JPH0218129B2 - - Google Patents
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- JPH0218129B2 JPH0218129B2 JP57034981A JP3498182A JPH0218129B2 JP H0218129 B2 JPH0218129 B2 JP H0218129B2 JP 57034981 A JP57034981 A JP 57034981A JP 3498182 A JP3498182 A JP 3498182A JP H0218129 B2 JPH0218129 B2 JP H0218129B2
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Landscapes
- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、バイオガス及び各種鉱工業にて発生
するガス中の硫化水素の除去方法に関する。
するガス中の硫化水素の除去方法に関する。
硫化水素（H2S）は、悪臭が強く、燃焼によつ
てSOxとなり、又パルプ廃液等の嫌気性消化を阻
害する等の問題があるため、従来よりガス中の
H2Sの除去方法が種々検討されてきた。
てSOxとなり、又パルプ廃液等の嫌気性消化を阻
害する等の問題があるため、従来よりガス中の
H2Sの除去方法が種々検討されてきた。
従来、このH2Sの除去方法として固形のFe
（OH）3等の脱硫剤を用いる乾式法と水又はアル
カリ水溶液による湿式法が実施されてきた。
（OH）3等の脱硫剤を用いる乾式法と水又はアル
カリ水溶液による湿式法が実施されてきた。
しかしながら、前記乾式法は、大量のガス処理
がH2S濃度の高いガスには不適であり、運転管理
が困難で安全面にも問題がある。
がH2S濃度の高いガスには不適であり、運転管理
が困難で安全面にも問題がある。
一方、湿式法は乾式法に比べ大量のガス処理が
可能であり、水又はアルカリ水溶液に一旦吸収し
たH2Sをイオウまで酸化する酸化法と温度圧力条
件を変えてストリツピングする平衡法が提案され
ている。しかしながら、特に前者は副反応が起こ
りやすく、後者はH2Sの除去効率が十分ではなく
通常H2Sの80％の回収が限度であり、両者ともに
多量の悪臭廃水が発生するため更にこれを処理し
なければならず、イオウの回収に手間がかかると
いう欠点があつた。
可能であり、水又はアルカリ水溶液に一旦吸収し
たH2Sをイオウまで酸化する酸化法と温度圧力条
件を変えてストリツピングする平衡法が提案され
ている。しかしながら、特に前者は副反応が起こ
りやすく、後者はH2Sの除去効率が十分ではなく
通常H2Sの80％の回収が限度であり、両者ともに
多量の悪臭廃水が発生するため更にこれを処理し
なければならず、イオウの回収に手間がかかると
いう欠点があつた。
又は、従来いずれの方法もランニングコストが
高く経済的にも不利であつた。
高く経済的にも不利であつた。
本発明の目的は、前記欠点を解決したH2Sの除
去方法、即ち、脱硫効率に優れ大量のガス処理が
可能でイオウの回収も容易であり、大がかりな設
備を必要とせず、経済的に有利なH2Sの除去方法
を提供することにあり、本発明者らは鋭意検討を
重ねた結果、ガス中のH2Sを硫酸第二鉄〔Fe2
（SO4）3〕水溶液に接触反応させることによつて、
非常に優れたH2Sの除去効率が得られH2Sの除去
と固形イオウの生成が同時に行われることを見い
出し、更にFe2（SO4）3水溶液として、鉄酸化バク
テリア及び酸素の存在下で前記接触反応により生
成するFeSO4及びH2SO4によつて再生せしめたも
のを使用することによつて本発明の目的が全て達
成され本発明を完成するに至つた。
去方法、即ち、脱硫効率に優れ大量のガス処理が
可能でイオウの回収も容易であり、大がかりな設
備を必要とせず、経済的に有利なH2Sの除去方法
を提供することにあり、本発明者らは鋭意検討を
重ねた結果、ガス中のH2Sを硫酸第二鉄〔Fe2
（SO4）3〕水溶液に接触反応させることによつて、
非常に優れたH2Sの除去効率が得られH2Sの除去
と固形イオウの生成が同時に行われることを見い
出し、更にFe2（SO4）3水溶液として、鉄酸化バク
テリア及び酸素の存在下で前記接触反応により生
成するFeSO4及びH2SO4によつて再生せしめたも
のを使用することによつて本発明の目的が全て達
成され本発明を完成するに至つた。
次に、本発明を図に基づいて詳細に説明を行
う。
う。
図は、本発明の説明図（フローシート）であ
り、H2Sを含有する流入ガスは配管１を経て脱硫
器３１に入り、ここで配管１９より流入するFe2
（SO4）3を主成分とする脱硫用液により脱流され、
配管２から次工程（ガスホルダー又はボイラー
等）へ流出させる。
り、H2Sを含有する流入ガスは配管１を経て脱硫
器３１に入り、ここで配管１９より流入するFe2
（SO4）3を主成分とする脱硫用液により脱流され、
配管２から次工程（ガスホルダー又はボイラー
等）へ流出させる。
ここで脱硫用液は次式に従つてH2Sを流入ガス
から分離し、固形のＳに変換する。一方Fe2
（SO4）3は還元されFeSO4とH2SO4となる。
から分離し、固形のＳに変換する。一方Fe2
（SO4）3は還元されFeSO4とH2SO4となる。
Fe2（SO4）3＋H2S→2FeSO4
＋H2SO4＋Ｓ↓ (1)
これによつて、確実にガス中のH2Sが除去され
100％近くもの高い脱硫率が達成可能である上に、
脱硫器３１内で脱硫と固形のイオウの生成が同時
に行われ、プロセス的に非常に有利である。又、
脱硫器としては常圧式と高圧式があるが本発明に
おいては常圧式のものを使用すれば十分である。
100％近くもの高い脱硫率が達成可能である上に、
脱硫器３１内で脱硫と固形のイオウの生成が同時
に行われ、プロセス的に非常に有利である。又、
脱硫器としては常圧式と高圧式があるが本発明に
おいては常圧式のものを使用すれば十分である。
更に本発明においては、脱硫器３１内で生成す
る固形イオウを含む脱硫廃液を、プロセスのクロ
ーズド化をはかつて、有効に利用しており次にこ
の点について詳細に説明を行う。
る固形イオウを含む脱硫廃液を、プロセスのクロ
ーズド化をはかつて、有効に利用しており次にこ
の点について詳細に説明を行う。
固形イオウを含む脱硫廃液は配管３，４を経
て、イオウ分離槽３２に流入し、ここで上澄液と
イオウ泥とに分離される。イオウ泥は配管５、ポ
ンプ４１、配管７を経て脱水機３３へ送られ、こ
こで脱水イオウと濾液とに分離される。脱水イオ
ウは工業用原料として有効利用が可能である。固
形イオウの沈降又は脱水が不良の場合には、配管
２０又は２１より凝集剤を添加する事が効果的で
ある。
て、イオウ分離槽３２に流入し、ここで上澄液と
イオウ泥とに分離される。イオウ泥は配管５、ポ
ンプ４１、配管７を経て脱水機３３へ送られ、こ
こで脱水イオウと濾液とに分離される。脱水イオ
ウは工業用原料として有効利用が可能である。固
形イオウの沈降又は脱水が不良の場合には、配管
２０又は２１より凝集剤を添加する事が効果的で
ある。
イオウ分離槽の上澄液は配管１０より、又濾液
混合ライン８により濾液ピツト３４へ貯蔵された
濾液は濾液ポンプ４２、配管９を経て共に酸化槽
３５に送られる。両液共、主成分はFeSO4と
H2SO4であり、PHは１〜３の酸性液である。
混合ライン８により濾液ピツト３４へ貯蔵された
濾液は濾液ポンプ４２、配管９を経て共に酸化槽
３５に送られる。両液共、主成分はFeSO4と
H2SO4であり、PHは１〜３の酸性液である。
酸化槽３５では、チオバチルス フエロオキシ
ダンス（Thiobacillus Ferrooxidans）、フエロ
バチルス フエロオキシダンス（Ferrobacillus
Ferrooxidans）、フエロバチルス スルホオキシ
ダンス（Ferrobacillus Sulfooxidans）等の鉄酸
化バクテリアの存在下で酸素源を供給する（例え
ば曝気ブロワー４３により配管１３を経て空気曝
気する。又は曝気機３９により酸素を供給する
等）事により、流入液のFeSO4とH2SO4は次式に
従つて速やかにFe2（SO4）3に酸化され、このFe2
（SO4）3は脱硫のために再利用されるものである。
ダンス（Thiobacillus Ferrooxidans）、フエロ
バチルス フエロオキシダンス（Ferrobacillus
Ferrooxidans）、フエロバチルス スルホオキシ
ダンス（Ferrobacillus Sulfooxidans）等の鉄酸
化バクテリアの存在下で酸素源を供給する（例え
ば曝気ブロワー４３により配管１３を経て空気曝
気する。又は曝気機３９により酸素を供給する
等）事により、流入液のFeSO4とH2SO4は次式に
従つて速やかにFe2（SO4）3に酸化され、このFe2
（SO4）3は脱硫のために再利用されるものである。
4FeSO4＋2H2SO4＋O2鉄酸化バクテリア
―――――――→
2Fe2（SO4）3＋2H2O (2)
この際、流入液にバクテリアの栄養素が不足す
る場合には、Ｎ、Ｐ、Ｋ等の栄養源を配管１１を
経て適宜添加する事が望ましい。又、酸化槽内の
バクテリア濃度を上げる事が酸化能力の増大につ
ながるが、この為バクテリアのトレーガー（例え
ば、パルプ、パルプ滓、アスベスト綿、ケイソウ
土、粉炭、粉末活性炭等）を添加ライン２２によ
り随時適当量添加する事が効果的である。
る場合には、Ｎ、Ｐ、Ｋ等の栄養源を配管１１を
経て適宜添加する事が望ましい。又、酸化槽内の
バクテリア濃度を上げる事が酸化能力の増大につ
ながるが、この為バクテリアのトレーガー（例え
ば、パルプ、パルプ滓、アスベスト綿、ケイソウ
土、粉炭、粉末活性炭等）を添加ライン２２によ
り随時適当量添加する事が効果的である。
(2)式で生成したFe2（SO4）3は次式により加水分
解を受け、一部が塩基性硫酸鉄Fe（OH）SO4と
なり、不溶化する。
解を受け、一部が塩基性硫酸鉄Fe（OH）SO4と
なり、不溶化する。
Fe2（SO4）3＋2H2O→2Fe（OH）SO4
＋H2SO4 (3)
Fe（OH）SO4の生成率はPHと密接な関係があ
り、PHを下げる程小さくなる。Fe（OH）SO4の
フロツクはバクテリアのトレーガーとなる長所を
持つが、一方、Fe（OH）SO4の生成は脱硫用Fe2
（SO4）3の再生歩留の低下につながる。この意味
で酸化槽PHは２以下にコントロールするのが望ま
しい。なお、酸化槽内のバクテリアは、耐酸性は
もちろんのこと耐熱性にも優れているため、槽内
の温度変化の影響はほとんどない。
り、PHを下げる程小さくなる。Fe（OH）SO4の
フロツクはバクテリアのトレーガーとなる長所を
持つが、一方、Fe（OH）SO4の生成は脱硫用Fe2
（SO4）3の再生歩留の低下につながる。この意味
で酸化槽PHは２以下にコントロールするのが望ま
しい。なお、酸化槽内のバクテリアは、耐酸性は
もちろんのこと耐熱性にも優れているため、槽内
の温度変化の影響はほとんどない。
酸化混合液は配管１４を経て汚泥分離槽３６に
送られ、ここで上澄の再生液と汚泥とに分離さ
れ、沈降汚泥の一部は返送汚泥ポンプ４４、配管
１５を経て酸化槽へ戻され、汚泥濃度の維持をは
かる。増殖した余剰の汚泥は配管１６を経て引き
抜かれる。
送られ、ここで上澄の再生液と汚泥とに分離さ
れ、沈降汚泥の一部は返送汚泥ポンプ４４、配管
１５を経て酸化槽へ戻され、汚泥濃度の維持をは
かる。増殖した余剰の汚泥は配管１６を経て引き
抜かれる。
再生液は、再生液ピツト３７で水及びFe2
（SO4）3を添加ライン１７及び１８により補給し
て所定の量及び質に調整（ガス量、H2S濃度等で
異なる）した後、脱硫用液ポンプ４５、配管１９
を経て再び脱硫に供される。
（SO4）3を添加ライン１７及び１８により補給し
て所定の量及び質に調整（ガス量、H2S濃度等で
異なる）した後、脱硫用液ポンプ４５、配管１９
を経て再び脱硫に供される。
このように本発明は、イオウの回収が容易でプ
ロセスのクローズド化をはかつて脱硫廃液を有効
に利用し、大がかりな設備を必要とせず、ランニ
ングコストの低い経済的にも非常に有利なもので
ある。
ロセスのクローズド化をはかつて脱硫廃液を有効
に利用し、大がかりな設備を必要とせず、ランニ
ングコストの低い経済的にも非常に有利なもので
ある。
なお、補給の水及びFe2（SO4）3は配管１９の途
中に設けるラインミキサー３８にて供給しても良
い。又、脱硫廃液はイオウ分離槽３２を経ずに配
管６、ポンプ４１、配管７を経て直接脱水機３３
で固形イオウを分離しても良く、Fe2（SO4）3の損
失分を補うために相当量のFeSO4を添加ライン１
２により酸化槽３５へ供給しても良い。
中に設けるラインミキサー３８にて供給しても良
い。又、脱硫廃液はイオウ分離槽３２を経ずに配
管６、ポンプ４１、配管７を経て直接脱水機３３
で固形イオウを分離しても良く、Fe2（SO4）3の損
失分を補うために相当量のFeSO4を添加ライン１
２により酸化槽３５へ供給しても良い。
図は、本発明の説明図である。
３１……脱硫器、３２……イオウ分離器、３３
……脱水機、３４……濾液ピツト、３５……酸化
槽、３６……汚泥分離槽、３７……再生液ピツ
ト、３８……ラインミキサー、３９……曝気機。
……脱水機、３４……濾液ピツト、３５……酸化
槽、３６……汚泥分離槽、３７……再生液ピツ
ト、３８……ラインミキサー、３９……曝気機。
Claims (1)
- １ ガス中の硫化水素をFe2（SO4）3水溶液に接触
反応させて除去し、かつ、鉄酸化バクテリア及び
酸素の存在下で前記接触反応により生成する
FeSO4及びH2SO4からFe2（SO4）3水溶液を再生
し、これを再び硫化水素の除去に使用することを
特徴とする硫化水素の除去方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57034981A JPS58152488A (ja) | 1982-03-05 | 1982-03-05 | 硫化水素の除去方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57034981A JPS58152488A (ja) | 1982-03-05 | 1982-03-05 | 硫化水素の除去方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58152488A JPS58152488A (ja) | 1983-09-10 |
| JPH0218129B2 true JPH0218129B2 (ja) | 1990-04-24 |
Family
ID=12429318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57034981A Granted JPS58152488A (ja) | 1982-03-05 | 1982-03-05 | 硫化水素の除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58152488A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6121721A (ja) * | 1984-07-10 | 1986-01-30 | Dowa Mining Co Ltd | ガス中のｈ↓２ｓの処理方法 |
| JPS61274724A (ja) * | 1985-05-31 | 1986-12-04 | Dowa Mining Co Ltd | 悪臭の処理方法 |
| GB8526743D0 (en) * | 1985-10-30 | 1985-12-04 | Shell Int Research | Sour gas treatment process |
| US4931262A (en) * | 1987-03-03 | 1990-06-05 | Dowa Mining Co., Ltd. | Method of treating H2 S containing gases |
| JP4869543B2 (ja) * | 2003-01-31 | 2012-02-08 | 新日本製鐵株式会社 | 排水浄化方法 |
| DE10340049A1 (de) * | 2003-08-28 | 2005-03-24 | Micropro Gmbh | Mikrobielles Verfahren und Anlage zur Reinigung von Gasen |
-
1982
- 1982-03-05 JP JP57034981A patent/JPS58152488A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58152488A (ja) | 1983-09-10 |
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