JPH0214173B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉
脈模様、鱗模様、大理石模様等の凹凸をその表面
に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる
樹脂成形用型で、詳しくは、凹凸模様を形成する
ための凹凸状型面を、基体に貼付けた樹脂層に形
成してある樹脂成形用型に関する。

〔従来の技術〕

従来のこの種の樹脂成形用型においては、前記
の樹脂層を、ガラス繊維を混入した樹脂から構成
することにより、樹脂層に、凹凸状型面としての
強度を付与するようにしていた（例えば、特開昭
50−34058号公報）。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、前記従来の樹脂成形用型による
ときは、樹脂成形品を作製する際の基体（一般に
金属製である。）への熱伝導を良くして樹脂層の
熱による変形、変質を抑える上で、樹脂層を薄く
（200μｍ程度）した場合、前記ガラス繊維がチヨ
ツプドストランドで長さが２〜３cm程度のもので
あるため、樹脂層内におけるガラス繊維が型内に
沿つた横向きの姿勢となるといつた具合に樹脂層
内でのガラス繊維の配向に偏りが生じ易く、樹脂
層が熱や外力によつて、変形し、破壊し易いとい
つた欠点があつた。また、ガラス繊維が２〜３mm
程度の長さのものである故、凹凸模様が非常に微
細な場合、その凹凸状型面を精度良く形成するこ
とがむずかしいといつた欠点があつた。

本発明の目的は、樹脂層の強度を向上するとと
もに、微細な凹凸状型面を精度良く形成できるよ
うにする点にある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明による樹脂成形用型の特徴構成は、前記
樹脂層を、長さが10〜300μｍのウイスカーを混
入した樹脂から構成してある点にある。そして、
それによる作用・効果は次の通りである。

〔作用〕

ガラス繊維ではなく、直径が0.05〜17μｍ、長
さが10〜300μｍといつた微細なウイスカーを混
入した樹脂から樹脂層を構成してあるため、樹脂
層が薄くても、その樹脂層内においてウイスカー
を全方向に万遍なく配向することができ、かつ、
ウイスカーによつて微細な凹凸状型面の成形を阻
害することがない。

〔発明の効果〕

したがつて、本発明は、熱や外力による樹脂層
の変形や変質がなくて、微細な凹凸模様を樹脂成
形品の表面に形成することができる樹脂成形用型
を提供し得るに至つた。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。

樹脂成形用型は、第１図に示すように、金属製
の基体１に、凹凸模様を形成するための凹凸状型
面２ａが形成された樹脂層２を貼付けて構成され
ている。

前記樹脂層２は、直径が0.05〜17μｍ、好まし
くは0.5μｍ、長さが10〜300μｍ、好ましくは50μ
ｍのセラミツクのウイスカーを混入したエポキシ
樹脂から構成されている。前記ウイスカーは、エ
ポキシ樹脂20部に対して１〜100部混入されてい
るが、ウイスカーの混入量は、樹脂へのフイラー
混入量に応じて適宜選定されるものである。前記
エポキシ樹脂は、ノボラツクタイプのエポキシ樹
脂とカルボキシイミド無水物コンプレツクスとを
組合わせた組成物である。

前記樹脂層２の凹凸状型面２ａには、四フツ化
エチレン樹脂（一般にテフロンと呼ばれているも
の。）を成分とする離型層３が形成されている。

次に前記樹脂成形用型の作製方法例を挙げる。

作製方法［１］ 第３図イ，ロに示すように、ウイスカーが混入
されたエポキシ樹脂から半硬化状態の樹脂シート
A₁を形成し、次いで、この樹脂シートA₁が半硬
化状態にあるうちに、 ＜１＞ 樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有す
る原型４の凹凸模様面４ａに樹脂シートA₁を
重ね合わせて押付けることにより、一面が前記
凹凸状型面２ａとなる凹凸模様面ａに形成され
た樹脂層形成用の模様付樹脂シートA₂を作製
し、 ＜２＞ その、模様付樹脂シートA₂を原型４か
ら剥離して基体１に貼付け、 その状態で全体を加熱して模様付樹脂シート
A₂を硬化させて、凹凸状型面２ａ付きの樹脂層
２を形成する。

前記樹脂シートA₁の作製方法としては、スリ
ツプブレード法、ドクターブレード法、このドク
ターブレード法におけるドクターブレードの代り
にロールを用いて成形するロール法、カレンダー
法、ペーパーデイツピング法、連続加圧法、射出
成形法、樹脂の塊をスライスするスライス法、ス
キージ法、半硬化状態の樹脂を延伸する延伸法、
樹脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法、遠心
力で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシ
ート状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定
厚さに吹付ける吹付け法等を挙げることができ
る。

前記＜１＞の工程においては、樹脂シートA₁
の可撓性を利用して、第３図イに示すように、樹
脂シートA₁を一端側から徐々に凹凸模様面４ａ
に押付ける、あるいは、第４図に示すように、樹
脂シートA₁の中央部から徐々に凹凸模様面４ａ
に押付けて、樹脂シートA₁と凹凸模様面４ａと
の間に空気が入らないように樹脂シートA₁を原
型４に重ね合わせる。また、模様付樹脂シート
A₂の基体１への貼付けも同様に行う。更に、前
記＜２＞の工程において、原型４が硬質の場合
は、模様付樹脂シートA₂を撓ませてその模様付
樹脂シートA₂を原型４から剥離し、原型４が軟
質、つまり、可撓性を有する場合は、原型４また
は模様付樹脂シートA₂もしくはその両者を撓ま
せて模様付樹脂シートA₂を原型４から剥離する。
加えて、前述＜２＞の工程において、第５図に示
すように、模様付樹脂シートA₂の凹凸模様面ａ
に、模様付樹脂シートA₂を硬化させる温度で加
熱されることにより溶融、または、焼却、あるい
は、蒸発するワツクス等の材料からなる保護層５
を形成したのち、模様付樹脂シートA₂を基体１
に貼付けても良い。この場合、基体１への貼付け
等において模様付樹脂シートA₂における凹凸模
様面ａの形崩れを防止でき、かつ、模様付樹脂シ
ートA₂を保護層５で補強してハンドリング性を
向上できる。

作製方法［２］ 第６図に示すように、前述の作製方法［１］に
おいて、＜２＞の工程に代えて、模様付樹脂シー
トA₂を基体１に貼付けたのち、原型４を模様付
樹脂シートA₂から剥離する。

作製方法［３］ 第７図イ，ロに示すように、ウイスカー混入の
エポキシ樹脂を原型４の凹凸模様面４ａに塗布、
または、押付け、あるいは、流し込んで、凹凸状
型面２ａとなる凹凸模様面ａを有する模様付樹脂
シートA₂を作製し、この模様付樹脂シートA₂を
硬化する前に原型４から剥離して基体１に貼付
け、加熱して硬化させる。なお、模様付樹脂シー
トA₂の原型４からの剥離及び基体１への貼付け
は、前述した作製方法［１］と同様に行う。

作製方法［４］ 第８図イ，ロに示すように、前記作製方法
［３］と同様にして模様付樹脂シートA₂を作製
し、この模様付樹脂シートA₂を、原型４が付い
たままで基体１に貼付けたのち、原型４を剥離
し、加熱して模様付樹脂シートA₂を硬化させる。

作製方法［５］ 第９図イ，ロ，ハに示すように、基体１に前記
半硬化状態の樹脂シートA₁を貼付け、この樹脂
シートA₁に原型４を押付けて、模様付樹脂シー
トA₂を作製し、原型４を剥離したのち、加熱し
て模様付樹脂シートA₂を硬化させる。

作製方法［６］ 第１０図イ，ロ，ハに示すように、流動状態の
ウイスカー混入エポキシ樹脂を基体１に塗布し、
この塗布樹脂が半硬化したとき、その塗布樹脂に
原型４を押付けて、模様付樹脂シートA₂を基体
１に貼付いた状態に作製し、次いで、原型４を剥
離したのち加熱して模様付樹脂シートA₂を硬化
させる。

作製方法［７］ 第１１図イ，ロ，ハに示すように、半硬化状態
（粘土状）のウイスカー混入エポキシ樹脂塊を基
体１に置いて原型４で押付けることにより、模様
付樹脂シートA₂を基体１に貼付いた状態に作製
し、次いで、原型４を剥離したのち加熱して模様
付樹脂シートA₂を硬化させる。

作製方法［８］ 第１２図イ，ロに示すように、基体１と原型４
との間の隙間に、流動状態のウイスカー混入エポ
キシ樹脂を流し込んで、模様付樹脂シートA₂を
基体１に貼付いた状態に作製し、模様付樹脂シー
トA₂が半硬化したのち、原型４を除去し、加熱
して模様付樹脂シートA₂を硬化させる。

なお、前記離型層３は、各作製方法において、
加熱する前に離型剤を模様付樹脂シートＡの凹凸
模様面ａに塗布し、次の加熱による塗布離型剤の
硬化によつて形成されるものである。

また、樹脂層２を構成する樹脂としては、上述
したものの他に、普通のエポキシ樹脂、アクリル
樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポ
リイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル
樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト樹
脂、ポリプロピレン樹脂、けい素樹脂、ふつ素樹
脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フエノール樹
脂、フタル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素
系樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等を挙
げることができ、これら樹脂は、単独に使用して
も良く、混合して使用しても良い。

前記各作製方法において、樹脂シートA₁およ
び模様付樹脂シートA₂を基体１に貼付けるにあ
たつては、その樹脂自体の接着性のみに依存して
も良いが、接着剤を用いても良い。また、基体１
の、樹脂シートA₁，A₂が貼付けられる面は、ブ
ラスト等により、接着し易い粗面に加工してお
く。

〔別実施例〕

次に本発明の別実施例を示す。

ウイスカーとして、アルミニウム、鉄、銅等、
金属のウイスカーを混入する。

ウイスカーとして、セラミツクスのウイスカー
と金属のウイスカーとを混合して混入する。

ウイスカーに加えて、セラミツクスや金属の粉
粒体を混入した樹脂から樹脂層２を構成する。

保護層５を、水等の液体で溶けるものから構成
する。

保護層５を、剥離し易いものから構成する。

前記作製方法［２］、［４］、［５］、［６］、［７
］、
［８］において、模様付樹脂シートA₂を硬化させ
たのち、原型４を剥離する。

もちろん、樹脂層２自体が離型効果を有する場
合には、離型層３を凹凸状型面２ａ施さなくても
良い。

尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利
にする為に符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構造に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る樹脂成形用型の実施例を示
し、第１図は断面図、第２図は要部の拡大断面
図、第３図イ，ロ、第４図、第５図、第６図、第
７図イ，ロ、第８図イ，ロ、第９図イ，ロ，ハ、
第１０図イ，ロ，ハ、第１１図イ，ロ，ハ、第１
２図イ，ロはそれぞれ作製工程を示す断面図であ
る。 １……基体、２……樹脂層、２ａ……凹凸状型
面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 凹凸模様を形成するための凹凸状型面２ａ
   を、基体１に貼付けた樹脂層２に形成してある樹
   脂成形用型であつて、前記樹脂層２を、長さが10
   〜300μｍのウイスカーを混入した樹脂から構成
   してある樹脂成形用型。 ２ 前記ウイスカーがセラミツクスのウイスカー
   である特許請求の範囲第１項に記載の樹脂成形用
   型。 ３ 前記ウイスカーが金属のウイスカーである特
   許請求の範囲第１項に記載の樹脂成形用型。 ４ 前記ウイスカーが樹脂20部に対して１〜100
   部混入されている特許請求の範囲第１項乃至第３
   項のいずれかに記載の樹脂成形用型。