JPH0142998B2 - - Google Patents
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- JPH0142998B2 JPH0142998B2 JP54079794A JP7979479A JPH0142998B2 JP H0142998 B2 JPH0142998 B2 JP H0142998B2 JP 54079794 A JP54079794 A JP 54079794A JP 7979479 A JP7979479 A JP 7979479A JP H0142998 B2 JPH0142998 B2 JP H0142998B2
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- calcium
- mixture
- alkylphenol
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
- C10M159/00—Lubricating compositions characterised by the additive being of unknown or incompletely defined constitution
- C10M159/12—Reaction products
- C10M159/20—Reaction mixtures having an excess of neutralising base, e.g. so-called overbasic or highly basic products
- C10M159/24—Reaction mixtures having an excess of neutralising base, e.g. so-called overbasic or highly basic products containing sulfonic radicals
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Lubricants (AREA)
- Detergent Compositions (AREA)
Description
本発明は、潤滑油用の高アルカリ度の新規な清
浄分散剤を目的とする。 英国特許第1015759号によれば、アルキルフエ
ノール、アルカリ土金属アルキルベンゼンスルホ
ネート、C8〜C18モノアルコール、アルカリ土金
属塩基及びグリコールを含有する混合物を硫化
し、硫化された混合物を予備酸化し、予備炭酸化
された混合物をアルカリ土金属塩基により塩基性
化（alkalinization）し、炭酸化し、次いでグリ
コールを除去し、清浄分散剤を回収することによ
つて、アルカリ土金属のアルキルフエネート及び
アルキルベンゼンスルホネートを主体とした高ア
ルカリ度の清浄分散剤を製造することが知られて
いる。 このような方法は、実質上無水の状態で続いて
循環させねばならないC8〜C18モノアルコールの
使用を必要とするという不都合を持つている。 さらに、このような方法は、多割合のアルキル
フエネートを含有する清浄分散剤の製造にとつて
満足できるとしても、しかしこの方法は、多割合
のアルキルベンゼンスルホネートを含有する清浄
分散剤の製造に利用することができない。その
上、この方法は、カルシウム、バリウム又はスト
ロンチウムのアルキルフエネートとアルキルベン
ゼンスルホネートとの混合物の製造に適している
が、マグネシウムを含有する清浄分散剤の製造に
は利用することができない。 ここに、本発明者は、上記のように不都合を与
えず、しかも少なくとも２％のマグネシウム及び
場合によつては少なくとも0.5％のカルシウムを
含有する200以上のTBN（全アルカリ価、ASTM
D2896）の金属アルキルベンゼンスルホネート及
びアルキルフエネートを主体とした清浄分散剤の
製造を可能ならしめる方法を見出した。 しかして、本発明の目的をなす、アルキルフエ
ノール、アルカリ土金属アルキルベンゼンスルホ
ネート、アルキレングリコール、硫黄及び炭酸ガ
スから清浄分散剤を製造する方法は、 希釈油；150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN及び300よりも大きい分子量を持つマグネシ
ウム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンス
ルホネート；水酸化カルシウム、酸化マグネシウ
ム―水酸化カルシウム混合物及び酸化マグネシウ
ム―水酸化アルカリ金属混合物から選ばれるアル
カリ土金属成分並びにアルキレングリコールの存
在下に、１個又はそれ以上のC6〜C60アルキル置
換基を有するアルキルフエノールに100〜190℃の
間の温度で硫黄を反応させること、 得られた硫化された媒質をアルキレングリコー
ルの存在下に100〜250℃の間の温度で酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウム―水酸化カルシウム
混合物及び炭酸ガスによつて超塩基性化し且つ炭
酸化させること、 硫化、塩基性化―炭酸化に用いられる全アルカ
リ土金属成分対アルキルフエノールのモル比を
1.96〜3.22とし、そして硫黄対全アルカリ土金属
成分のモル比を0.42〜0.8とすること、 超塩基性化―炭酸化工程のある段階において、
反応媒質を100〜150℃の間の温度で該媒質の重量
について10重量％まで、好ましくは５重量％まで
の水で処理すること、 過剰のアルキレングリコールを除去すること、 そのようにして得られた高アルカリ度の清浄分
散剤を回収すること を特徴とするものである。 ここで、「マグネシウム又はカルシウムアルキ
ルベンゼンスルホネート」とは、希釈油中に40〜
95重量％、好ましくは55〜85重量％のマグネシウ
ム又はカルシウムアルキルベンゼンスルホネート
を含有する溶液の全てを意味する。この希釈油は
本発明の目的である方法を実現するのに用いられ
る油と同一であつてよく又は同一でなくてもよ
い。用いることのできるマグネシウム及び（又
は）カルシウムのアルキルベンゼンスルホネート
としては、C15〜C30オレフイン又はオレフイン重
合体から誘導されるアルキルベンゼンをスルホン
化することによつて得られたスルホン酸のマグネ
シウム及び（又は）カルシウム塩をあげることが
できる。 本発明の目的を実施するのに用いることのでき
るアルキルフエノールとしては、好ましくは、１
個又はそれ以上のC9〜C15アルキル置換基を持つ
もの、特にノニル、デシル、ドデシル又はテトラ
デシルフエノールをあげることができる。 どんな種類の酸化マグネシウムも用いることが
できるけれども、しかし「活性」酸化マグネシウ
ムを用いることが好ましい。ここで、「活性」酸
化マグネシウムとは、80m2/ｇよりも大きいか又
はこれに等しく、例えば100〜170m2/ｇの間の比
表面積を持つ酸化マグネシウムMgOを意味する。
一例としては、メルク社より市販されている140
m2／ｇの近似比表面積を持つ「マグライトDE
（Maglite DE）及びローヌ・プーラン社から市
販されている160m2/ｇの近似比表面積を持つ「フ
エルマグ（Ferumag）」をあげることができる。 水酸化アルカリ金属の例としては、水酸化ナト
リウム、水酸化リチウム、水酸化カリウムなどを
あげることができる。 用いることのできる希釈油としては、好ましく
は、ニユートラル100油などのようなパラフイン
油をあげることができる。また、ナフテン基油又
は混合基油も同様に好ましい。用いることのでき
る希釈油の量は、最終生成物中に含まれる油の量
（原料のアルキルベンゼンスルホネートから由来
するものも含めて）がその生成物のうちの20〜60
重量％、好ましくは25〜55重量％を表わすような
量である。 用いることのできるアルキレングリコールとし
ては、特にグリコールをあげることができる。こ
れは、場合によつてはその重量の200％までのモ
ノアルコール、例えばエチルヘキサノール、トリ
デシルアルコール、C8〜C14オキソアルコール、
そして一般的にいつて120℃よりも高く、好まし
くは150℃よりも高い沸点を有するアルコールと
の混合物状で存在させることができる。 好ましい方法によれば、 硫化工程が50よりも小さいか又はこれに等しい
TBNのマグネシウム及び（又は）カルシウムア
ルキルベンゼンスルホネートの存在下に120〜190
℃の間の温度で大気圧よりも低いか又はこれに等
しい圧力下に実施され、そして場合によつてはこ
の硫化工程を終了させるためにこれに続いて130
〜185℃の間の高温で大気圧よりも低いか又はこ
れに等しい圧力下に実施される補足工程が行なわ
れ、 超塩基性化―炭酸化工程が100〜185℃の間の温
度で少なくとも１回で行なわれ、 水による処理が100〜145℃の間の温度で行なわ
れる。 また、本発明の方法を実施するために用いるこ
とのできる反応体の量は、次の通りである。 硫化工程に対しては、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき10〜70部、好ましくは15〜60部
のアルキルフエノール、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき30〜90部、好ましくは40〜85部
のマグネシウム及び（又は）カルシウムアルキル
ベンゼンスルホネート、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき1.5〜12部、好ましくは2.5〜11
部の硫黄、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき２〜30部、好ましくは４〜20部
のアルカリ土金属成分、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき20部まで、好ましくは１〜15部
の水酸化カルシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウム混合物100部につき20部まで、好
ましくは２〜15部の酸化マグネシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき８部まで、好ましくは0.05〜３
部の水酸化アルカリ金属、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき５〜50部、好ましくは８〜30部
のアルキレングリコール。 超塩基性化―炭酸化工程に対しては、 硫化された混合物100部につき２〜15部、好ま
しくは３〜15部の酸化マグネシウム、 硫化された混合物100部につき15部まで、好ま
しくは10部までの水酸化カルシウム、 硫化される混合物100部につき４〜100部、好ま
しくは７〜70部のアルキレングリコール。 CO2の量は、完全に吸収され得る量から該量の
40重量％過剰の量までの間であつてよい。好まし
くは、CO2の量は、完全に吸収され得る量にほぼ
相当する。 超塩基性化―炭酸化工程は、好ましくは一又は
二段階で行なわれる。 本発明の目的をなす方法の別法は、硫化―中和
工程に先立つて、前記したようなアルキルベンゼ
ンスルホン酸に油及び随意であるがアルキレング
リコールの存在下に、40〜150℃の間の温度で
MgO又は石灰を作用させ、その際用いられる
MgO又は石灰及び油の量を得られたマグネシウ
ム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンスル
ホネートが150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN、好ましくは50よりも小さいか又はこれに
等しいTBNを示すような量であるようにするこ
とによつて、マグネシウム及び（又は）カルシウ
ムアルキルベンゼンスルホネートを現場で製造す
ることからなる。 本発明の目的をなす方法の他の別法は、硫化工
程後であつて超塩基性化―炭酸化工程前に予備炭
酸化操作を実施することからなる。この操作は、
100〜250℃、好ましくは100〜185℃の間の温度で
炭酸ガスによつて行なうことができる。CO2の使
用量は、硫化された媒質によつて完全に吸収され
得る量の±30％（重量で）に相当する。好ましく
は、このCO2の量は、完全に吸収され得る量にほ
ぼ相当する。 この操作のある段階においては水処理を追加と
して超塩基性化―炭酸化工程で用意された水処理
に代えて行なうこともできる。この処理は上で示
したのと同じ条件で行なうことができる。 また、本発明は、前記の方法によつて得られた
高アルカリ度の清浄分散剤を目的とする。これら
は、粘性油との非常に良好な相溶性並びに非常に
低い沈降率という利点を与える。それらは、その
清浄分散剤のTBNに応じた量並びに潤滑油の最
終用に応じた量で潤滑油に添加することができ
る。かくして、ガソリンエンジン用オイルに対し
ては、例えば200〜300の間のTBNを持つ清浄分
散剤の添加量は一般に１〜3.5％であり、またジ
ーゼル・エンジン用オイルに対しては一般に1.8
〜５％であり、そしてマリンエンジン用オイルに
対してはそれらは25％まで添加することができ
る。 そのようにして改善され得る潤滑油は、非常に
多くの潤滑油、例えばナフテン基、パラフイン基
及び混合基の潤滑油、その他の炭化水素潤滑油、
例えば石炭製品から誘導される潤滑油、並びに合
成油、例えばアルキレン重合体、アルキレンオキ
シド型及びその誘導体の重合体、アルキレンオキ
シドを水又はアルコール、例えばエチルアルコー
ル、ジカルボン酸エステル、液状りん酸エステ
ル、アルキルベンゼン及びジアルキルベンゼン、
ポリフエニル、アルキルビフエニルエーテル、け
い素重合体の存在下に重合させて製造されるアル
キレン重合体を含めて、多くの潤滑油の中から選
ばれる。 また、これらの潤滑油には、本発明の方法によ
つて得られた清浄分散剤以外に、補助的添加剤を
存在させることができる。例えば、無灰分の酸化
防止剤、腐蝕防止剤、分散添加剤などをあげるこ
とができる。 下記の例は、本発明を例示するために示すもの
であつて、それらを何ら制限するものではない。 例 １〜11 まず、例１〜11の対象物をなす超塩基性の一般
的製造法（五段階）を以下に記載し、そしてその
製造に必要な反応体の量を表〜に記載する。 第一段階（硫化） 撹拌系と加熱装置を備えた４の四口の反応器
に、 ドデシルフエノール（DDP）、 100N油 分子量約470の（ナトリウム塩の分子量として）
マグネシウムアルキルベンゼンスルホネート
（略してMgスルホネートと記す）を100N希釈
油に溶解してなる約60％溶液（この溶液は1.8
％のマグネシウムを含有し、約25のTBNを示
す）、 商品名「SI200」としてローヌ・プーラン社か
ら市販されている消泡剤、 を導入する。 次いで撹拌しながら、石灰、「マグライトDE」
と石灰との混合物又は「マグライトDE」とソー
ダとの混合物から選ばれるアルカリ土金属成分及
び硫黄を導入する。 媒質を260mmHgの圧力下で145℃となし、次い
でグリコールを１時間で加え、次いで165℃に加
熱し、この温度に260mmHgの圧力下に１時間保持
する。 第二段階（予備炭酸化） 真空を解き、170℃に加熱した後に、170℃で炭
酸ガスによりCO2の吸収が終るまで予備炭酸化操
作を行なう（この段階は約１時間続ける）。 110℃に冷却し、次いで水を加える。 第三段階（超塩基性化―炭酸化） 110℃で「マグライトDE」とグリコールとの混
合物を導入する。110℃で４時間炭酸化する。 第四段階（超塩基性化―炭酸化） 水を加える。次いで、第三段階に記載の操作を
３時間にわたり再度行なう。 第五段階（分離） 超塩基性化―炭酸化された媒質を30mmHgの圧
力下に184℃の温度にもたらす。グリコールが留
出する。過して沈降物を除去し、超塩基性の清
浄分散剤が100N油に溶解している溶液を回収す
る。その特性を表′〜′に示す。 例 12 140℃で大気圧下に予備炭酸化工程を行なつて
例３に記載の操作を行なう。 得られた生成物の特性は、例３で得られた生成
物の特性に類似している。 例 13 分子量約470のマグネシウムアルキルベンゼン
スルホネートを100N油に溶解してなる80％溶液
（この溶液は2.25％のマグネシウム及び32のTBN
を示す）より出発して例３に記載の操作を行な
う。 用いた反応体の量を表に示し、そして得られ
た生成物の特性を表′に示す。 例 14 分子量約470のマグネシウムアルキルベンゼン
スルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（この溶液は、22％のマグネシウムを含有し、45
のTBNを示す）を用いて例３に記載の操作を実
施する。 用いた反応体の量を表に示し、得られた生成
物の特性を表′に示す。 例 15（参考例） 分子量約470のカルシウムアルキルベンゼンス
ルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（これは2.7％のカルシウムを含有し、25のTBN
を示す）から出発し、そして予備炭酸化及び炭酸
化操作の過程で水を添加することなく、例３に記
載の操作を実施する。 用いた反応体の量を表に示し、そして得られ
た生成物の特性を表′に示す。 例 16 予備炭酸化及び炭酸化操作の過程で水を添加す
ることなく例３に記載の操作を行なう。 得られた生成物は、例３の生成物に等しい特性
を示す。 例 17〜24 例１〜11に記載の操作を同一条件であるが、た
だし予備炭酸化工程を削除し、しかも反応体の量
を表及び′、そして及び′に示すようにし
て、実施する。 得られた生成物の特性を表及び′に示す。 例 25及び26 分子量約470のカルシウムアルキルベンゼンス
ルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（この溶液は2.7％のカルシウムを含有し、25の
TBNを示す）より出発し、炭酸化工程を行なつ
て、例17に記載の操作を実施する。 反応体の量及び得られた生成物の特性を表及
び′に記載する。 例 27及び28 スルホネートの「現場」製造 ４の四口の反応器に、 分子量約470（ナトリウム塩の分子量）のベンゼ
ンスルホン酸を希釈油に溶解してなる約70％の
溶液、及び 100N油 を導入する。 撹拌しながら石灰又は石灰とマグライトDEの
等モル混合物を導入し、大気圧下に120℃に１時
間加熱する。 第一段階（硫化） 得られた混合物に、 ドデシルフエノール、 石灰 消泡剤「SI200」 を添加する。 260mmHgの圧力下に145℃に加熱し、グリコー
ルを１時間で添加し、次いで200mmHgの圧力下に
165℃に１時間もたらす。 第二及び第三段階（超塩基性化―炭酸化） 媒質を110℃に冷却した後、マグライトDEとグ
リコールとの混合物を添加する。110℃で１時間
炭酸化する。水を添加し、110℃で３時間にわた
り再度炭酸化する。 第四段階 超塩基性化―炭酸化された媒質を30mmHgの圧
力下に184℃の温度にもたらす。グリコールが留
出する。過して沈降物を除し、100N油中に溶
解した増浄分散剤の溶液を回収する。 用いた反応体の量及び得られた生成物の特性を
表及び′に示す。 例 29 例17に記載と同じ反応体量を用いるが、ただし
硫化操作をまず260mmHgの圧力下に165℃で１時
間、次いで700mmHgの圧力下に185℃で２時間実
施して、例17に記載の操作を行なう。 得られた生成物は、例17の生成物と同じ特性を
示す。 沈降物の割合 下記の表に示す沈降物の割合％は、
ASTMD2273−67に従うが、ただし次の修正条
件、即ち 遠心回転速度6000rpm、 相対遠心力10000、 被分析生成物はエツセンスＥで四分の一に希釈
（25c.c.の被分析生成物＋75c.c.のエツセンスＥ）、 遠心時間10分間、 を用いて測定した。 相溶性 下記の表に示す相溶性の試験は、鉱油SAE30
に10重量％の被分析生成物を添加し、得られた溶
液を20℃で１ケ月間貯蔵し、その溶液を時間の関
数として外観を観察することによつて実施した。 市販製品との比較 単独添加剤による試験 125ミリモルのカルシウム＋マグネシウムを含
有する溶液を得るように例７の生成物をパラフイ
ン系の油SAE50に添加する。この溶液を20℃で
15日間貯蔵する。その溶液は透明であることが認
められた。 同じ試験を、次の成分 TBN400のマグネシウムアルキルベンゼンスル
ホネート、 TBN25のカルシウムアルキルベンゼンスルホ
ネート、及び TBN150のカルシウムアルキルフエネート からなる混合物について、得られる溶液が125ミ
リモルのカルシウム＋マグネシウムを含有するよ
うな量により実施する。 20℃で15日間貯蔵した後、その溶液は濁つてお
り、柔毛状であつた。 処方添加剤による試験 次の成分 ２％の、ポリイソブテニルスクシンイミドを主
材とした分散剤、 1.6ミリモルのジチオりん酸亜鉛、及び 2.3％の例７の生成物 を含有する添加剤の混合物Ａを調製する。 この混合物を80℃で25日間保ち、次いで6.6重
量％の混合物Ａの濃度を有するように油SAE30
に添加する。 その溶液を80℃で５日間貯蔵する。 同じ試験を、次の成分 ２％の、ポリイソブテニルスクシンイミドを主
材とした分散剤、 1.6ミリモルのジチオりん酸亜鉛、及び 2.3％の下記の成分からなる混合物 TBN400のマグネシウムアルキルベンゼンス
ルホネート、 TBN25のカルシウムアルキルベンゼンスル
ホネート、及び TBN150のカルシウムアルキルフエネート からなる混合物Ｂについて、得られる溶液が例７
の生成物の場合と等しいミリモル数のカルシウム
＋マグネシウムを与えるような量により実施す
る。 混合物Ａを含有する溶液は混合物Ｂを含有する
ものよりも透明であり且つ光沢があることが認め
られた。
浄分散剤を目的とする。 英国特許第1015759号によれば、アルキルフエ
ノール、アルカリ土金属アルキルベンゼンスルホ
ネート、C8〜C18モノアルコール、アルカリ土金
属塩基及びグリコールを含有する混合物を硫化
し、硫化された混合物を予備酸化し、予備炭酸化
された混合物をアルカリ土金属塩基により塩基性
化（alkalinization）し、炭酸化し、次いでグリ
コールを除去し、清浄分散剤を回収することによ
つて、アルカリ土金属のアルキルフエネート及び
アルキルベンゼンスルホネートを主体とした高ア
ルカリ度の清浄分散剤を製造することが知られて
いる。 このような方法は、実質上無水の状態で続いて
循環させねばならないC8〜C18モノアルコールの
使用を必要とするという不都合を持つている。 さらに、このような方法は、多割合のアルキル
フエネートを含有する清浄分散剤の製造にとつて
満足できるとしても、しかしこの方法は、多割合
のアルキルベンゼンスルホネートを含有する清浄
分散剤の製造に利用することができない。その
上、この方法は、カルシウム、バリウム又はスト
ロンチウムのアルキルフエネートとアルキルベン
ゼンスルホネートとの混合物の製造に適している
が、マグネシウムを含有する清浄分散剤の製造に
は利用することができない。 ここに、本発明者は、上記のように不都合を与
えず、しかも少なくとも２％のマグネシウム及び
場合によつては少なくとも0.5％のカルシウムを
含有する200以上のTBN（全アルカリ価、ASTM
D2896）の金属アルキルベンゼンスルホネート及
びアルキルフエネートを主体とした清浄分散剤の
製造を可能ならしめる方法を見出した。 しかして、本発明の目的をなす、アルキルフエ
ノール、アルカリ土金属アルキルベンゼンスルホ
ネート、アルキレングリコール、硫黄及び炭酸ガ
スから清浄分散剤を製造する方法は、 希釈油；150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN及び300よりも大きい分子量を持つマグネシ
ウム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンス
ルホネート；水酸化カルシウム、酸化マグネシウ
ム―水酸化カルシウム混合物及び酸化マグネシウ
ム―水酸化アルカリ金属混合物から選ばれるアル
カリ土金属成分並びにアルキレングリコールの存
在下に、１個又はそれ以上のC6〜C60アルキル置
換基を有するアルキルフエノールに100〜190℃の
間の温度で硫黄を反応させること、 得られた硫化された媒質をアルキレングリコー
ルの存在下に100〜250℃の間の温度で酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウム―水酸化カルシウム
混合物及び炭酸ガスによつて超塩基性化し且つ炭
酸化させること、 硫化、塩基性化―炭酸化に用いられる全アルカ
リ土金属成分対アルキルフエノールのモル比を
1.96〜3.22とし、そして硫黄対全アルカリ土金属
成分のモル比を0.42〜0.8とすること、 超塩基性化―炭酸化工程のある段階において、
反応媒質を100〜150℃の間の温度で該媒質の重量
について10重量％まで、好ましくは５重量％まで
の水で処理すること、 過剰のアルキレングリコールを除去すること、 そのようにして得られた高アルカリ度の清浄分
散剤を回収すること を特徴とするものである。 ここで、「マグネシウム又はカルシウムアルキ
ルベンゼンスルホネート」とは、希釈油中に40〜
95重量％、好ましくは55〜85重量％のマグネシウ
ム又はカルシウムアルキルベンゼンスルホネート
を含有する溶液の全てを意味する。この希釈油は
本発明の目的である方法を実現するのに用いられ
る油と同一であつてよく又は同一でなくてもよ
い。用いることのできるマグネシウム及び（又
は）カルシウムのアルキルベンゼンスルホネート
としては、C15〜C30オレフイン又はオレフイン重
合体から誘導されるアルキルベンゼンをスルホン
化することによつて得られたスルホン酸のマグネ
シウム及び（又は）カルシウム塩をあげることが
できる。 本発明の目的を実施するのに用いることのでき
るアルキルフエノールとしては、好ましくは、１
個又はそれ以上のC9〜C15アルキル置換基を持つ
もの、特にノニル、デシル、ドデシル又はテトラ
デシルフエノールをあげることができる。 どんな種類の酸化マグネシウムも用いることが
できるけれども、しかし「活性」酸化マグネシウ
ムを用いることが好ましい。ここで、「活性」酸
化マグネシウムとは、80m2/ｇよりも大きいか又
はこれに等しく、例えば100〜170m2/ｇの間の比
表面積を持つ酸化マグネシウムMgOを意味する。
一例としては、メルク社より市販されている140
m2／ｇの近似比表面積を持つ「マグライトDE
（Maglite DE）及びローヌ・プーラン社から市
販されている160m2/ｇの近似比表面積を持つ「フ
エルマグ（Ferumag）」をあげることができる。 水酸化アルカリ金属の例としては、水酸化ナト
リウム、水酸化リチウム、水酸化カリウムなどを
あげることができる。 用いることのできる希釈油としては、好ましく
は、ニユートラル100油などのようなパラフイン
油をあげることができる。また、ナフテン基油又
は混合基油も同様に好ましい。用いることのでき
る希釈油の量は、最終生成物中に含まれる油の量
（原料のアルキルベンゼンスルホネートから由来
するものも含めて）がその生成物のうちの20〜60
重量％、好ましくは25〜55重量％を表わすような
量である。 用いることのできるアルキレングリコールとし
ては、特にグリコールをあげることができる。こ
れは、場合によつてはその重量の200％までのモ
ノアルコール、例えばエチルヘキサノール、トリ
デシルアルコール、C8〜C14オキソアルコール、
そして一般的にいつて120℃よりも高く、好まし
くは150℃よりも高い沸点を有するアルコールと
の混合物状で存在させることができる。 好ましい方法によれば、 硫化工程が50よりも小さいか又はこれに等しい
TBNのマグネシウム及び（又は）カルシウムア
ルキルベンゼンスルホネートの存在下に120〜190
℃の間の温度で大気圧よりも低いか又はこれに等
しい圧力下に実施され、そして場合によつてはこ
の硫化工程を終了させるためにこれに続いて130
〜185℃の間の高温で大気圧よりも低いか又はこ
れに等しい圧力下に実施される補足工程が行なわ
れ、 超塩基性化―炭酸化工程が100〜185℃の間の温
度で少なくとも１回で行なわれ、 水による処理が100〜145℃の間の温度で行なわ
れる。 また、本発明の方法を実施するために用いるこ
とのできる反応体の量は、次の通りである。 硫化工程に対しては、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき10〜70部、好ましくは15〜60部
のアルキルフエノール、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき30〜90部、好ましくは40〜85部
のマグネシウム及び（又は）カルシウムアルキル
ベンゼンスルホネート、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき1.5〜12部、好ましくは2.5〜11
部の硫黄、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき２〜30部、好ましくは４〜20部
のアルカリ土金属成分、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき20部まで、好ましくは１〜15部
の水酸化カルシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウム混合物100部につき20部まで、好
ましくは２〜15部の酸化マグネシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき８部まで、好ましくは0.05〜３
部の水酸化アルカリ金属、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき５〜50部、好ましくは８〜30部
のアルキレングリコール。 超塩基性化―炭酸化工程に対しては、 硫化された混合物100部につき２〜15部、好ま
しくは３〜15部の酸化マグネシウム、 硫化された混合物100部につき15部まで、好ま
しくは10部までの水酸化カルシウム、 硫化される混合物100部につき４〜100部、好ま
しくは７〜70部のアルキレングリコール。 CO2の量は、完全に吸収され得る量から該量の
40重量％過剰の量までの間であつてよい。好まし
くは、CO2の量は、完全に吸収され得る量にほぼ
相当する。 超塩基性化―炭酸化工程は、好ましくは一又は
二段階で行なわれる。 本発明の目的をなす方法の別法は、硫化―中和
工程に先立つて、前記したようなアルキルベンゼ
ンスルホン酸に油及び随意であるがアルキレング
リコールの存在下に、40〜150℃の間の温度で
MgO又は石灰を作用させ、その際用いられる
MgO又は石灰及び油の量を得られたマグネシウ
ム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンスル
ホネートが150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN、好ましくは50よりも小さいか又はこれに
等しいTBNを示すような量であるようにするこ
とによつて、マグネシウム及び（又は）カルシウ
ムアルキルベンゼンスルホネートを現場で製造す
ることからなる。 本発明の目的をなす方法の他の別法は、硫化工
程後であつて超塩基性化―炭酸化工程前に予備炭
酸化操作を実施することからなる。この操作は、
100〜250℃、好ましくは100〜185℃の間の温度で
炭酸ガスによつて行なうことができる。CO2の使
用量は、硫化された媒質によつて完全に吸収され
得る量の±30％（重量で）に相当する。好ましく
は、このCO2の量は、完全に吸収され得る量にほ
ぼ相当する。 この操作のある段階においては水処理を追加と
して超塩基性化―炭酸化工程で用意された水処理
に代えて行なうこともできる。この処理は上で示
したのと同じ条件で行なうことができる。 また、本発明は、前記の方法によつて得られた
高アルカリ度の清浄分散剤を目的とする。これら
は、粘性油との非常に良好な相溶性並びに非常に
低い沈降率という利点を与える。それらは、その
清浄分散剤のTBNに応じた量並びに潤滑油の最
終用に応じた量で潤滑油に添加することができ
る。かくして、ガソリンエンジン用オイルに対し
ては、例えば200〜300の間のTBNを持つ清浄分
散剤の添加量は一般に１〜3.5％であり、またジ
ーゼル・エンジン用オイルに対しては一般に1.8
〜５％であり、そしてマリンエンジン用オイルに
対してはそれらは25％まで添加することができ
る。 そのようにして改善され得る潤滑油は、非常に
多くの潤滑油、例えばナフテン基、パラフイン基
及び混合基の潤滑油、その他の炭化水素潤滑油、
例えば石炭製品から誘導される潤滑油、並びに合
成油、例えばアルキレン重合体、アルキレンオキ
シド型及びその誘導体の重合体、アルキレンオキ
シドを水又はアルコール、例えばエチルアルコー
ル、ジカルボン酸エステル、液状りん酸エステ
ル、アルキルベンゼン及びジアルキルベンゼン、
ポリフエニル、アルキルビフエニルエーテル、け
い素重合体の存在下に重合させて製造されるアル
キレン重合体を含めて、多くの潤滑油の中から選
ばれる。 また、これらの潤滑油には、本発明の方法によ
つて得られた清浄分散剤以外に、補助的添加剤を
存在させることができる。例えば、無灰分の酸化
防止剤、腐蝕防止剤、分散添加剤などをあげるこ
とができる。 下記の例は、本発明を例示するために示すもの
であつて、それらを何ら制限するものではない。 例 １〜11 まず、例１〜11の対象物をなす超塩基性の一般
的製造法（五段階）を以下に記載し、そしてその
製造に必要な反応体の量を表〜に記載する。 第一段階（硫化） 撹拌系と加熱装置を備えた４の四口の反応器
に、 ドデシルフエノール（DDP）、 100N油 分子量約470の（ナトリウム塩の分子量として）
マグネシウムアルキルベンゼンスルホネート
（略してMgスルホネートと記す）を100N希釈
油に溶解してなる約60％溶液（この溶液は1.8
％のマグネシウムを含有し、約25のTBNを示
す）、 商品名「SI200」としてローヌ・プーラン社か
ら市販されている消泡剤、 を導入する。 次いで撹拌しながら、石灰、「マグライトDE」
と石灰との混合物又は「マグライトDE」とソー
ダとの混合物から選ばれるアルカリ土金属成分及
び硫黄を導入する。 媒質を260mmHgの圧力下で145℃となし、次い
でグリコールを１時間で加え、次いで165℃に加
熱し、この温度に260mmHgの圧力下に１時間保持
する。 第二段階（予備炭酸化） 真空を解き、170℃に加熱した後に、170℃で炭
酸ガスによりCO2の吸収が終るまで予備炭酸化操
作を行なう（この段階は約１時間続ける）。 110℃に冷却し、次いで水を加える。 第三段階（超塩基性化―炭酸化） 110℃で「マグライトDE」とグリコールとの混
合物を導入する。110℃で４時間炭酸化する。 第四段階（超塩基性化―炭酸化） 水を加える。次いで、第三段階に記載の操作を
３時間にわたり再度行なう。 第五段階（分離） 超塩基性化―炭酸化された媒質を30mmHgの圧
力下に184℃の温度にもたらす。グリコールが留
出する。過して沈降物を除去し、超塩基性の清
浄分散剤が100N油に溶解している溶液を回収す
る。その特性を表′〜′に示す。 例 12 140℃で大気圧下に予備炭酸化工程を行なつて
例３に記載の操作を行なう。 得られた生成物の特性は、例３で得られた生成
物の特性に類似している。 例 13 分子量約470のマグネシウムアルキルベンゼン
スルホネートを100N油に溶解してなる80％溶液
（この溶液は2.25％のマグネシウム及び32のTBN
を示す）より出発して例３に記載の操作を行な
う。 用いた反応体の量を表に示し、そして得られ
た生成物の特性を表′に示す。 例 14 分子量約470のマグネシウムアルキルベンゼン
スルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（この溶液は、22％のマグネシウムを含有し、45
のTBNを示す）を用いて例３に記載の操作を実
施する。 用いた反応体の量を表に示し、得られた生成
物の特性を表′に示す。 例 15（参考例） 分子量約470のカルシウムアルキルベンゼンス
ルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（これは2.7％のカルシウムを含有し、25のTBN
を示す）から出発し、そして予備炭酸化及び炭酸
化操作の過程で水を添加することなく、例３に記
載の操作を実施する。 用いた反応体の量を表に示し、そして得られ
た生成物の特性を表′に示す。 例 16 予備炭酸化及び炭酸化操作の過程で水を添加す
ることなく例３に記載の操作を行なう。 得られた生成物は、例３の生成物に等しい特性
を示す。 例 17〜24 例１〜11に記載の操作を同一条件であるが、た
だし予備炭酸化工程を削除し、しかも反応体の量
を表及び′、そして及び′に示すようにし
て、実施する。 得られた生成物の特性を表及び′に示す。 例 25及び26 分子量約470のカルシウムアルキルベンゼンス
ルホネートを100N油に溶解してなる60％溶液
（この溶液は2.7％のカルシウムを含有し、25の
TBNを示す）より出発し、炭酸化工程を行なつ
て、例17に記載の操作を実施する。 反応体の量及び得られた生成物の特性を表及
び′に記載する。 例 27及び28 スルホネートの「現場」製造 ４の四口の反応器に、 分子量約470（ナトリウム塩の分子量）のベンゼ
ンスルホン酸を希釈油に溶解してなる約70％の
溶液、及び 100N油 を導入する。 撹拌しながら石灰又は石灰とマグライトDEの
等モル混合物を導入し、大気圧下に120℃に１時
間加熱する。 第一段階（硫化） 得られた混合物に、 ドデシルフエノール、 石灰 消泡剤「SI200」 を添加する。 260mmHgの圧力下に145℃に加熱し、グリコー
ルを１時間で添加し、次いで200mmHgの圧力下に
165℃に１時間もたらす。 第二及び第三段階（超塩基性化―炭酸化） 媒質を110℃に冷却した後、マグライトDEとグ
リコールとの混合物を添加する。110℃で１時間
炭酸化する。水を添加し、110℃で３時間にわた
り再度炭酸化する。 第四段階 超塩基性化―炭酸化された媒質を30mmHgの圧
力下に184℃の温度にもたらす。グリコールが留
出する。過して沈降物を除し、100N油中に溶
解した増浄分散剤の溶液を回収する。 用いた反応体の量及び得られた生成物の特性を
表及び′に示す。 例 29 例17に記載と同じ反応体量を用いるが、ただし
硫化操作をまず260mmHgの圧力下に165℃で１時
間、次いで700mmHgの圧力下に185℃で２時間実
施して、例17に記載の操作を行なう。 得られた生成物は、例17の生成物と同じ特性を
示す。 沈降物の割合 下記の表に示す沈降物の割合％は、
ASTMD2273−67に従うが、ただし次の修正条
件、即ち 遠心回転速度6000rpm、 相対遠心力10000、 被分析生成物はエツセンスＥで四分の一に希釈
（25c.c.の被分析生成物＋75c.c.のエツセンスＥ）、 遠心時間10分間、 を用いて測定した。 相溶性 下記の表に示す相溶性の試験は、鉱油SAE30
に10重量％の被分析生成物を添加し、得られた溶
液を20℃で１ケ月間貯蔵し、その溶液を時間の関
数として外観を観察することによつて実施した。 市販製品との比較 単独添加剤による試験 125ミリモルのカルシウム＋マグネシウムを含
有する溶液を得るように例７の生成物をパラフイ
ン系の油SAE50に添加する。この溶液を20℃で
15日間貯蔵する。その溶液は透明であることが認
められた。 同じ試験を、次の成分 TBN400のマグネシウムアルキルベンゼンスル
ホネート、 TBN25のカルシウムアルキルベンゼンスルホ
ネート、及び TBN150のカルシウムアルキルフエネート からなる混合物について、得られる溶液が125ミ
リモルのカルシウム＋マグネシウムを含有するよ
うな量により実施する。 20℃で15日間貯蔵した後、その溶液は濁つてお
り、柔毛状であつた。 処方添加剤による試験 次の成分 ２％の、ポリイソブテニルスクシンイミドを主
材とした分散剤、 1.6ミリモルのジチオりん酸亜鉛、及び 2.3％の例７の生成物 を含有する添加剤の混合物Ａを調製する。 この混合物を80℃で25日間保ち、次いで6.6重
量％の混合物Ａの濃度を有するように油SAE30
に添加する。 その溶液を80℃で５日間貯蔵する。 同じ試験を、次の成分 ２％の、ポリイソブテニルスクシンイミドを主
材とした分散剤、 1.6ミリモルのジチオりん酸亜鉛、及び 2.3％の下記の成分からなる混合物 TBN400のマグネシウムアルキルベンゼンス
ルホネート、 TBN25のカルシウムアルキルベンゼンスル
ホネート、及び TBN150のカルシウムアルキルフエネート からなる混合物Ｂについて、得られる溶液が例７
の生成物の場合と等しいミリモル数のカルシウム
＋マグネシウムを与えるような量により実施す
る。 混合物Ａを含有する溶液は混合物Ｂを含有する
ものよりも透明であり且つ光沢があることが認め
られた。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アルキルフエノール、アルカリ土金属アルキ
ルベンゼンスルホネート、アルキレングリコー
ル、硫黄及び炭酸ガスから清浄分散剤を製造する
にあたり、 希釈油；150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN及び300よりも大きい分子量を持つマグネシ
ウム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンス
ルホネート；水酸化カルシウム、酸化マグネシウ
ム―水酸化カルシウム混合物及び酸化マグネシウ
ム―水酸化アルカリ金属混合物から選ばれるアル
カリ土金属成分並びにアルキレングリコールの存
在下に、１個又はそれ以上のC6〜C60アルキル置
換基を有するアルキルフエノールに100〜190℃の
間の温度で硫黄を反応させること、 得られた硫化された媒質をアルキレングリコー
ルの存在下に100〜250℃の間の温度で酸化マグネ
シウム又は酸化マグネシウム―水酸化カルシウム
混合物及び炭酸ガスによつて超塩基性化し且つ炭
酸化させること、 硫化、超塩基性化―炭酸化に用いられる全アル
カリ土金属成分対アルキルフエノールのモル比を
1.96〜3.22とし、そして硫黄対全アルカリ土金属
成分のモル比を0.42〜0.8とすること、 超塩基性化―炭酸化工程のある段階において、
反応媒質を100〜150℃の間の温度で該媒質の重量
について10重量％までの水で処理すること、 過剰のアルキレングリコールを除去すること、 そのようにして得られた高アルカリ度の清浄分
散剤を回収すること を特徴とする少くとも２％のマグネシウムを含有
する200以上のTBNの金属アルキルベンゼンスル
ホネート及びアルキルフエネートを主体とした清
浄分散剤の製造法。 ２ 用いられるアルキルフエノールが少なくとも
１個のC9〜C15アルキル置換基を含有することを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ アルキルフエノールがノニル、デシル、ドデ
シル又はテトラデシルフエノールから選ばれるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の方
法。 ４ アルキレングリコールがグリコールであるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方
法。 ５ アルキレングリコールがその重量の200％ま
での、120℃以上の沸点を持つモノアルコールと
の混合物として存在することを特徴とする特許請
求の範囲第１又は４項記載の方法。 ６ モノアルコールが150℃以上の沸点を有する
ことを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の方
法。 ７ 硫化工程が50よりも小さいか又はこれに等し
いTBNのマグネシウム及び（又は）カルシウム
アルキルベンゼンスルホネートの存在下に120〜
190℃の間の温度で大気圧よりも低いか又はこれ
に等しい圧力下に実施されることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の方法。 ８ 水酸化アルカリ金属が水酸化ナトリウム、水
酸化リチウム及び水酸化カリウムから選ばれるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１又は２項記載
の方法。 ９ 硫化工程を実施するために、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき10〜70部のアルキルフエノール、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき30〜90部のマグネシウム及び
（又は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネー
ト、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき1.5〜12部の硫黄、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき２〜30部のアルカリ土金属成分、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき20部までの水酸化カルシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき20部までの酸化マグネシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき８部までの水酸化アルカリ金属、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき５〜50部のアルキレングリコー
ル を用いることを特徴とする特許請求の範囲第１〜
８項のいずれかに記載の方法。 １０ 硫化工程が アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき15〜60部のアルキルフエノール、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき40〜85部のマグネシウム及び
（又は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネー
ト、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき2.5〜11部の硫黄、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき４〜20部のアルカリ土金属成分、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき１〜15部の水酸化カルシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき２〜15部の酸化マグネシウム、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき0.05〜３部の水酸化アルカリ金
属、 アルキルフエノール―マグネシウム及び（又
は）カルシウムアルキルベンゼンスルホネート混
合物100部につき８〜30部のアルキレングリコー
ル を用いることを特徴とする特許請求の範囲第９項
記載の方法。 １１ 超塩基性化―炭酸化工程が少なくとも１回
で100〜185℃の間の温度で、そして 硫化された混合物100部につき２〜15部の酸化
マグネシウム、 硫化された混合物100部につき15部までの水酸
化カルシウム、 硫化された混合物100部につき４〜100部のアル
キレングリコール を用いて行なわれ、その際CO2の量は完全に吸収
され得る量から該量の40％過剰の量までの間であ
るようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の方法。 １２ 超塩基性化―炭酸化工程が、 硫化された混合物100部につき３〜15部の酸化
マグネシウム、 硫化された混合物100部につき10部までの水酸
化カルシウム、 硫化される混合物100部につき７〜70部のアル
キレングリコール を用いて行なわれ、その際CO2の量は完全に吸収
され得る量にほぼ相当することを特徴とする特許
請求の範囲第１１項記載の方法。 １３ 超塩基性化―炭酸化工程は一又は二段階で
行なわれることを特徴とする特許請求の範囲第１
１又は１２項記載の方法。 １４ 水による処理が反応媒質100重量部につき
５重量部までの水により100〜145℃の間の温度で
行なわれることを特徴とする特許請求の範囲第
１，１１及び１２項のいずれかに記載の方法。 １５ アルキルフエノール、アルカリ土金属アル
キルベンゼンスルホネート、アルキレングリコー
ル、硫黄及び炭酸ガスから清浄分散剤を製造する
にあたり、 希釈油；150よりも小さいか又はこれに等しい
TBN及び300よりも大きい分子量を持つマグネシ
ウム及び（又は）カルシウムアルキルベンゼンス
ルホネート；水酸化カルシウム、酸化マグネシウ
ム―水酸化カルシウム混合物及び酸化マグネシウ
ム―水酸化アルカリ金属混合物から選ばれるアル
カリ土金属成分並びにアルキレングリコールの存
在下に、１個又はそれ以上のC6〜C60アルキル置
換基を有するアルキルフエノールに100〜190℃の
間の温度で硫黄を反応させること、 得られた硫化された媒質を予備炭酸化するこ
と、 予備炭酸化された媒質をアルキレングリコール
の存在下に100〜250℃の間の温度で酸化マグネシ
ウム又は酸化マグネシウム―水酸化カルシウム混
合物及び炭酸ガスによつて超塩基性化し且つ炭酸
化させること、 硫化、超塩基性化―炭酸化に用いられる全アル
カル土金属成分対アルキルフエノールのモル比を
1.96〜3.22とし、そして硫黄対全アルカリ土金属
成分のモル比を0.42〜0.8とすること、 超塩基性化―炭酸化工程のある段階において、
反応媒質を100〜150℃の間の温度で該媒質の重量
について10重量％までの水で処理すること、 過剰のアルキレングリコールを除去すること、 そのようにして得られた高アルカリ度の清浄分
散剤を回収すること を特徴とする清浄分散剤の製造法。 １６ 予備炭酸化工程が硫化された混合物によつ
て完全に吸収され得る量の±30％（重量）に相当
する量のCO2によつて100〜250℃の間の温度で行
なわれることを特徴とする特許請求の範囲第１５
項記載の方法。 １７ 予備炭酸化工程が100〜185℃の間の温度で
行なわれ、そしてCO2の量が完全に吸収され得る
量にほぼ相当することを特徴とする特許請求の範
囲第１６項記載の方法。 １８ 反応媒質が予備炭酸化工程のある段階にお
いて100〜150℃の間の温度で10重量％までの水に
よる処理を、追加として又は超塩基性化―炭酸化
工程で用意された水処理に代えて、受けることを
特徴とする特許請求の範囲第１５〜１７項のいず
れかに記載の方法。 １９ 反応媒質が100〜145℃の間の温度で５重量
％までの水による処理に付されることを特徴とす
る特許請求の範囲第１８項記載の方法。
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