JPS647855B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は波形絶縁体の成形方法に係り、特に平
板状の絶縁部材を成形して電気機器に使用される
波形絶縁体を得るに好適な波形状絶縁体の成形方
法に関する。

波形絶縁体は、その特徴ある形状から電気機器
の構造部材として、電気的機械的ストレスを受け
る部分や、機器の冷却のための冷媒の通路などに
多く用いられている。

その波形絶縁体を得るために、従来は第１図に
示すように、互に連続した波形状のかみ合い面を
有する上型１および下型２のかみ合い面に平板状
の繊維質絶縁材や高分子材料から成る波成形部材
３を置き、上下型間に熱圧プレス４等により、押
圧力を加えてこれを高温雰囲気中で保持するか、
または成形型に埋設した震熱ヒータ等の熱源（図
示せず）によつて加熱することにより成形品を得
ていた。

しかし、上記従来方法による場合には、次に述
べるような不都合な点が生じ、良好な波形絶縁体
が得られない欠点があつた。

即ち、第２図は、第１図の波形絶縁体成形時に
おける上型１と下型２が接近し、平板状であつた
被成形部材３に変形が生じる時点を図示したもの
で、被成形部材３は上下型の頂点Ｐの部分で接し
ている。この後、成形工程が進行して最終段階で
はギヤツプＧはＧ＝０とならなければならない。
このためには、被成形部材３は矢印の方向から連
続して供給される必要がある。しかし、実際には
点Ｐの摩擦抵抗のため、多数の点Ｐを経由して被
成形部材３が矢印方向に供給されることに困難が
あつた。これは、被成形部材３の材質、上下型の
波の高さ、型の面粗さ等の条件によつても異なる
が、実験によれば、点Ｐの数がおよそ10点を越え
ると、材料の供給が困難となることが検証され
た。

このため、型の押圧力が小さい場合にはギヤツ
プＧはＧ≠０のまま成形するし、大きい場合には
被成形部材３が破断する。例えば、矢印方向の材
料の供給が全くない場合、上下型の波の長さＨ＝
20mmピツチＬ＝40mmとすると、波形状の上下型の
周長は被成形部材３の長さの1.5倍の長さにもな
り、一般に被成形部材として使用されているプレ
スボード、芳香族ポリアミド紙等の伸び10〜15％
では遠く及ばず、従つて、被成形部材３は破断
し、所望の成形品が得られなかつた。

そこで、これらの欠点を改善し、材料の供給を
容易にするために、第３図に示すように、下型５
上に被成形部材３を配置し、その上から複数本の
金属円筒６を上型７に配置したボルト７Ａで下型
５の谷部に順番に押圧して行くことにより、被成
形材３を順次成形させた後、熱圧プレス（図示せ
ず）で一括プレスして波形絶縁体を得ることも試
みた。

この方法によれば、上下型と材料の接触抵抗が
小さく、従つて材料の供給もスムーズに行えるた
め、被成形物を破断させることなく波形絶縁体を
得ることができる。しかし、１山、１山を個々に
押圧せざるを得ないため、連続成形ができず、こ
の方法では、作業性が悪く量産性に対して非常に
不利となる欠点があつた。

本発明は上記従来技術の欠点を改善し、被成形
部材を破断させることなく、かつ、連続的に成形
可能な波形絶縁体の成形方法を提供することを目
的とする。

以下、本発明を第４図の実施例を参照して説明
する。

第４図において、下型８は、複数本の金属円筒
９を、間隔Ｌを設けて、装着したドラム状の金属
板１０からなり、回転可能に構成されている。一
方、上型１１は、金属体１２に複数本の金属円筒
１３を、間隔Ｌを設けて装着し、ローラ１４，１
５の案内によつて一周できるように構成されてい
る。そして、上型１１と下型８とは、およそ下型
８の半周にわたつて相対し、前記金属円筒９，１
３により形成される凹凸により、両者はかみ合う
ように配置されている。従つて、図示しない駆動
装置により下型８を矢印の方向に回転駆動させれ
ば、同時に、上型１１も矢印の方向に回転する。

その際、上型１１と下型８の間には被成形部材
３が挿入できるだけの間隙を設けておく。

このようにして、まず、平板状の被成形部材３
を上下型の金属円筒９，１３が相対するその狭間
隙に挿入する。

すると、下型８の矢印方向への回転と共に被成
形部材３および上型１１は矢印の方向に移動す
る。

このとき、被成形部材３の変形は、上下型のか
み合わされる最初の段階で押圧力が加えられて行
われる。従つて、第１図に示したように従来例に
比べて、供給される被成形部材３と上下型との接
触抵抗が小さくなり、容易に矢印方向への材料の
供給が行われる。

また、このとき、上下型内にヒータ１６（上型
には図示せず）を配設し、上下型を加熱するよう
にすれば、より一層効果的に成形することができ
る。

このように成形動作が行われ、下型８がおよそ
半周すると相対する上下型が分離し、その間から
波形状に成形された波形絶縁体が順次連続的に送
り出される。

このときの下型の回転する速度は、被成形部材
の材質、厚さ、加熱温度、設備容量等によつても
異なるがプレスボード、芳香族ポリアミド紙等の
単一物なら周速0.3ｍ／secまで可能である。しか
し、特に半硬化の熱硬化性樹脂をコーテイングし
た被成形部材を成形すると同時に加熱硬化させて
得る場合には、上下型がかみ合わされる時間を長
くとる必要があり、更に遅い周速で回転させる事
が必要となる。

尚、上型および下型の凹凸は金属円筒９，１３
に代えて、波形状の金属薄板を用いて構成するこ
ともできる。

また、上型の周上に配置するローラ１５を金属
帯１２および金属円筒１３に対して絶えず押圧力
が加わる様、即ち、上下型の間に介在する被成形
部材３に対して絶えず一定の圧力が加わる様にバ
ネで金属帯１２を押圧すれば、更に均一した波形
絶縁体を得ることができる。

また、上記実施例では下型８を駆動させた場合
について述べたが、設備等の都合上、上型１１を
駆動させても良く、また被成形部材が厚くて硬い
場合には両者を駆動させても同じ効果を得ること
ができる。

また、複数枚の被成形部材を重ね合わせ、同時
に複数枚の波形絶縁体を得ることができる。しか
し、この場合は個々の材料がずれてしまわない様
端部を揃えて挿入する等の留意が必要となる。

更に、複数枚の被成形部材のうち少なくとも１
枚の未硬化又は半硬化状態の熱硬化性樹脂をコー
テイングした材料を、樹脂をコーテイングしない
材料と共に重ね合わせて挿入することにより、複
数枚の被成形部材からなり、かつ、一体化した波
形絶縁体を得ることができる。

更にまた、被成形部材の加熱効果を増すため、
装置全体を加熱炉中に入れて製作することができ
る。

以上のように本発明によれば、被成形部材を１
山毎に押圧成形していくために、被成形部材を容
易に、かつ、確実に成形することができ、しかも
連続的に成形できるので作業能率も向上する。

また、被成形部材が熱硬化性樹脂を含み、加熱
硬化を要する場合においても上下型の回転速度を
変えることにより、容易に成形時間を可変するこ
とができる等優れた作用効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の波形絶縁体の成形方法の説明
図、第２図は第１図の部分拡大図、第３図は従来
方法を改善した波形絶縁体の成形方法の説明図、
第４図は本発明による波形絶縁体の成形方法の説
明図である。 １，７，１１……上型、２，５，８……下型、
３……被成形部材、６，９，１３……金属円筒、
１０……金属板、１２……金属帯、１４，１５…
…ローラ、１６……ヒータ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 平板状の被成形絶縁部材を波形状に成形する
   波形絶縁体の成形方法において、円筒表面にその
   周方向に沿つて連続する波形部を備え回転可能に
   構成された下型と、ループ状に形成された金属帯
   表面に連続する波形部を備え、その波形部が上記
   下型の波形部と部分的にかみ合い、かつ、上記下
   型と連係して移動可能に構成された上型とを設
   け、その上型および下型間に上記被成形絶縁部材
   を挿入し、上記上型および下型の少なくとも一方
   を駆動することにより、上記被成形絶縁部材を順
   次押圧し、波形状に成形して順次取り出すことを
   特徴とする波形絶縁体の成形方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載において、上型お
   よび下型の波形部を金属円筒により構成したこと
   を特徴とする波形絶縁体の成形方法。 ３ 特許請求の範囲第１項記載において、上型お
   よび下型間に同時に複数枚の被成形絶縁部材を挿
   入し、同時に複数枚の波形絶縁体を取り出すこと
   を特徴とする波形絶縁体の成形方法。 ４ 特許請求の範囲第１項記載において、上型お
   よび下型間に少なくとも１枚を半硬化又は未硬化
   性樹脂でコーテイングした複数枚の被成形絶縁部
   材を同時に挿入し、成形時加熱して一体化し、一
   枚の波形絶縁体として取り出すことを特徴とする
   波形絶縁体の成形方法。