JPH0216337B2 - - Google Patents
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- JPH0216337B2 JPH0216337B2 JP9075181A JP9075181A JPH0216337B2 JP H0216337 B2 JPH0216337 B2 JP H0216337B2 JP 9075181 A JP9075181 A JP 9075181A JP 9075181 A JP9075181 A JP 9075181A JP H0216337 B2 JPH0216337 B2 JP H0216337B2
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- JP
- Japan
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- weight
- talc
- propylene
- particle size
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- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
この発明は、プロピレン系樹脂にタルクとエチ
レンプロピレンゴムを配合、混練して成るプロピ
レン系樹脂複合材料成形体の表面処理方法、就中
前記タルクの粒径と配合割合、およびエチレンプ
ロピレンゴムの配合割合を特定することを内容と
するプロピレン系樹脂複合材料成形体の表面処理
方法に関する。 従来のこの種の表面処理方法としては、本願出
願人が既に提案している次の方法がある。 この方法は、特願昭54−159733号として開示し
たものである。これは、プロピレン系樹脂にタル
ク、重質炭カル、コロイド炭カル、沈降性硫酸バ
リウム等の無機質微粉末を５〜60重量％配合、混
練したプロピレン系樹脂複合材料を成形して成る
成形体の表面を、酸化性低温プラズマで処理する
方法である。 この方法によれば、成形体に例えば他の成形体
を接着材等で接着したときの接着強度、或いは塗
料等を塗つたときの付着性が著しく改善される。 その理由は、酸化性プラズマで処理すると、成
形体の表面の極性化効果に加えて、極性表面を持
つ無機質微粉末の露出による表面活性化と、表面
凹凸の形成による投錨効果が寄与すると推定され
る。 しかし、苛酷な使用条件下に於いては、接着強
度が未だ不充分であり、それは酸化性プラズマに
よる表面処理の条件を適正に選ぶことによつて、
一般的には、ある程度向上させることは可能であ
るが、タルクを配合した複合材料においては、プ
ラズマ処理条件を選択してもその効果が十分に発
揮されず、接着強度の改善には限界があつた。 即ち、タルク粒子の形状は一般に扁平形状であ
るため、成形体の表面近傍では、タルク粒子は成
形体表面に平行に重なつて配列され易くなる。 従つて、このようなタルク粒子が表面近傍に平
行に重なつて配列されている成形体の表面を酸化
性低温プラズマで処理すると、表面接着力そのも
のは向上するが、成形体に接着した接着物の苛酷
な使用条件、態様によつては、成形体表層のタル
クが剥離するので、接着した他の成形体は塗つた
塗料が直ぐ取れたり、剥がれたりするという問題
がある。特に、タルク粒子の粒径が大きくて、
10μを越え、かつその配合割合が増すと、この現
象は顕著に表われてくる。 この発明は、上述の問題を解決し、接着強度を
著しく高めることのできるプロピレン系樹脂複合
材料成形体の表面処理方法を提供することを目的
とする。 すなわち、この発明によるプロピレン系樹脂複
合材料成形体の表面処理方法は、プロピレン系樹
脂と、平均粒径が5μ以下であり、かつ10μ以上の
粒子が４重量％以下の粒度分布をもつタルクと、
エチレンプロピレンゴムとをそれぞれ80〜25重量
％、５〜30重量％、15〜45重量％配合、混練して
成るプロピレン系樹脂複合材料を成形し、得られ
た成形体の表面を酸化性低温プラズマで処理する
ことを内容とし、かつ特徴とするものである。 ここで、上記プロピレン系樹脂とは、プロピレ
ン単独重合体、プロピレンにエチレンまたは他の
α−オレフインを25重量％以下共重合してなるブ
ロツクまたはランダム共重合体等をいう。 上記タルクの平均粒径は、5μ以下であればよ
いが、好ましくは3μ以下である。そして10μ以上
の粒子が５重量％以下であることが必要である。
粒度分布の測定は、液相沈降方式の光透過法例え
ば島津製作所製CP−50型によるそれであり、平
均粒径は累積値50％の点における値である。 なお、比表面積は３万cm2／ｇ以上であることが
好ましい。この比表面積の測定は、恒圧通気式比
表面測定装置、例えば島津製作所製粉体比表面積
測定装置SS−100型によるものである。 平均粒径を5μ以下とし、10μ以上の粒子の粒度
分布を５重量％以下とした理由は、それぞれ5μ
と５重量％を越えると、成形体の表層剥離が生じ
易く、酸化性低温プラズマ処理の効果が充分に発
揮されないからである。 上記エチレンプロピレンゴムは、プロピレン含
量が20〜60重量％、ムーニー粒度ML1＋４（100
℃）20〜105のエチレンプロピレンゴムまたはエ
チレンプロピレンジエンゴムである。 エチレンプロピレンゴムの配合量を、15〜45重
量％に限定した理由は、15％未満では、成形体に
塗料を塗つたとき、或いは他の成形体等を接着し
たときの接着強度の改良効果が劣り、またタルク
充填による成形体としての衝撃強度低下を抑制す
る効果が小さくなるからであり、45％を超える
と、成形体の表面層剥離が生じ易くなつて前記接
着強度の改良効果が低下すると共に、成形体とし
ての剛性低下も著しくなつて実用的でないからで
ある。 タルクの配合量を５〜30重量％とした理由は５
％未満では、前記接着強度の改良効果が小さく30
％を超えると、前記粒径と粒度分布のタルクとい
えども成形体に表面層剥離の傾向が生ずるからで
ある。 なお、上記プロピレン系樹脂複合材料は、この
発明の特性を害なわない範囲で、低、中密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、ABS樹脂、ナ
イロン樹脂等の合成樹脂、スチレンブタジエンゴ
ム等のゴム類、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、
酸化チタン、マイカ、ガラス繊維等の充填材、酸
化防止剤、紫外線防止剤、着色剤等を１種、また
は２種以上含有していても差支えない。 上記プロピレン系樹脂、タルクおよびエチレン
プロピレンゴムの配合、混練方法は、一軸押出
機、二軸押出機、ロール、バンバリミキサー等通
常の混練機を用いて行なう。 成形体の成形方法は射出成形、押出成形、ブロ
ー成形などのいずれの方法でもよい。 酸化性低温プラズマによる処理は、高周波放
電、マイクロ波放電等で低圧の酸化性ガス、例え
ば酸素又はこれに窒素、アルゴン等を混入させた
ガスを励起して活性ガスを発生させ、これを成形
体の表面に接触させることによつて行なう。処理
条件は特に限定はないが通常圧力は0.1〜10トー
ル、好ましくは0.1〜1.0トールであり、処理時間
は通常５〜300秒である。 以下に、この発明の実施例と、その比較例を示
し、この発明の処理方法によれば、上記プロピレ
ン系樹脂複合材料成形体に、苛酷な使用条件、態
様に耐え得る十分な接着強度を付与し得ることを
明らかにする。 〔〕 実施例１及び比較例１ 本実施例１及び比較例１はタルクの粒径効果を
明らかにしたものである。実施例１ではプロピレ
ン系樹脂65重量％、平均粒径が1.5〜4μ、10μ以上
の粗粒が２〜４重量％の範囲にあるタルク10重量
％、エチレンプロピレンゴム25重量％を、それぞ
れ配合、混練したプロピレン系樹脂複合材料を成
形して得た成形体を、酸化性低温プラズマで処理
し、次いで得られた成形体を相互にエポキシ接着
剤で接着し、そのエポキシ接着強度を調べた。 実験条件は、次の通りである。 (1) プロピレン系樹脂複合材料の配合、混練方法
プロピレン系樹脂としてエチレン含量18重量
％、メルトインデツクスが25ｇ／10分のエチレ
ン・プロピレンブロツク共重合樹脂を用い、こ
れにプロピレン含量27重量％、ムーニー粘度
ML1＋４（100℃）70のエチレンプロピレンゴ
ムと、表１に示したタルクを高速ミキサーで均
一に混合し、Ｌ／０＝25の二軸押出機で溶融混
練後造粒した。 (2) 成形体の成形法 射出成形機（日本製鋼所Ｎ−100）で厚さ３
mm、長さ100mm、幅100mmの板を成形した。 (3) 酸化性低温プラズマ処理法 内部電極型高周波プラズマ処理機（13.56M
Hz）を用い、処理ガスとして酸素を0.5トール
で460c.c.／min流入しながら放電出力200Wで30
秒間プラズマ放電処理した。 (4) 接着強度試験法 酸化性低温プラズマ処理後の上記板から15mm
幅×50mm長さの試験片を２枚切り出し、そのう
ちの１枚の一表面に２液硬化型エポキシ樹脂接
着剤（コニシボンドクイツクセツト）を塗布し
他の１枚を長さが７mmになるように重ね合せ、
1.2Kg／cm2の圧力を加えて接着した。次に80℃
のオーブン中で30分加熱して硬化させた。引張
り試験機（島津製作所オートグラフIS−500）
を用い20mm／minの速さで剪断剥離試験をして
その最大応力を求めた。この求めた最大応力を
１cm2当りに換算して得られた値がエポキシ接着
強度である。 結果を表１に示す。
レンプロピレンゴムを配合、混練して成るプロピ
レン系樹脂複合材料成形体の表面処理方法、就中
前記タルクの粒径と配合割合、およびエチレンプ
ロピレンゴムの配合割合を特定することを内容と
するプロピレン系樹脂複合材料成形体の表面処理
方法に関する。 従来のこの種の表面処理方法としては、本願出
願人が既に提案している次の方法がある。 この方法は、特願昭54−159733号として開示し
たものである。これは、プロピレン系樹脂にタル
ク、重質炭カル、コロイド炭カル、沈降性硫酸バ
リウム等の無機質微粉末を５〜60重量％配合、混
練したプロピレン系樹脂複合材料を成形して成る
成形体の表面を、酸化性低温プラズマで処理する
方法である。 この方法によれば、成形体に例えば他の成形体
を接着材等で接着したときの接着強度、或いは塗
料等を塗つたときの付着性が著しく改善される。 その理由は、酸化性プラズマで処理すると、成
形体の表面の極性化効果に加えて、極性表面を持
つ無機質微粉末の露出による表面活性化と、表面
凹凸の形成による投錨効果が寄与すると推定され
る。 しかし、苛酷な使用条件下に於いては、接着強
度が未だ不充分であり、それは酸化性プラズマに
よる表面処理の条件を適正に選ぶことによつて、
一般的には、ある程度向上させることは可能であ
るが、タルクを配合した複合材料においては、プ
ラズマ処理条件を選択してもその効果が十分に発
揮されず、接着強度の改善には限界があつた。 即ち、タルク粒子の形状は一般に扁平形状であ
るため、成形体の表面近傍では、タルク粒子は成
形体表面に平行に重なつて配列され易くなる。 従つて、このようなタルク粒子が表面近傍に平
行に重なつて配列されている成形体の表面を酸化
性低温プラズマで処理すると、表面接着力そのも
のは向上するが、成形体に接着した接着物の苛酷
な使用条件、態様によつては、成形体表層のタル
クが剥離するので、接着した他の成形体は塗つた
塗料が直ぐ取れたり、剥がれたりするという問題
がある。特に、タルク粒子の粒径が大きくて、
10μを越え、かつその配合割合が増すと、この現
象は顕著に表われてくる。 この発明は、上述の問題を解決し、接着強度を
著しく高めることのできるプロピレン系樹脂複合
材料成形体の表面処理方法を提供することを目的
とする。 すなわち、この発明によるプロピレン系樹脂複
合材料成形体の表面処理方法は、プロピレン系樹
脂と、平均粒径が5μ以下であり、かつ10μ以上の
粒子が４重量％以下の粒度分布をもつタルクと、
エチレンプロピレンゴムとをそれぞれ80〜25重量
％、５〜30重量％、15〜45重量％配合、混練して
成るプロピレン系樹脂複合材料を成形し、得られ
た成形体の表面を酸化性低温プラズマで処理する
ことを内容とし、かつ特徴とするものである。 ここで、上記プロピレン系樹脂とは、プロピレ
ン単独重合体、プロピレンにエチレンまたは他の
α−オレフインを25重量％以下共重合してなるブ
ロツクまたはランダム共重合体等をいう。 上記タルクの平均粒径は、5μ以下であればよ
いが、好ましくは3μ以下である。そして10μ以上
の粒子が５重量％以下であることが必要である。
粒度分布の測定は、液相沈降方式の光透過法例え
ば島津製作所製CP−50型によるそれであり、平
均粒径は累積値50％の点における値である。 なお、比表面積は３万cm2／ｇ以上であることが
好ましい。この比表面積の測定は、恒圧通気式比
表面測定装置、例えば島津製作所製粉体比表面積
測定装置SS−100型によるものである。 平均粒径を5μ以下とし、10μ以上の粒子の粒度
分布を５重量％以下とした理由は、それぞれ5μ
と５重量％を越えると、成形体の表層剥離が生じ
易く、酸化性低温プラズマ処理の効果が充分に発
揮されないからである。 上記エチレンプロピレンゴムは、プロピレン含
量が20〜60重量％、ムーニー粒度ML1＋４（100
℃）20〜105のエチレンプロピレンゴムまたはエ
チレンプロピレンジエンゴムである。 エチレンプロピレンゴムの配合量を、15〜45重
量％に限定した理由は、15％未満では、成形体に
塗料を塗つたとき、或いは他の成形体等を接着し
たときの接着強度の改良効果が劣り、またタルク
充填による成形体としての衝撃強度低下を抑制す
る効果が小さくなるからであり、45％を超える
と、成形体の表面層剥離が生じ易くなつて前記接
着強度の改良効果が低下すると共に、成形体とし
ての剛性低下も著しくなつて実用的でないからで
ある。 タルクの配合量を５〜30重量％とした理由は５
％未満では、前記接着強度の改良効果が小さく30
％を超えると、前記粒径と粒度分布のタルクとい
えども成形体に表面層剥離の傾向が生ずるからで
ある。 なお、上記プロピレン系樹脂複合材料は、この
発明の特性を害なわない範囲で、低、中密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、ABS樹脂、ナ
イロン樹脂等の合成樹脂、スチレンブタジエンゴ
ム等のゴム類、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、
酸化チタン、マイカ、ガラス繊維等の充填材、酸
化防止剤、紫外線防止剤、着色剤等を１種、また
は２種以上含有していても差支えない。 上記プロピレン系樹脂、タルクおよびエチレン
プロピレンゴムの配合、混練方法は、一軸押出
機、二軸押出機、ロール、バンバリミキサー等通
常の混練機を用いて行なう。 成形体の成形方法は射出成形、押出成形、ブロ
ー成形などのいずれの方法でもよい。 酸化性低温プラズマによる処理は、高周波放
電、マイクロ波放電等で低圧の酸化性ガス、例え
ば酸素又はこれに窒素、アルゴン等を混入させた
ガスを励起して活性ガスを発生させ、これを成形
体の表面に接触させることによつて行なう。処理
条件は特に限定はないが通常圧力は0.1〜10トー
ル、好ましくは0.1〜1.0トールであり、処理時間
は通常５〜300秒である。 以下に、この発明の実施例と、その比較例を示
し、この発明の処理方法によれば、上記プロピレ
ン系樹脂複合材料成形体に、苛酷な使用条件、態
様に耐え得る十分な接着強度を付与し得ることを
明らかにする。 〔〕 実施例１及び比較例１ 本実施例１及び比較例１はタルクの粒径効果を
明らかにしたものである。実施例１ではプロピレ
ン系樹脂65重量％、平均粒径が1.5〜4μ、10μ以上
の粗粒が２〜４重量％の範囲にあるタルク10重量
％、エチレンプロピレンゴム25重量％を、それぞ
れ配合、混練したプロピレン系樹脂複合材料を成
形して得た成形体を、酸化性低温プラズマで処理
し、次いで得られた成形体を相互にエポキシ接着
剤で接着し、そのエポキシ接着強度を調べた。 実験条件は、次の通りである。 (1) プロピレン系樹脂複合材料の配合、混練方法
プロピレン系樹脂としてエチレン含量18重量
％、メルトインデツクスが25ｇ／10分のエチレ
ン・プロピレンブロツク共重合樹脂を用い、こ
れにプロピレン含量27重量％、ムーニー粘度
ML1＋４（100℃）70のエチレンプロピレンゴ
ムと、表１に示したタルクを高速ミキサーで均
一に混合し、Ｌ／０＝25の二軸押出機で溶融混
練後造粒した。 (2) 成形体の成形法 射出成形機（日本製鋼所Ｎ−100）で厚さ３
mm、長さ100mm、幅100mmの板を成形した。 (3) 酸化性低温プラズマ処理法 内部電極型高周波プラズマ処理機（13.56M
Hz）を用い、処理ガスとして酸素を0.5トール
で460c.c.／min流入しながら放電出力200Wで30
秒間プラズマ放電処理した。 (4) 接着強度試験法 酸化性低温プラズマ処理後の上記板から15mm
幅×50mm長さの試験片を２枚切り出し、そのう
ちの１枚の一表面に２液硬化型エポキシ樹脂接
着剤（コニシボンドクイツクセツト）を塗布し
他の１枚を長さが７mmになるように重ね合せ、
1.2Kg／cm2の圧力を加えて接着した。次に80℃
のオーブン中で30分加熱して硬化させた。引張
り試験機（島津製作所オートグラフIS−500）
を用い20mm／minの速さで剪断剥離試験をして
その最大応力を求めた。この求めた最大応力を
１cm2当りに換算して得られた値がエポキシ接着
強度である。 結果を表１に示す。
【表】
表１から明らかなように、平均粒径が5μ以下
であつて、かつ10μ以上の粗粒子が５重量％以下
の粒度分布をもつタルクを配合した実施例１で
は、エポキシ接着強度が50Kg／cm2以上であるのに
対し、タルクの粒度分布が上記範囲を越える比較
例１では、エポキシ接着強度が30Kg／cm2以下であ
る。なお、比較例１−の場合は板の接着部表面
層の剥離が特に顕著であつた。 〔〕 実施例２及び比較例２ 実施例２では実施例１−のタルクに関し、そ
の配合量の効果を調べたものである。 プロピレン系樹脂としては、エチレン含量９重
量％、メルトインデツクス９ｇ／10分のエチレン
プロピレンブロツク共重合体、エチレンプロピレ
ンゴムとしてはプロピレン含量49重量％、ムーニ
ー粘度ML1＋４（100℃）40のゴムを用い、これ
とタルクとをバンバリーミキサーで混練後ペレツ
ト化した。 なお、エチレンプロピレンゴムの配合量は25重
量％と固定し、タルクの配合量の変化に応じてプ
ロピレン系樹脂の配合量を変化させた。 成形体の成形法、酸化性低温プラズマ処理法、
及び接着強度試験法は実施例１と同じである。配
合量とエポキシ接着強度は表２に示した。
であつて、かつ10μ以上の粗粒子が５重量％以下
の粒度分布をもつタルクを配合した実施例１で
は、エポキシ接着強度が50Kg／cm2以上であるのに
対し、タルクの粒度分布が上記範囲を越える比較
例１では、エポキシ接着強度が30Kg／cm2以下であ
る。なお、比較例１−の場合は板の接着部表面
層の剥離が特に顕著であつた。 〔〕 実施例２及び比較例２ 実施例２では実施例１−のタルクに関し、そ
の配合量の効果を調べたものである。 プロピレン系樹脂としては、エチレン含量９重
量％、メルトインデツクス９ｇ／10分のエチレン
プロピレンブロツク共重合体、エチレンプロピレ
ンゴムとしてはプロピレン含量49重量％、ムーニ
ー粘度ML1＋４（100℃）40のゴムを用い、これ
とタルクとをバンバリーミキサーで混練後ペレツ
ト化した。 なお、エチレンプロピレンゴムの配合量は25重
量％と固定し、タルクの配合量の変化に応じてプ
ロピレン系樹脂の配合量を変化させた。 成形体の成形法、酸化性低温プラズマ処理法、
及び接着強度試験法は実施例１と同じである。配
合量とエポキシ接着強度は表２に示した。
【表】
この表の結果を見るとタルクの適正配合量は５
〜30重量％の範囲であつて、この範囲外では接着
強度の改良効果が低いことが判る。 〔〕 実施例３及び比較例３ 実施例３は、塗料接着性に対するエチレンプロ
ピレンゴムの配合量の効果を調べたものである。
エチレンプロピレンゴムは実施例１に用いたもの
であり、プロピレン系樹脂は実施例２に用いたも
のである。タルクは平均粒径2.5μ、10μ以上の粒
子割合が２重量％の粒度分布をもつものを用い
た。なお、タルクの配合量は12重量％と固定し、
エチレンプロピレンゴムの配合量の変化に応じて
プロピレン系樹脂の配合量を変化させた。 配合、混練方法、成形体の成形法及び酸化性低
温プラズマ処理法は実施例１と同じである。塗料
の付着性即ち接着強度を調べるために、ウレタン
塗料（カシユー株式会社、PB−２アクリルウレ
タン塗料）を吹付け塗装し（厚さ25μ）、60℃で
30分加熱硬化させ、この塗膜の基盤目剥離試験
（カミソリで２mm角×100個の切り込みをつけ、ニ
チバンセロテープを貼りつけ、これを急速に剥ぎ
とつて剥離しない塗膜の目数を測る。）をした。 結果を表３に示す。
〜30重量％の範囲であつて、この範囲外では接着
強度の改良効果が低いことが判る。 〔〕 実施例３及び比較例３ 実施例３は、塗料接着性に対するエチレンプロ
ピレンゴムの配合量の効果を調べたものである。
エチレンプロピレンゴムは実施例１に用いたもの
であり、プロピレン系樹脂は実施例２に用いたも
のである。タルクは平均粒径2.5μ、10μ以上の粒
子割合が２重量％の粒度分布をもつものを用い
た。なお、タルクの配合量は12重量％と固定し、
エチレンプロピレンゴムの配合量の変化に応じて
プロピレン系樹脂の配合量を変化させた。 配合、混練方法、成形体の成形法及び酸化性低
温プラズマ処理法は実施例１と同じである。塗料
の付着性即ち接着強度を調べるために、ウレタン
塗料（カシユー株式会社、PB−２アクリルウレ
タン塗料）を吹付け塗装し（厚さ25μ）、60℃で
30分加熱硬化させ、この塗膜の基盤目剥離試験
（カミソリで２mm角×100個の切り込みをつけ、ニ
チバンセロテープを貼りつけ、これを急速に剥ぎ
とつて剥離しない塗膜の目数を測る。）をした。 結果を表３に示す。
【表】
この結果からエチレンプロピレンゴムを15〜45
重量％配合することが必須であることがわかる。
重量％配合することが必須であることがわかる。
Claims (1)
- １ プロピレン系樹脂を80〜25重量％、平均粒径
が5μ以下、かつ10μ以上の粒子が５重量％以下の
粒度分布をもつタルクを５〜30重量％、エチレン
プロピレンゴムを15〜45重量％、それぞれ配合、
混練して成るプロピレン系樹脂複合材料を成形
し、得られた成形体の表面を、酸化性低温プラズ
マで処理することを特徴とするプロピレン系樹脂
複合材料成形体の表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9075181A JPS57207625A (en) | 1981-06-15 | 1981-06-15 | Surface treatment of molded product of propylene resin composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9075181A JPS57207625A (en) | 1981-06-15 | 1981-06-15 | Surface treatment of molded product of propylene resin composite material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57207625A JPS57207625A (en) | 1982-12-20 |
| JPH0216337B2 true JPH0216337B2 (ja) | 1990-04-16 |
Family
ID=14007301
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9075181A Granted JPS57207625A (en) | 1981-06-15 | 1981-06-15 | Surface treatment of molded product of propylene resin composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57207625A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0571258U (ja) * | 1990-12-06 | 1993-09-28 | 油谷重工株式会社 | 旋回フラッシャ装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6390542A (ja) * | 1986-10-03 | 1988-04-21 | Kuraray Co Ltd | 粗面化フイルムの製造法 |
| JPH03139533A (ja) * | 1989-10-25 | 1991-06-13 | Toyoda Gosei Co Ltd | 樹脂成形品 |
-
1981
- 1981-06-15 JP JP9075181A patent/JPS57207625A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0571258U (ja) * | 1990-12-06 | 1993-09-28 | 油谷重工株式会社 | 旋回フラッシャ装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57207625A (en) | 1982-12-20 |
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