JPH0118014B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0118014B2 JPH0118014B2 JP56052382A JP5238281A JPH0118014B2 JP H0118014 B2 JPH0118014 B2 JP H0118014B2 JP 56052382 A JP56052382 A JP 56052382A JP 5238281 A JP5238281 A JP 5238281A JP H0118014 B2 JPH0118014 B2 JP H0118014B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roasting
- quicklime
- fluidized
- diamide lime
- lime
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
- C04B2/106—Preheating, burning calcining or cooling in fluidised bed furnaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J6/00—Heat treatments such as Calcining; Fusing ; Pyrolysis
- B01J6/001—Calcining
- B01J6/004—Calcining using hot gas streams in which the material is moved
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Dental Preparations (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Description
本発明は、ガス搬送性に優れた生石灰粉、更に
は溶銑脱硫性に優れた生石灰粉を、ジアミド石灰
を流動焙焼することにより、容易な操作及び簡単
な装置で安価且つ大量に連続的に製造出来るジア
ミド石灰の焙焼法に関する。 更に詳しくはジアミド石灰の流動焙焼法におい
て、粒度が主に0.1〜2.5mmの熱媒体を用い、原料
の沈降性炭酸カルシウムを時間当り熱媒体重量の
0.1〜５倍量供給し、燃焼ガスの空塔速度が0.8〜
3.0ｍ／secであり、且つ焼成生石灰粉をキヤリー
オーバー方式で取り出すことを特徴とする沈降性
炭酸カルシウムの焙焼法に関する。 ガス搬送性に優れた生石灰粉の要望は近年急速
に増大してきた。しかしながら従来の生石灰粉
は、ガス搬送性に劣つた為、その安価さにもかゝ
わらず工業上の使用に大きな制約を受けざるを得
なかつた。このガス搬送性は、生石灰粉を微粉砕
して比表面積を増大し化学反応性を向上しようと
する様な場合、比表面積の増大に反比例して低下
すると云う致命的な欠点を生石灰粉に与えた。石
灰粉の比表面積の増大を必要とする用途の例とし
ては、極く最近急速に技術開発が進められつゝあ
る溶銑の生石灰粉吹込脱硫法がある（例：特開昭
55−110712号）。この場合、生石灰粉は必要なら
ば助剤と共に、搬送ガスにより溶融状態の溶銑中
に吹き込み、溶銑中の硫黄分を生石灰粉と反応さ
せ硫化カルシウムとしてスラグへ移行除去するも
のである。この様な用途に於いては生石灰粉のガ
ス搬送性は脱硫効率と極めて重要な影響を持つこ
ととなる。このため、生石灰粉のガス搬送性を改
良する試みが例えば上記特開昭55−110712号で提
案されており、生石灰粉に較べ極めて高価なシリ
コン・オイルの約0.5％添加が提案されている様
な状況である。本願発明者はこの様な高価なシリ
コンオイルの添加を必要とせず、生石灰粉のガス
搬送性を改善する手段として生石灰粉にジアミド
石灰を配合することが極めて顕著な効果を有する
ことを発見した（特開昭55−61261号）。その後一
連の研究を行つた結果、ジアミド石灰を配合され
る生石灰粉にジアミド石灰を特定条件で流動焙
焼、好ましくは酸化性雰囲気で流動焙焼した生石
灰粉が最良の脱硫性を実現することを発見し本発
明に至つた。 一方、ジアミド石灰を原料とする生石灰よりな
る脱硫剤を得ようとする試みは、特開昭54−
50414号に開示されているが、こゝでは、ジアミ
ド石灰を付加的炭素物質と共に非酸化性雰囲気中
で外部加熱処理炉（静置式）で〓焼した場合に生
石灰の脱硫性がよくなる事が開示されており、酸
化性雰囲気は生石灰の活性度を低下させるので好
ましくない旨の記載があるのみである。 本願発明は、ここに、ジアミド石灰より、ガス
搬送性に優れ且つ溶銑脱硫剤組成物の原料として
も極めて優れた脱硫性を有する生石灰粉を得る流
動焙焼法を提供するものである。溶銑の脱硫にお
いては、溶銑温度の低下やスプラツシユの防止等
の点より搬送ガス量が少ないこと、即ち比較的高
固形分濃度で、濃度の変動が少なく脱硫剤を溶銑
中に吹込むことが望まれる。この様な吹込法は具
体的には例えば特開昭49−31518号に開示されて
おり、本発明の焙焼法による生石灰粉は、この様
な方法において20Nl／Kg脱硫剤以下の高固形分
濃度においても優れたガス搬送性を示す。 本願明細書で、「ジアミド石灰」とは、水溶液
乃至水懸濁液より、化学反応によつて沈降した微
細な炭酸カルシウムと炭素の混合物の意味で用い
るもので、例えば石灰窒素よりジシアンジアミド
製造の際や石灰窒素よりチオ尿素等を製造する際
等に副生する炭酸カルシウムと炭素の混合物を言
うが、好ましくは石灰窒素よりジシアンジアミド
を製造する際に得られる炭酸カルシウムと炭素の
混合物が最適に用いられる。ジシアンジアミドの
製造は石灰窒素水懸濁液に炭酸ガスを反応させる
ことにより行なわれ、その際の過残渣である副
生ジアミド石灰は、一般に炭酸カルシウム70〜90
％、炭素５〜15％、その他に酸化鉄、酸化アルミ
ニウム、酸化珪素等の不純物を含有しており、極
めて微細な炭酸カルシウムと炭素を主成分とする
混合物である。この様なジアミド石灰の粒度分布
は、例えば後記実施例１〜２に詳しく記載されて
いるようなものである。この様に、ジアミド石灰
は、極めて微細分割状の炭酸カルシウムと炭素を
主成分とする微粉末混合物であり、このものを優
れたガス搬送性を有する生石灰粉に焼成し、しか
も優れた溶銑脱硫性を得ることを目的とする焼成
法は未だ知られていなかつた。斯くして、本願発
明は、ジアミド石灰を焙焼し、ガス搬送性に優
れ、望ましい化学組成を有し、ロツト内の品質の
バラツキが非常に少ない生石灰粉を提供するもの
で、これにより溶銑脱硫剤としても優れた脱硫性
を有する生石灰粉が工業的に安価且つ大量に製造
することが可能となつた。 以下に本願発明の流動焙焼法の詳細について説
明する。本願発明のジアミド石灰の流動焙焼法に
用いる熱媒体としては、非バインダー性、非燃焼
性の不溶融性固体媒体が利用され、例えば生石
灰、珪砂、アルミナ珪砂、クリンカー、石膏粒
体、長石、陶石、蝋石、球石、張石、ジルコン、
ベタライト、シヤモツト、ムライト、コージライ
ト、シリマナイト、カイヤナイト、アンダリユサ
イト、礬土頁岩、ケイ酸カルシウム化合物、耐火
煉瓦、金属粉末、金属酸化物粉末、ガラス粉末な
どを挙げることができるが、好ましくは生石灰が
好適に用いられる。 之等熱媒体は流動層を形成し、導入されて来る
原料ジアミド石灰に反応に必要な熱量を提供する
とともに、原料ジアミド石灰が十分な焙焼が未了
の中に流動層外へ飛び出してしまうのを防止する
等の作用を行うものである。この様な効果を十分
に果し、原料ジアミド石灰に良好な焙焼を行うた
めには、熱媒体の粒度が流動層の空沸現象をも考
慮して0.1mm〜2.5mmの粒分が全媒体の少くとも70
重量％好ましくは80重量％以上占めることが必要
であり、好ましくは0.2mm〜2.0mm、特に好ましく
は0.25mm〜0.5mmの粒分が少くとも70重量％好ま
しくは80重量％以上占めることが望ましい。熱媒
体が2.5mmを超えて大き過ぎるときは、均一な焼
成の生石灰粉が得られないことが屡々起こり、又
0.1mm未満と小さ過ぎるときは、媒体粒子の飛散
が起こるので好ましくない。 上記熱媒体で形成される流動層中への原料ジア
ミド石灰の供給は、好ましくは熱媒体重量の0.1
倍〜５倍／時、一層好ましくは0.3倍〜2.5倍／時
にとると好結果が得られる傾向がある。５倍／時
を超えて多すぎると不均一に焙焼される傾向が強
まり、0.1倍／時未満より少なすぎると、焼締り
生じて生石灰の反応性が低下し、且つ生産性も低
下するので好ましくない。流動層の高さは0.5ｍ
以上好ましくは1.0ｍ〜2.0ｍあるのがよい。 斯くして、上記の如く熱媒体の粒径が特定範囲
であり、且つ導入される原料ジアミド石灰量を熱
媒体量に対して特定範囲に限定することによつ
て、始めて極めて微粒子の集合体であるジアミド
石灰を有効に生石灰粉に流動焙焼することが可能
となつたものである。これによつて前記特開昭54
−50414号の〓焼時間30〜120分が、本発明では
僅々約１分以内の焙焼時間に短縮され得ることと
なり、その生産性の著しい向上は驚くべきもので
ある。更に本発明の他の利点は以下の記載より明
かとなろう。 また、熱風燃焼ガスの空塔速度は、良好な生石
灰粉を得るためには、0.8〜3.0ｍ／秒の範囲内で
あることが必要であり、好ましくは1.5〜2.5ｍ／
秒の空塔速度が望まれる。本明細書でいう燃焼ガ
スの空塔速度とは、流動塔焼炉に供給される気体
（例えば空気及び一酸化炭素等）が所定の炉内温
度（例えば1000℃）にそのまま加熱され膨張した
としたときの合計供給量（m3／hr）を流動層断面
積（m2）で除した商（ｍ／hr）をｍ／sec単位に
換算したものである。0.8ｍ／秒未満と遅すぎて
は生石灰粉は屡々焼き締りの傾向が生じ脱硫性も
低下するので好ましくなく、一方3.0ｍ／秒を超
え速すぎては、焙焼不足（未焼成品の混入）とな
り、特に内部に饅頭の飴状に炭酸カルシウムが残
存し易いので、上記熱風燃焼ガス空塔速度の範囲
が推奨される。 特に良好な焙焼効果が実現され、ガス搬送性は
勿論、脱硫剤としても良好な脱硫性を得るために
は、流動層中の滞留時間が20〜60秒であることが
好ましく、殊に30〜50秒の範囲の滞留時間である
ことが望ましい。滞留時間が60秒を超えて長すぎ
ては、焼締りが強まり脱硫性が低下するので好ま
しくなく、又20秒未満と短かすぎては炭酸カルシ
ウムが残存して脱硫性が低下するので好ましくな
い。 焙焼熱源としては、一酸化炭素、天然ガス、プ
ロパン、都市ガス等の気体燃料、重油等の液体燃
焼及びコークス粉等の固体燃料も良好に使用さ
れ、又、原料ジアミド石灰中に含有される５〜15
％の固体炭素も固体燃料として有効に利用できる
し、又上記燃料の２以上の組合せも有効に利用で
きる。流動焙焼法としては、上記燃料の完全燃焼
に必要な酸素を空気の供給によつて確保されるの
が一般であるが、本発明においては、酸化性雰囲
気で焙焼を行うことが好ましく、このためには、
空気中の酸素量が燃料の完全燃焼に必要な酸素量
の1.05〜1.5倍好ましくは1.15〜1.25倍であること
が望ましい。之等の酸素量の範囲、即ち特定の酸
素量の過剰で、ジアミド石灰を焙焼した場合、理
由は不明であるが、脱硫性に於いて明らかな向上
がみられることが判つた。（例えば特願昭55−
61261号（特開昭56−158827号公報）参照）。CaO
結晶の微細構造の差に基づく可能性も考えられ
る。 流動焙焼の温度は、一般に炭酸カルシウムが生
石灰に分解する温度以上に保たれていればよく、
900℃〜1100℃近辺の温度が良好な結果を伴う。 なお、本発明のジアミド石灰の流動焙焼法のも
う一つの特徴は、上記焙焼条件の中、特に滞留時
間と空塔速度を変更することによつて、生石灰粉
に必要に応じ炭酸カルシウム分を含有することが
できる。この様な生石灰粉は、例えばCaCO3分
の含有率が５〜30％、好ましくは７〜25％のもの
で、優れたガス搬送性を保ちながら良好な脱硫
性、特にトーピードレードルでの脱硫性を示す。
本願発明によるCaCO3含有生石灰粉が良好なガ
ス搬送性とトーピード脱硫性を同時に有する理由
は必しも明かではないが、少くとも従来公知の生
石灰内部に饅頭の飴状のCaCO3（例えば特開昭52
−111812号）を有するものでは無く、CaCO3が
生石灰表面に主に存在するためと推定される。 次に、本発明方法の実施の一態様について添付
図面を用いて説明する。 第１図において原料ジアミド石灰、熱媒体は共
にホツパー２より炉本体１へ供給される。供給方
式は空気輸送方式及びスクリユーフイーダー等の
機械輸送方式等が適宜採用される。燃料タンク３
より送られた燃料重油はバーナー口４で燃焼す
る。空気はフイルター６より多孔板或いは多数の
ノズルが設けられた板５を通り炉底より炉頂へと
流れる。炉本体１の中で焙焼した生石灰は炉頂よ
り排風管７を通つてサイクロン８で大部分捕集さ
れ製品ホツパー１０に入る。排風はサイクロン８
を通り排風管９を通つてバツグフイルター（図示
せず）へ導かれ、随伴する一部の生石灰粉が捕集
される。 第１図は、本発明が実施される基本的装置を示
したものであり、実際は熱効率を上げるための各
種熱交換器を用いたり、又流動層も数個用いた
り、多段式にしたりすることもできる。第２図は
原料ジアミド石灰の炉内での偏在を防ぐためニユ
ーマチツク噴射供給方式において、噴射口１１を
炉本体１に複数箇炉本体の中心方向に設けた例で
ある。又、必要に応じて第３図の如く炉本体の円
周方向に傾けた複数個の噴射口１１′を有してい
てもよく、更に第４図の様に逆方向の二組目の複
数箇噴射口を２段に設けることも好適に行なわれ
る。 この様に二以上の原料供給口を設けることは、
微細粒子の集合体であるジアミド石灰の流動焙焼
においては好ましく、特に燃料として固形燃料例
えばコークス粉をジアミド石灰を配合して炉本体
に供給する場合においてより均一な焙焼効果が達
成されるので好ましい。 以下に実施例により本発明の具体的説明を行
う。 実施例 １〜２ 第２図に示した原料噴射口を有する第１図に示
した内径500mm、高さ3000mmの流動焙焼炉を用い、
粒度0.25〜0.5mmが85重量％の生石灰を熱媒体と
し、炉内温度1000℃で第２表に示す条件でジアミ
ド石灰を焙焼し、サイクロンより焼成石灰粉を得
た。 使用したジアミド石灰の化学組成および粒度分
布は第１表のものである。
は溶銑脱硫性に優れた生石灰粉を、ジアミド石灰
を流動焙焼することにより、容易な操作及び簡単
な装置で安価且つ大量に連続的に製造出来るジア
ミド石灰の焙焼法に関する。 更に詳しくはジアミド石灰の流動焙焼法におい
て、粒度が主に0.1〜2.5mmの熱媒体を用い、原料
の沈降性炭酸カルシウムを時間当り熱媒体重量の
0.1〜５倍量供給し、燃焼ガスの空塔速度が0.8〜
3.0ｍ／secであり、且つ焼成生石灰粉をキヤリー
オーバー方式で取り出すことを特徴とする沈降性
炭酸カルシウムの焙焼法に関する。 ガス搬送性に優れた生石灰粉の要望は近年急速
に増大してきた。しかしながら従来の生石灰粉
は、ガス搬送性に劣つた為、その安価さにもかゝ
わらず工業上の使用に大きな制約を受けざるを得
なかつた。このガス搬送性は、生石灰粉を微粉砕
して比表面積を増大し化学反応性を向上しようと
する様な場合、比表面積の増大に反比例して低下
すると云う致命的な欠点を生石灰粉に与えた。石
灰粉の比表面積の増大を必要とする用途の例とし
ては、極く最近急速に技術開発が進められつゝあ
る溶銑の生石灰粉吹込脱硫法がある（例：特開昭
55−110712号）。この場合、生石灰粉は必要なら
ば助剤と共に、搬送ガスにより溶融状態の溶銑中
に吹き込み、溶銑中の硫黄分を生石灰粉と反応さ
せ硫化カルシウムとしてスラグへ移行除去するも
のである。この様な用途に於いては生石灰粉のガ
ス搬送性は脱硫効率と極めて重要な影響を持つこ
ととなる。このため、生石灰粉のガス搬送性を改
良する試みが例えば上記特開昭55−110712号で提
案されており、生石灰粉に較べ極めて高価なシリ
コン・オイルの約0.5％添加が提案されている様
な状況である。本願発明者はこの様な高価なシリ
コンオイルの添加を必要とせず、生石灰粉のガス
搬送性を改善する手段として生石灰粉にジアミド
石灰を配合することが極めて顕著な効果を有する
ことを発見した（特開昭55−61261号）。その後一
連の研究を行つた結果、ジアミド石灰を配合され
る生石灰粉にジアミド石灰を特定条件で流動焙
焼、好ましくは酸化性雰囲気で流動焙焼した生石
灰粉が最良の脱硫性を実現することを発見し本発
明に至つた。 一方、ジアミド石灰を原料とする生石灰よりな
る脱硫剤を得ようとする試みは、特開昭54−
50414号に開示されているが、こゝでは、ジアミ
ド石灰を付加的炭素物質と共に非酸化性雰囲気中
で外部加熱処理炉（静置式）で〓焼した場合に生
石灰の脱硫性がよくなる事が開示されており、酸
化性雰囲気は生石灰の活性度を低下させるので好
ましくない旨の記載があるのみである。 本願発明は、ここに、ジアミド石灰より、ガス
搬送性に優れ且つ溶銑脱硫剤組成物の原料として
も極めて優れた脱硫性を有する生石灰粉を得る流
動焙焼法を提供するものである。溶銑の脱硫にお
いては、溶銑温度の低下やスプラツシユの防止等
の点より搬送ガス量が少ないこと、即ち比較的高
固形分濃度で、濃度の変動が少なく脱硫剤を溶銑
中に吹込むことが望まれる。この様な吹込法は具
体的には例えば特開昭49−31518号に開示されて
おり、本発明の焙焼法による生石灰粉は、この様
な方法において20Nl／Kg脱硫剤以下の高固形分
濃度においても優れたガス搬送性を示す。 本願明細書で、「ジアミド石灰」とは、水溶液
乃至水懸濁液より、化学反応によつて沈降した微
細な炭酸カルシウムと炭素の混合物の意味で用い
るもので、例えば石灰窒素よりジシアンジアミド
製造の際や石灰窒素よりチオ尿素等を製造する際
等に副生する炭酸カルシウムと炭素の混合物を言
うが、好ましくは石灰窒素よりジシアンジアミド
を製造する際に得られる炭酸カルシウムと炭素の
混合物が最適に用いられる。ジシアンジアミドの
製造は石灰窒素水懸濁液に炭酸ガスを反応させる
ことにより行なわれ、その際の過残渣である副
生ジアミド石灰は、一般に炭酸カルシウム70〜90
％、炭素５〜15％、その他に酸化鉄、酸化アルミ
ニウム、酸化珪素等の不純物を含有しており、極
めて微細な炭酸カルシウムと炭素を主成分とする
混合物である。この様なジアミド石灰の粒度分布
は、例えば後記実施例１〜２に詳しく記載されて
いるようなものである。この様に、ジアミド石灰
は、極めて微細分割状の炭酸カルシウムと炭素を
主成分とする微粉末混合物であり、このものを優
れたガス搬送性を有する生石灰粉に焼成し、しか
も優れた溶銑脱硫性を得ることを目的とする焼成
法は未だ知られていなかつた。斯くして、本願発
明は、ジアミド石灰を焙焼し、ガス搬送性に優
れ、望ましい化学組成を有し、ロツト内の品質の
バラツキが非常に少ない生石灰粉を提供するもの
で、これにより溶銑脱硫剤としても優れた脱硫性
を有する生石灰粉が工業的に安価且つ大量に製造
することが可能となつた。 以下に本願発明の流動焙焼法の詳細について説
明する。本願発明のジアミド石灰の流動焙焼法に
用いる熱媒体としては、非バインダー性、非燃焼
性の不溶融性固体媒体が利用され、例えば生石
灰、珪砂、アルミナ珪砂、クリンカー、石膏粒
体、長石、陶石、蝋石、球石、張石、ジルコン、
ベタライト、シヤモツト、ムライト、コージライ
ト、シリマナイト、カイヤナイト、アンダリユサ
イト、礬土頁岩、ケイ酸カルシウム化合物、耐火
煉瓦、金属粉末、金属酸化物粉末、ガラス粉末な
どを挙げることができるが、好ましくは生石灰が
好適に用いられる。 之等熱媒体は流動層を形成し、導入されて来る
原料ジアミド石灰に反応に必要な熱量を提供する
とともに、原料ジアミド石灰が十分な焙焼が未了
の中に流動層外へ飛び出してしまうのを防止する
等の作用を行うものである。この様な効果を十分
に果し、原料ジアミド石灰に良好な焙焼を行うた
めには、熱媒体の粒度が流動層の空沸現象をも考
慮して0.1mm〜2.5mmの粒分が全媒体の少くとも70
重量％好ましくは80重量％以上占めることが必要
であり、好ましくは0.2mm〜2.0mm、特に好ましく
は0.25mm〜0.5mmの粒分が少くとも70重量％好ま
しくは80重量％以上占めることが望ましい。熱媒
体が2.5mmを超えて大き過ぎるときは、均一な焼
成の生石灰粉が得られないことが屡々起こり、又
0.1mm未満と小さ過ぎるときは、媒体粒子の飛散
が起こるので好ましくない。 上記熱媒体で形成される流動層中への原料ジア
ミド石灰の供給は、好ましくは熱媒体重量の0.1
倍〜５倍／時、一層好ましくは0.3倍〜2.5倍／時
にとると好結果が得られる傾向がある。５倍／時
を超えて多すぎると不均一に焙焼される傾向が強
まり、0.1倍／時未満より少なすぎると、焼締り
生じて生石灰の反応性が低下し、且つ生産性も低
下するので好ましくない。流動層の高さは0.5ｍ
以上好ましくは1.0ｍ〜2.0ｍあるのがよい。 斯くして、上記の如く熱媒体の粒径が特定範囲
であり、且つ導入される原料ジアミド石灰量を熱
媒体量に対して特定範囲に限定することによつ
て、始めて極めて微粒子の集合体であるジアミド
石灰を有効に生石灰粉に流動焙焼することが可能
となつたものである。これによつて前記特開昭54
−50414号の〓焼時間30〜120分が、本発明では
僅々約１分以内の焙焼時間に短縮され得ることと
なり、その生産性の著しい向上は驚くべきもので
ある。更に本発明の他の利点は以下の記載より明
かとなろう。 また、熱風燃焼ガスの空塔速度は、良好な生石
灰粉を得るためには、0.8〜3.0ｍ／秒の範囲内で
あることが必要であり、好ましくは1.5〜2.5ｍ／
秒の空塔速度が望まれる。本明細書でいう燃焼ガ
スの空塔速度とは、流動塔焼炉に供給される気体
（例えば空気及び一酸化炭素等）が所定の炉内温
度（例えば1000℃）にそのまま加熱され膨張した
としたときの合計供給量（m3／hr）を流動層断面
積（m2）で除した商（ｍ／hr）をｍ／sec単位に
換算したものである。0.8ｍ／秒未満と遅すぎて
は生石灰粉は屡々焼き締りの傾向が生じ脱硫性も
低下するので好ましくなく、一方3.0ｍ／秒を超
え速すぎては、焙焼不足（未焼成品の混入）とな
り、特に内部に饅頭の飴状に炭酸カルシウムが残
存し易いので、上記熱風燃焼ガス空塔速度の範囲
が推奨される。 特に良好な焙焼効果が実現され、ガス搬送性は
勿論、脱硫剤としても良好な脱硫性を得るために
は、流動層中の滞留時間が20〜60秒であることが
好ましく、殊に30〜50秒の範囲の滞留時間である
ことが望ましい。滞留時間が60秒を超えて長すぎ
ては、焼締りが強まり脱硫性が低下するので好ま
しくなく、又20秒未満と短かすぎては炭酸カルシ
ウムが残存して脱硫性が低下するので好ましくな
い。 焙焼熱源としては、一酸化炭素、天然ガス、プ
ロパン、都市ガス等の気体燃料、重油等の液体燃
焼及びコークス粉等の固体燃料も良好に使用さ
れ、又、原料ジアミド石灰中に含有される５〜15
％の固体炭素も固体燃料として有効に利用できる
し、又上記燃料の２以上の組合せも有効に利用で
きる。流動焙焼法としては、上記燃料の完全燃焼
に必要な酸素を空気の供給によつて確保されるの
が一般であるが、本発明においては、酸化性雰囲
気で焙焼を行うことが好ましく、このためには、
空気中の酸素量が燃料の完全燃焼に必要な酸素量
の1.05〜1.5倍好ましくは1.15〜1.25倍であること
が望ましい。之等の酸素量の範囲、即ち特定の酸
素量の過剰で、ジアミド石灰を焙焼した場合、理
由は不明であるが、脱硫性に於いて明らかな向上
がみられることが判つた。（例えば特願昭55−
61261号（特開昭56−158827号公報）参照）。CaO
結晶の微細構造の差に基づく可能性も考えられ
る。 流動焙焼の温度は、一般に炭酸カルシウムが生
石灰に分解する温度以上に保たれていればよく、
900℃〜1100℃近辺の温度が良好な結果を伴う。 なお、本発明のジアミド石灰の流動焙焼法のも
う一つの特徴は、上記焙焼条件の中、特に滞留時
間と空塔速度を変更することによつて、生石灰粉
に必要に応じ炭酸カルシウム分を含有することが
できる。この様な生石灰粉は、例えばCaCO3分
の含有率が５〜30％、好ましくは７〜25％のもの
で、優れたガス搬送性を保ちながら良好な脱硫
性、特にトーピードレードルでの脱硫性を示す。
本願発明によるCaCO3含有生石灰粉が良好なガ
ス搬送性とトーピード脱硫性を同時に有する理由
は必しも明かではないが、少くとも従来公知の生
石灰内部に饅頭の飴状のCaCO3（例えば特開昭52
−111812号）を有するものでは無く、CaCO3が
生石灰表面に主に存在するためと推定される。 次に、本発明方法の実施の一態様について添付
図面を用いて説明する。 第１図において原料ジアミド石灰、熱媒体は共
にホツパー２より炉本体１へ供給される。供給方
式は空気輸送方式及びスクリユーフイーダー等の
機械輸送方式等が適宜採用される。燃料タンク３
より送られた燃料重油はバーナー口４で燃焼す
る。空気はフイルター６より多孔板或いは多数の
ノズルが設けられた板５を通り炉底より炉頂へと
流れる。炉本体１の中で焙焼した生石灰は炉頂よ
り排風管７を通つてサイクロン８で大部分捕集さ
れ製品ホツパー１０に入る。排風はサイクロン８
を通り排風管９を通つてバツグフイルター（図示
せず）へ導かれ、随伴する一部の生石灰粉が捕集
される。 第１図は、本発明が実施される基本的装置を示
したものであり、実際は熱効率を上げるための各
種熱交換器を用いたり、又流動層も数個用いた
り、多段式にしたりすることもできる。第２図は
原料ジアミド石灰の炉内での偏在を防ぐためニユ
ーマチツク噴射供給方式において、噴射口１１を
炉本体１に複数箇炉本体の中心方向に設けた例で
ある。又、必要に応じて第３図の如く炉本体の円
周方向に傾けた複数個の噴射口１１′を有してい
てもよく、更に第４図の様に逆方向の二組目の複
数箇噴射口を２段に設けることも好適に行なわれ
る。 この様に二以上の原料供給口を設けることは、
微細粒子の集合体であるジアミド石灰の流動焙焼
においては好ましく、特に燃料として固形燃料例
えばコークス粉をジアミド石灰を配合して炉本体
に供給する場合においてより均一な焙焼効果が達
成されるので好ましい。 以下に実施例により本発明の具体的説明を行
う。 実施例 １〜２ 第２図に示した原料噴射口を有する第１図に示
した内径500mm、高さ3000mmの流動焙焼炉を用い、
粒度0.25〜0.5mmが85重量％の生石灰を熱媒体と
し、炉内温度1000℃で第２表に示す条件でジアミ
ド石灰を焙焼し、サイクロンより焼成石灰粉を得
た。 使用したジアミド石灰の化学組成および粒度分
布は第１表のものである。
【表】
【表】
【表】
る倍数
上記第２表に示す流動焙焼条件で得られた焼成
生石灰粉の化学組成および粒度分布を第３表に示
す。
上記第２表に示す流動焙焼条件で得られた焼成
生石灰粉の化学組成および粒度分布を第３表に示
す。
【表】
実施例１及び２で得られた焼成生石灰粉の脱硫
性能およびガス搬送性を試験した結果を参考例に
示した。 参考例 １〜３ 硫黄含有量0.035〜0.039％の溶銑300〜350T充
填された350T容量のトーピードレードルに特開
昭49−31518号に記載の吹込み装置で、乾燥窒素
ガスをキヤリアガスとして第４表に示す生石灰粉
を吹込速度80〜150Kg／分の条件でランスを用い
脱硫を行つた。 結果は第４表に示す。 第４表中の参考例１〜３に於いて用いた生石灰
粉は下記のものである。 (1) （生石灰）DL1：前記実施例１で得た焼成生
石灰粉 (2) （生石灰）DL2：前記実施例２で得た焼成生
石灰粉 (3) （生石灰）＊：特開昭54−86417号明細書、
第１表、実施例、〓焼No.４に記載のジアミド石
灰を〓焼原料とし、窒素ガス、950℃、60秒の
〓焼条件で得られたもの。 粒度100μ下が85重量％。 第４表中に用いた用語の意味は次の通りであ
る。 (イ) 原単位：溶銑中に吹込まれた生石灰粉の重量（
Kg）／溶銑の重量（Ｔ） (ロ) キヤリアガス／生石灰粉：使用したキヤリアガ
スの流量（Nl／min）／生石灰粉の吹込速度（Kg／min）
(ハ) 吹込圧：生石灰粉をキヤリアガスに同伴さ
せ、溶銑中に吹込み時の、吐出部に接続される
キヤリアガスの圧力（Kg／cm2）（特開昭49−
31518号明細書の第２図に於いて吐出孔４に接
続される相対に低い圧力P3に該当する。 (ニ) 脱硫性能：S1＝脱硫前の溶銑中の硫黄含有率
（％） S2＝脱硫後の溶銑中の硫黄含有率（％） S1−S2（＝△Ｓ）／原単位 参考例 ４ 工業用カーバイトの原料生石灰で化学組成が
CaOとして95重量％、粒度100μ下が50重量％の
生石灰を用いた以外は前記参考例１〜３と同一条
件で脱硫を行つたが、キヤリアガス／生石灰粉を
70Nl／Kg以上にしても吹込み不能であつた。 第４表に示すように本発明の流動焙焼法によつ
て得られた実施例１、実施例２の焼成生石灰粉は
脱硫性能、ガス搬送性に於いて優れた性能を示し
た。
性能およびガス搬送性を試験した結果を参考例に
示した。 参考例 １〜３ 硫黄含有量0.035〜0.039％の溶銑300〜350T充
填された350T容量のトーピードレードルに特開
昭49−31518号に記載の吹込み装置で、乾燥窒素
ガスをキヤリアガスとして第４表に示す生石灰粉
を吹込速度80〜150Kg／分の条件でランスを用い
脱硫を行つた。 結果は第４表に示す。 第４表中の参考例１〜３に於いて用いた生石灰
粉は下記のものである。 (1) （生石灰）DL1：前記実施例１で得た焼成生
石灰粉 (2) （生石灰）DL2：前記実施例２で得た焼成生
石灰粉 (3) （生石灰）＊：特開昭54−86417号明細書、
第１表、実施例、〓焼No.４に記載のジアミド石
灰を〓焼原料とし、窒素ガス、950℃、60秒の
〓焼条件で得られたもの。 粒度100μ下が85重量％。 第４表中に用いた用語の意味は次の通りであ
る。 (イ) 原単位：溶銑中に吹込まれた生石灰粉の重量（
Kg）／溶銑の重量（Ｔ） (ロ) キヤリアガス／生石灰粉：使用したキヤリアガ
スの流量（Nl／min）／生石灰粉の吹込速度（Kg／min）
(ハ) 吹込圧：生石灰粉をキヤリアガスに同伴さ
せ、溶銑中に吹込み時の、吐出部に接続される
キヤリアガスの圧力（Kg／cm2）（特開昭49−
31518号明細書の第２図に於いて吐出孔４に接
続される相対に低い圧力P3に該当する。 (ニ) 脱硫性能：S1＝脱硫前の溶銑中の硫黄含有率
（％） S2＝脱硫後の溶銑中の硫黄含有率（％） S1−S2（＝△Ｓ）／原単位 参考例 ４ 工業用カーバイトの原料生石灰で化学組成が
CaOとして95重量％、粒度100μ下が50重量％の
生石灰を用いた以外は前記参考例１〜３と同一条
件で脱硫を行つたが、キヤリアガス／生石灰粉を
70Nl／Kg以上にしても吹込み不能であつた。 第４表に示すように本発明の流動焙焼法によつ
て得られた実施例１、実施例２の焼成生石灰粉は
脱硫性能、ガス搬送性に於いて優れた性能を示し
た。
第１図は、本発明の流動焙焼法に用いる装置の
原理図であり、１は炉本体、２は原料ホツパー、
５は多孔板、１０は製品ホツパーを示す。第２〜
４図は炉本体の横断面図で、１１は中心方向を向
いたニユーマチツク式の原料噴射口、１１′は円
周方向に傾いた原料噴射口を示す。第４図は第３
図の噴射口に更に逆方向の噴射口を二段に設けた
ものである。
原理図であり、１は炉本体、２は原料ホツパー、
５は多孔板、１０は製品ホツパーを示す。第２〜
４図は炉本体の横断面図で、１１は中心方向を向
いたニユーマチツク式の原料噴射口、１１′は円
周方向に傾いた原料噴射口を示す。第４図は第３
図の噴射口に更に逆方向の噴射口を二段に設けた
ものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ジアミド石灰の流動焙焼法において、0.1〜
2.5mmの粒分が全熱媒体の少くとも70重量％以上
占める粒度の熱媒体を用い、原料ジアミド石灰を
時間当り熱媒体重量の0.1〜５倍量供給し、燃焼
ガスの空塔速度が0.8〜3.0ｍ／secであり、且つ焼
成生石灰粉をキヤリーオーバー方式で取り出すこ
とを特徴とする流動焙焼法。 ２ 滞留時間が20〜60秒である特許請求の範囲第
１項記載の焙焼法。 ３ 酸化性雰囲気で焙焼を行う特許請求の範囲第
１項又は第２項記載の焙焼法。 ４ 炉本体の中心方向の二以上のニユーマチツク
噴射口、又は円周方向の二以上のニユーマチツク
噴射口、又は円周方向の噴射口及びこれと逆方向
の二以上のニユーマチツク噴射口よりジアミド石
灰を搬送気体で焙焼炉内の熱媒体で形成される流
動層中に供給する特許請求の範囲第１〜第３項の
何れかに記載の焙焼法
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56052382A JPS57170823A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Fluidized roasting method and apparatus |
| CA000399484A CA1220323A (en) | 1981-04-09 | 1982-03-26 | Process and apparatus for fluidized calcination of diamide lime, and desulfurizing agent |
| DE19823212210 DE3212210A1 (de) | 1981-04-09 | 1982-04-01 | Verfahren zur calcinierung von diamidkalk und hierfuer geeignete vorrichtung |
| NO821190A NO164832C (no) | 1981-04-09 | 1982-04-07 | Fremgangsmaate ved kalsinering av diamidkalk, apparat for utfoerelse av fremgangsmaaten og anvendelse av den kalsinerte diamidkalk. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56052382A JPS57170823A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Fluidized roasting method and apparatus |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5106382A Division JPS57174408A (en) | 1982-03-31 | 1982-03-31 | Desulfurizing agent |
| JP22760388A Division JPH01127036A (ja) | 1988-09-13 | 1988-09-13 | 流動焙焼装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57170823A JPS57170823A (en) | 1982-10-21 |
| JPH0118014B2 true JPH0118014B2 (ja) | 1989-04-03 |
Family
ID=12913247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56052382A Granted JPS57170823A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Fluidized roasting method and apparatus |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57170823A (ja) |
| CA (1) | CA1220323A (ja) |
| DE (1) | DE3212210A1 (ja) |
| NO (1) | NO164832C (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69317485T2 (de) * | 1992-07-16 | 1998-07-09 | Bp Chem Int Ltd | Polymerisationsverfahren |
| FR2693730B1 (fr) * | 1992-07-16 | 1994-09-30 | Bp Chemicals Snc | Réacteur à lit fluidisé et procédé de soutirage. |
| GB0413671D0 (en) * | 2004-06-18 | 2004-07-21 | Clyde Blowers Ltd | Conveying device |
| DE102008031293A1 (de) * | 2008-07-02 | 2010-01-07 | Alzchem Trostberg Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Branntkalk |
| JP5120475B2 (ja) * | 2011-03-28 | 2013-01-16 | 三菱マテリアル株式会社 | 生石灰の製造設備並びに消石灰の製造設備および製造方法 |
| GB201304590D0 (en) * | 2013-03-14 | 2013-05-01 | Univ Aberdeen | Cement composition and method of producing the same |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2105733B2 (de) * | 1971-02-08 | 1975-02-06 | Sueddeutsche Kalkstickstoff-Werke Ag, 8223 Trostberg | Vorrichtung zur Entnahme eines fluidisierbaren Feststoffes aus einem Druckbehälter |
| JPS49130871A (ja) * | 1973-04-24 | 1974-12-14 | ||
| SU474665A1 (ru) * | 1973-06-13 | 1975-06-25 | Государственный Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Строительных Материалов И Конструкций | Шахтна печь кип щего сло |
| JPS5129113A (en) * | 1974-09-05 | 1976-03-12 | Sony Corp | Eizoshingo no henchosochi |
| US3995987A (en) * | 1975-03-31 | 1976-12-07 | Macaskill Donald | Heat treatment of particulate materials |
| JPS5450414A (en) * | 1977-09-30 | 1979-04-20 | Ibiden Co Ltd | Hot iron desulfurizing agent and production thereof |
| JPS5486417A (en) * | 1977-12-23 | 1979-07-10 | Ibiden Co Ltd | Hot iron desulfurizing agent and production thereof |
| JPS55110712A (en) * | 1979-02-15 | 1980-08-26 | Kawasaki Steel Corp | Desulfurizing agent for blowing-in |
| JPS56158827A (en) * | 1980-05-10 | 1981-12-07 | Nippon Carbide Ind Co Ltd | Powdered composition for desulfurizing agent |
-
1981
- 1981-04-09 JP JP56052382A patent/JPS57170823A/ja active Granted
-
1982
- 1982-03-26 CA CA000399484A patent/CA1220323A/en not_active Expired
- 1982-04-01 DE DE19823212210 patent/DE3212210A1/de active Granted
- 1982-04-07 NO NO821190A patent/NO164832C/no unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57170823A (en) | 1982-10-21 |
| DE3212210C2 (ja) | 1991-02-21 |
| NO821190L (no) | 1982-10-11 |
| DE3212210A1 (de) | 1982-11-04 |
| CA1220323A (en) | 1987-04-14 |
| NO164832B (no) | 1990-08-13 |
| NO164832C (no) | 1990-11-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2650084A (en) | Calcining lime bearing sludges | |
| JPS60264350A (ja) | 白セメントクリンカの製造方法とその装置 | |
| CA2079202A1 (en) | A method and apparatus for treating gases and perticulate solide in a fluid bed | |
| US4402754A (en) | Process of producing cement clinker | |
| CA1216753A (en) | Method and apparatus for continuously manufacturing non-fired pellets | |
| CN110104969A (zh) | 一种活性石灰的生产工艺 | |
| RU2126712C1 (ru) | Способ нагрева твердого макрочастичного материала, камера для его осуществления и устройство для производства расплавленной продукции | |
| JPH0118014B2 (ja) | ||
| US3085022A (en) | Process and apparatus for the production of cement clinker, more especially for white cement | |
| JPH0445468B2 (ja) | ||
| US4263262A (en) | Fluid bed calcining process | |
| JPH0336890B2 (ja) | ||
| JPH0310588B2 (ja) | ||
| JPS6053091B2 (ja) | 熔鉱炉法によるアルミニウム製錬法 | |
| US3013786A (en) | Hydraulic cement process | |
| US4304754A (en) | Fluid bed calcining apparatus | |
| JPS6315326B2 (ja) | ||
| JPS6240323A (ja) | 結合剤を含有しない製錬用高温ブリケットの製造法および装置 | |
| JPH0249366B2 (ja) | ||
| JPH0440406B2 (ja) | ||
| JPS5871316A (ja) | 融鉄用脱燐剤及びその製法 | |
| SU1357380A1 (ru) | Способ обжига известн ка в шахтной печи | |
| US1961902A (en) | Making base exchange silicates | |
| RU2119539C1 (ru) | Способ агломерации с рециркуляцией отходящих газов | |
| JP2002274906A (ja) | 人工骨材原料の調整方法 |