JPH0227309B2 - - Google Patents
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- JPH0227309B2 JPH0227309B2 JP60233385A JP23338585A JPH0227309B2 JP H0227309 B2 JPH0227309 B2 JP H0227309B2 JP 60233385 A JP60233385 A JP 60233385A JP 23338585 A JP23338585 A JP 23338585A JP H0227309 B2 JPH0227309 B2 JP H0227309B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- blast furnace
- cement
- slag
- binder
- Prior art date
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は高炉補修用吹付材に関する。
［従来の技術］
製鉄業における高炉は通常数年〜10年程度の寿
命を有する。この寿命の末期には炉壁に施工され
ている耐火物が著しく損傷するため、吹付材、圧
入材あるいは事前に成形された流し込み材等によ
り補修される。中でも吹付材は他の材料と比較し
て短時間に広い範囲が補修できる利点があり、高
炉の上部で多く使用されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかし、吹付材は施工時に吹付けようとする材
料の10〜30％が炉壁からはね返つて炉内に落下
し、鉄鉱石、石灰、コークス等の装入物に混入す
る。その結果、高炉内で生成する鉱滓の成分が変
動し、いわゆる鉱滓の塩基度を変化させている。
これは、現在使用されている高炉補修用吹付材が
SiO2−Al2O3系原料を含有し、また結合剤として
アルミナセメントが用いられているためである。
このことは高炉の操業にとつて好ましいことでは
なく、また、高炉から排出される鉱滓に直接する
耐火物にとつて耐用性に影響を及ぼす要因とな
る。
［問題点を解決するための手段］
本発明の目的は高炉補修用吹付材の成分を鉱滓
の成分に近似させることによつて、施工時に炉内
装入物に混入する吹付材が鉱滓の成分に影響を及
ぼすことを防止することにある。
従つて、本発明はSiO225〜40重量％、Al2O310
〜25重量％及びCaO＋MgO40〜50重量％よりな
る骨材50〜95重量％、及び結合剤５〜50重量％よ
りなる吹付材であつて、該吹付材の全体の化学成
分としてSiO225〜40重量％、Al2O310〜25重量％
及びCaO＋MgO40〜50重量％を含有してなる高
炉滓と実質上同様の化学成分を含有してなる高炉
補修用吹付材において、前記結合剤がポルトラン
ドセメント、高炉セメント、シリカセメントまた
はアルミナセメントの少なくとも１種または２種
以上、またはこれらと10重量％までの粒径0.1mm
以下のSiO2質粉末の組み合わせであることを特
徴とする高炉補修用吹付材を提供するにある。
すなわち、本発明は前記高炉補修用吹付材の全
体の化学組成が高炉滓の化学成分に近い組成を有
する高炉補修用吹付材を提供するにある。
［作 用］
本発明吹付材は骨材及び結合剤の化学成分が高
炉滓の化学成分に近い成分となるように原料を配
合することにより鉱滓に近似した成分配合をもつ
吹付材を得ようとするものである。
高炉における鉱滓の成分はSiO225〜40重量％、
Al2O310〜25重量％及びCaO＋MgO40〜50重量％
であり、これらの４成分で全体の95重量％以上を
占めている。従つて、本発明吹付材に使用する骨
材はこの成分範囲のものが好ましい。骨材の具体
的な例としては高炉滓を挙げることができる。ま
た、高炉滓に近い化学成分を有するクリンカーで
もよい。
骨材の最大粒径及び粒度分布は本発明に直接影
響を及ぼすものではない。従来より使用されてい
る吹付材と同様の最大粒径及び粒子分布のものを
使用することができる。一般的には、吹付装置の
仕様、加熱時の施工体の状態等から骨材の最大粒
径は２〜６mm程度が望ましい。また、骨材の粒度
分布は、吹付ノズルからの突出性、付着時の接着
性、施工体の組織等を考慮して決定すべきもので
あり、粒径0.3mm以下の粒子の重量が吹付材全体
の30〜50％であることが一般的である。
また、結合剤としてポルトランドセメント、高
炉セメント、シリカセメント、アルミナセメント
等またはこれらのセメントにシリカ質粉末を用い
ることによつて吹付材の成分は更に鉱滓に近いも
のとなる。
なお、結合剤の添加配合量が５重量％未満であ
ると吹付後の結合が弱くなり、また、50重量％を
超える場合には鉱滓の成分との差が大きくなるた
め好ましくない。
結合剤中に、ポルトランドセメント、高炉セメ
ント、シリカセメント、アルミナセメントの少な
くとも１種または２種以上の添加配合量が５重量
％未満では結合剤としての効果が小さく、施工体
の耐用性が著しく低下する。また、50重量％を超
えると鉱滓の成分との差が著しく所期の効果が得
られない。
更に、SiO2質粉末を添加する場合においても、
その添加配合量が10重量％を超えると吹付材全体
のSiO2量が増加して鉱滓の成分との差が大きく
なるために好ましくない。
SiO2質微粉を添加する目的は結合剤部の化学
成分を高炉滓の化学成分により近似させることに
ある。そのためSiO2質微粉は他の結合剤と同様
に微粉形態であることが望ましい。具体的には気
相から生成されたシリカフラワー、珪石を粉砕し
て得られた微粉末等が使用できる。
以上の条件を配慮して製造された本発明高炉補
修用吹付材は高炉の吹付補修工事において、従来
と同様の装置及び方法を用いて施工できる。すな
わち、乾式の吹付機を用い、吹付ノズルによる補
修を必要とするところに10〜20％程度の水を吹付
ノズル内で添加することによつて吹付施工するこ
とができる。
なお、上述の吹付材の配合は本発明の効果を得
るための基本的なものであつて、吹付材としての
施工性を向上するために少量の粘土類を添加する
こと、あるいは石膏、消石灰等の硬化時間調整剤
を加える等の従来技術はより優れた吹付材を供給
するために適宜使用することができる。
［実施例］
以下に実施例を挙げ、本発明を更に説明する。
実施例
以下の第１表に本発明による高炉補修用吹付材
（本発明品１〜７）、比較品１〜２及び従来より使
用されている代表的な高炉滓について配合及び化
学成分を記載する。また、高炉滓の物理的性質、
化学的性質を示す数値として用いられるCaO／
SiO2及び（CaO＋MgO）／SiO2の成分比率を併
記する。
また、第２表には第１表に記載した配合原料の
化学成分を記載する。
また、第３表は本発明品の使用例を従来品の使
用例と比較して記載するものである。施工方法は
従来と同様に補修を必要とする炉壁の下まで炉内
装入物を減尺し、乾式吹付機を用いて高炉シヤン
ト上部の開孔部より吹付ノズルを挿入して行な
う。炉内に混入する吹付材の量を正確に把握する
ことは困難であるが、実験的に行なつた数多くの
試験結果から吹付材の炉壁への接着率を80％と推
定した。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a spray material for blast furnace repair. [Prior Art] Blast furnaces used in the steel industry typically have a lifespan of several to 10 years. At the end of this life, the refractories installed on the furnace walls are severely damaged, so they are repaired using spraying materials, press-in materials, or pre-formed pouring materials. Among them, spraying materials have the advantage that they can repair a wide area in a short time compared to other materials, and are often used in the upper part of blast furnaces. [Problems to be solved by the invention] However, with spraying materials, 10 to 30% of the material being sprayed during construction bounces off the furnace wall and falls into the furnace, causing iron ore, lime, coke, etc. Mixed with the charge. As a result, the components of the slag produced in the blast furnace vary, changing the so-called basicity of the slag.
This is because the spraying material currently used for blast furnace repair is
This is because it contains SiO2 - Al2O3 - based raw materials and uses alumina cement as a binder.
This is not favorable for the operation of the blast furnace, and also becomes a factor that affects the durability of the refractories that are directly connected to the slag discharged from the blast furnace. [Means for Solving the Problems] The purpose of the present invention is to approximate the composition of the spraying material for blast furnace repair to the composition of the slag, so that the spraying material mixed into the contents of the furnace during construction will not change to the composition of the slag. The goal is to prevent any negative impact. Therefore, the present invention uses 25-40% by weight of SiO2 and 10 % by weight of Al2O3 .
-25% by weight of aggregate, 50-95% by weight of aggregate consisting of 40-50% by weight of CaO + MgO, and 5-50% by weight of binder, the overall chemical composition of the spraying material being SiO 2 25-40%. wt%, Al2O3 10-25 wt%
and a blast furnace repair spraying material containing substantially the same chemical components as blast furnace slag containing CaO + MgO40 to 50% by weight, wherein the binder is at least one of Portland cement, blast furnace cement, silica cement, or alumina cement. Particle size 0.1 mm of a seed or two or more, or up to 10% by weight with these
An object of the present invention is to provide a blast furnace repairing material characterized by a combination of the following SiO 2 powders. That is, the present invention provides a blast furnace repair spray material whose overall chemical composition is close to the chemical composition of blast furnace slag. [Function] The spray material of the present invention is intended to obtain a spray material with a composition similar to that of slag by blending raw materials so that the chemical components of the aggregate and binder are close to those of blast furnace slag. It is something to do. The components of slag in the blast furnace are SiO 2 25-40% by weight;
Al 2 O 3 10-25% by weight and CaO + MgO 40-50% by weight
These four components account for more than 95% by weight of the total. Therefore, it is preferable that the aggregate used in the spray material of the present invention has a composition within this range. A specific example of the aggregate is blast furnace slag. Alternatively, clinker having a chemical composition similar to that of blast furnace slag may be used. The maximum particle size and particle size distribution of the aggregate do not directly affect the present invention. It is possible to use spray materials having the same maximum particle size and particle distribution as conventionally used spray materials. Generally, the maximum particle size of the aggregate is preferably about 2 to 6 mm, depending on the specifications of the spraying device, the condition of the construction body during heating, etc. In addition, the particle size distribution of the aggregate should be determined by considering the protrusion from the spray nozzle, the adhesion during adhesion, the structure of the construction body, etc., and the weight of particles with a particle size of 0.3 mm or less Generally, it is 30 to 50%. Furthermore, by using Portland cement, blast furnace cement, silica cement, alumina cement, etc. as a binder, or by using siliceous powder for these cements, the composition of the spraying material becomes more similar to slag. If the amount of the binder added is less than 5% by weight, the bond after spraying will be weak, and if it exceeds 50% by weight, the difference with the components of the slag will become large, which is not preferable. If the amount of at least one or two or more of Portland cement, blast furnace cement, silica cement, and alumina cement added to the binder is less than 5% by weight, the effect as a binder will be small and the durability of the construction will be significantly reduced. do. Moreover, if it exceeds 50% by weight, the difference in composition from the slag components will be significant and the desired effect will not be obtained. Furthermore, even when adding SiO2 powder,
If the amount added exceeds 10% by weight, the amount of SiO 2 in the entire spray material will increase and the difference with the components of the slag will become large, which is not preferable. The purpose of adding SiO 2 fine powder is to make the chemical composition of the binder part more similar to the chemical composition of blast furnace slag. Therefore, it is desirable that the SiO 2 fine powder be in the form of a fine powder like other binders. Specifically, silica flour produced from a gas phase, fine powder obtained by crushing silica stone, etc. can be used. The spraying material for blast furnace repair of the present invention, which has been manufactured with the above conditions in mind, can be applied in blast furnace repair work using the same equipment and methods as conventional ones. That is, spraying can be carried out by using a dry spraying machine and adding approximately 10 to 20% water to the area that requires repair using the spray nozzle. Note that the above-mentioned formulation of the spraying material is the basic one for obtaining the effects of the present invention, and in order to improve the workability of the spraying material, a small amount of clay may be added, or gypsum, slaked lime, etc. Conventional techniques such as adding cure time modifiers can be used as appropriate to provide a better spray material. [Example] The present invention will be further explained with reference to Examples below. Examples Table 1 below lists the formulations and chemical components of the sprayed materials for blast furnace repair according to the present invention (invention products 1 to 7), comparative products 1 to 2, and typical blast furnace slag conventionally used. . In addition, the physical properties of blast furnace slag,
CaO/ used as a numerical value to indicate chemical properties
The component ratios of SiO 2 and (CaO + MgO)/SiO 2 are also listed. Table 2 also lists the chemical components of the raw materials listed in Table 1. Further, Table 3 describes usage examples of the products of the present invention in comparison with usage examples of conventional products. The construction method is the same as in the past, by reducing the contents of the furnace to below the furnace wall that requires repair, and using a dry sprayer to insert a spray nozzle through the opening at the top of the blast furnace shunt. Although it is difficult to accurately determine the amount of spray material mixed into the furnace, the adhesion rate of the spray material to the furnace wall was estimated to be 80% based on the results of numerous experimental tests.
【表】
化学成分は重量〓として表示する。
[Table] Chemical components are expressed as weight.
【表】【table】
【表】【table】
【表】
［発明の効果］
上述から明らかなように、本発明による吹付材
は従来の吹付材と比較して化学成分が高炉滓に近
似しており、使用時に高炉内に混入する吹付材が
高炉滓の化学成分に及ぼす影響は従来の吹付材と
比較して明らかに小さい。[Table] [Effects of the Invention] As is clear from the above, the chemical composition of the sprayed material according to the present invention is closer to that of blast furnace slag than that of conventional sprayed material, and the sprayed material that gets mixed into the blast furnace during use is reduced. The effect on the chemical composition of blast furnace slag is clearly smaller than that of conventional sprayed materials.
Claims (1)
CaO＋MgO40〜50重量％よりなる骨材50〜95重
量％、及び結合剤５〜50重量％よりなる吹付材で
あつて、該吹付材の全体の化学成分として
SiO225〜40重量％、Al2O310〜25重量％及びCaO
＋MgO40〜50重量％を含有してなる高炉滓と実
質上同様の化学成分を含有してなる高炉補修用吹
付材において、前記結合剤がポルトランドセメン
ト、高炉セメント、シリカセメントまたはアルミ
ナセメントの少なくとも１種または２種以上、ま
たはこれらと10重量％までの粒径0.1mm以下の
SiO2質粉末の組み合わせであることを特徴とす
る高炉補修用吹付材。1 SiO 2 25-40% by weight, Al 2 O 3 10-25% by weight and
A spraying material consisting of 50 to 95% by weight of aggregate consisting of 40 to 50% by weight of CaO + MgO and 5 to 50% by weight of a binder, the overall chemical composition of the spraying material being
SiO2 25-40% by weight, Al2O3 10-25 % by weight and CaO
+ A blast furnace repair spray material containing substantially the same chemical components as blast furnace slag containing 40 to 50% by weight of MgO, wherein the binder is at least one of Portland cement, blast furnace cement, silica cement, or alumina cement. or two or more, or up to 10% by weight of these together with particle diameters of 0.1 mm or less
A spraying material for blast furnace repair characterized by a combination of SiO2 powder.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60233385A JPS6296371A (en) | 1985-10-21 | 1985-10-21 | Spraying material for repairing blast furnace |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60233385A JPS6296371A (en) | 1985-10-21 | 1985-10-21 | Spraying material for repairing blast furnace |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6296371A JPS6296371A (en) | 1987-05-02 |
| JPH0227309B2 true JPH0227309B2 (en) | 1990-06-15 |
Family
ID=16954264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60233385A Granted JPS6296371A (en) | 1985-10-21 | 1985-10-21 | Spraying material for repairing blast furnace |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6296371A (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2011112A6 (en) * | 1988-09-15 | 1989-12-16 | Vileda Gmbh | Polishing mop for floors and other surfaces. |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5814393A (en) * | 1981-07-17 | 1983-01-27 | Fujitsu Ltd | Magnetic bubble memory device |
-
1985
- 1985-10-21 JP JP60233385A patent/JPS6296371A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6296371A (en) | 1987-05-02 |
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