JPH0230286B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明はフイルター部材の製造方法に関す
る。 本発明者等は、フイルター部材の製造法とし
て、液体中に繊維を分散させてスラリーとし、こ
れをフイルター表面を通過させ液体をろ過し、繊
維を集積させ、その間、多孔支持シートを上記フ
イルター表面の上方に所定の間隔をもつて配置さ
せ、上述の集積した繊維が上記支持シート中の孔
を通過してその上に所定の厚みに集積するように
し、しかるのち、この集積した繊維を上記支持部
材を内在させた状態で上記フイルター表面から取
り除き、合成樹脂によつて繊維相互間および繊維
と該支持シートを接着する方法を提案した。 しかし、本発明等がさらに研究した結果、上記
の方法において、多孔支持シートを全く省略する
か、あるいは使用する場合もフイルター表面と実
質的に接触させた状態で用い、この支持シートが
得られるフイルター部材の一方の面となるように
成形した場合、予想外の好ましい結果が得られ、
しかも製造費用が著るしく軽減されることを見出
し、本発明に到達した。 すなわち、この発明は液体中に繊維を分散させ
てスラリー状とし、この分散液を加圧状態でフイ
ルター表面に適用し、該繊維を上記フイルター表
面で覆う層として集積させ、他方、液体を該フイ
ルター表面からろ過させ、ついで、乾燥後、この
集積された繊維相互間が合成樹脂によつて接着さ
れるようにしたことを特徴とするフイルター部材
の製造法を提供するものである。フイルター部材
を支持するための支持シートをフイルター表面の
少なくとも一部に接触させ、集積された繊維の一
面を構成するようにしてもよい。このようにして
成形した場合はたとえば非常に細いメツシユ材か
らなる支持シートをフイルター表面から取り去つ
たとき、集積された繊維が該支持シート中に浸入
し、繊維の外面が支持シートの外面と一致するよ
うになる。なお、支持シートは一枚のイクスパン
ドメタルであつてもよい。従来、円筒状フイルタ
ー部材の場合、強度を与えるため別の支持シート
部材を必要としたが、本発明による成形方法によ
れば円筒状フイルターと支持シートが一工程で正
確な一体化された部品として得られるから、時間
および労力の点で節減を図り得る。 一般に、支持シートの孔はできるだけ大きいこ
とが好ましい。しかし、その最大値を特定するこ
とは困難である。他方、その下限は直径0.25mm程
度であると考えられる。しかし、二チタン酸カリ
ウムの如きポリチタン酸カリウムのような繊維は
直径が0.5μ、長さが0.15mm以下のものは0.25mm以
下の孔でも通過することができる。 フイルター表面として、孔の大きさが0.75mm×
0.5mmのイクスパンドメタルが実用上適当である
ことが判明した。このものは表面仕上げも良好で
ある。なお、孔が１mm×0.75mmのもの多少、粗い
仕上げとなる。 硬質の支持シートの実用的具体例として、孔径
2.8mm×0.8mm、有効孔積26％のもの、あるいは孔
径43mm×20mm、有効孔積83％のものなどがあげら
れる。一般に支持シートは全流量に対し１％ない
し２％程度の非常に小さい流量妨害を与えるにす
ぎない。 また、支持シートの変形例として、硬質発泡体
あるいは焼結材を用い、フイルター部材の製造に
おいて、非常に細かいメツシユを用いずに済ます
こともできる。 上記説明において、接着剤を用い、繊維相互間
および繊維と支持シートを接着するように述べた
が、この接着剤としてはシリコーン、ポリウレタ
ン、エポキシ、あるいはフエノール樹脂等を使用
し得る。熱硬化性樹脂がより好ましいが、風乾性
樹脂を使用することもできる。この接着剤の量は
必要とする強度に応じて決定し得るが、一般に繊
維重量の100％を超えることはない。 この発明において、加圧下で繊維スラリーを適
用することにより、繊維相互がある程度、互いに
平行をなすように指向性が与えられることが見出
された。このことは支持シートが使用されると否
とにかかわらず、極めて有利に効果をもたらす。
したがつて、この発明に係わるフイルクー部材の
特徴と一つはほとんどの繊維が互いにほぼ平行に
なつた状態で接着されていることである。 以下この発明を図示の実施例に基づいて説明す
る。 第１図および第２図にはこの発明の方法でつく
られフイルター部材の一部が示されている。この
場合のフイルター部材は円筒状フイルター部材の
一部、あるいはその他の形状、たとえば円板状、
シート状、円錐状、截頭円錐状（たとえば第７図
に示すように）のフイルター部材の一部と考えて
もよい。この発明の方法によつて凸状、凹状の円
板形状とすることもできる。フイルター部材本体
は繊維材料、たとえば、ガラス、セラミツク、合
成繊維、石綿、ミネラルウール、有機質繊維ある
いは硅酸塩繊維からなる。ホウ硅酸塩マイクロフ
アイバーは特に好ましい繊維材料である。液体ろ
過に用いられるカートリツジ型のフイルターには
セルロース、ウール、合成ポリマー（たとえばポ
リプロピレン、アクリル樹脂）繊維、またはこれ
らの組合せ、あるいはホウ硅酸塩マイクロフアイ
バーを一部組み入れたものなどは特に好ましい例
である。これらの組合せはガスろ過にも使用し得
る。繊維体１の両面には多孔支持シート２が一体
に成形され、繊維はこの支持シート２の孔内に侵
入し、支持シート２の外面と繊維体の外面とが一
致するように作られる（第２図参照）。各支持シ
ートは穿孔されたもの、イクスパンドされたも
の、あるいは編網されたもので多孔硬質シートか
らなり、材質としては金属、プラスチツク、ガラ
スあるいはセラミツクからつくられる。イクスパ
ンドメタルはそのうち好ましいものの一つであ
る。この支持シートの有効孔面積はフイルター部
材の用途によつて定められる。 第３図に示すフイルター部材は第２図のものと
似ているが単に一個の支持シート２が用いられて
いる点で異なる。このように一個のみ支持シート
を使用する場合は、この支持シートを繊維体の下
流側の面に配設する。これによつて必要な強度が
得られるほか、フイルター部材の入口表面を減少
させず、そのためごみの保持能の増大が図れる。
低圧で使用する場合、すなわち、真空システムで
使用する場合、支持シートは比較的軽い構造のも
のでよいが、高圧システムで使用するときはガス
体用あるいは液体用でも、支持シートは重質の構
造とする。 このような支持シートを全く使用しない場合に
ついて次に説明する。第４図ないし第６図で示す
ように、この場合はホウけい酸塩マイクロフアイ
バーを加圧成形法によつて円筒状に成形する。こ
の成形されたチユーブ体はついで樹脂溶液中に浸
漬させ繊維中に樹脂を含浸させたのち、加熱硬化
させる。このように支持シートを全く用いずにつ
くられたフイルター部材は極めて有利な特性を有
する。たとえば長さ54mm、外径44mm、内径34mmの
チユーブ状につくられたフイルター部材は下記表
１に示すような特性を有していた。

【表】 上記表１においてＰはテスト嫁動圧力、ΔPは
フイルタ下方における圧力損失、O.D.Tはフイル
ター部材の繊維量に対する乾燥時の樹脂の重量比
である。上記表に示されているすべてのフイルタ
ー部材に使用された接着剤はシリコーン樹脂であ
る。このシリコーン樹脂は好ましい例であるが、
その他の接着剤を用いても同様の比較テスト結果
を得ることができる。樹脂含量の最大値として表
１の最下欄に35％のものが示されているが、これ
を100％とすることもでき、しかも良好な特性の
ものが得られる。しかし、多くの用途に対し25％
程度のものがより好ましい。 次に、支持シートを設けないチユーブ状フイル
ターの肉厚を変えた場合の効果を次の表２に示
す。この場合のフイルター部材の大きさはサンプ
ル(a)については長さ200mm、外径66mm、内径54mm、
サンブル(b)については内径46mmのものが用いられ
た。

【表】 上記表２においてＰは大気圧に対するゲージ
圧、ΔPは差圧である。この表から肉厚増加によ
つて影響を受けるのは流量容量と過効率だけで
ある。実用上、肉厚の下限は約３mmであると考え
られる。 上記表１，２に示されるように良好な結果は第
４図ないし第６図に示すような製造法による結果
得られる繊維の充填パターンに基づくものと考え
られる。この充填パターンはフイルター部材の円
周方向にほぼ均一に配向して繊維が充填されてい
ることである。これは公知の真空法における繊維
の不規則的充填パターンとは異なる。この発明の
如くフイルター部材の規則的充填によつてその
過効率はなんらの影響も受けない。 上記実施例では支持シートを設けないものにつ
いて述べたが、そのほか編網あるいは不織の可撓
性材料をフイルター部材の内面，外面あるいは両
面に設け、取扱い易いようにしてもよい。このよ
うな可撓性材料の配設は以下説明するようにフイ
ルター部材の製造時に同時におこなわれる。繊維
は一般にこの可撓性材料に設けられた多数の孔内
に侵入する。第３図に示すような硬質支持シート
をフイルター部材の一面にのみ用いる場合、反対
側の面にこの可撓性材料を設けるようにしてもよ
い。上述の如く支持シートを全く用いない場合、
フイルター部材の表面はたとえば周壁に沿つて環
状の溝、あるいは長手方向に沿う溝などを設け、
表面積を増加するようにしてもよい。 第４図はチユーブ状フイルター部材を形成する
ための装置を概略的に示したものである。この装
置の嫁動時においては、水およびホウけい酸塩マ
イクロフアイバーを撹拌タンク３１に供給する。
さらにPHを2.8ないし3.5に調整するため酸塩ある
いは硫酸を加える。ホウけい酸塩マイクロフアイ
バーはこのPH値において分散が容易となる。さら
に繊維は溶液の温度を約35℃に上げたとき分散が
容易となることが見出された。繊維の材質はフイ
ルター部材の用途に応じて適宜選択し得る。繊維
の水に対する重量比は一般に0.05％程度である
が、0.01％ないし0.5％の範囲で変えることがで
きる。コロイドシリカの如き接着剤をこの段階で
スラリー中に添加してもよい。繊維を樹脂溶中に
浸漬する前にこの種接着剤を用いて強度を付加す
ることが好ましい。分散は最終的に機械的撹拌器
３２によつて約15分間程度おこなわれる。 バルブ３３と３４を閉じ、バルブ３５を開放
し、ポンプ３６によつてこの分散液を加圧容器３
７に移す。移される正確な量は繊維／水比および
得ようとするフイルター部材の大きさによつて左
右される。 つぎに、バルブ３５を閉じ、バルブ３３を開放
して加圧空気を加圧容器３７内に導入する。一般
に必要とする圧力は3.5バールである。この場合
の圧力は成型圧であり、必要とする過効率によ
つて変えることができる。この過効率は同じ繊
維混合物を用い、たとえば99.9％ないし99.999％
の範囲で変えることができる。この成形圧は0.3
バール程度の低いものでもよいが3.5バールの圧
力は繊維を所望の過効率とするうえで好まし
い。 次に、バルブ３４を開放して、分散体を第５図
および第６図に示すような成形用リグ３８内に流
し込む。この成形用リグ３８は空間４１を形成す
る内側および外側垂直シリンダ３９，４０を有
し、この空間４１を介して分散体が円筒状成形空
間４２内に導入される。この円筒状成形空間４２
は第５図の位置にあるとき、機械仕上げされた多
孔シリンダ４５によつて支持された細かいメツシ
ユスクリーン４４と無孔のコア４３との間によつ
て形成される。第４図および第５図はフイルター
部材が円筒状硬質多孔支持シートをその外周に一
体となつて成形されている例を示すものである。
しかし、単純なホウけい酸塩マイクロフアイバー
フイルターチユーブの場合はこのような支持シー
トを省略してもよい。また、上記の外側支持シー
ト２の代りにあるいはそれに加えて、内側支持シ
ートを設けてもよい。成形空間の底部は細かいメ
ツシユスクリーン４６で覆われる。往復動自在な
無孔スリーブ４７はシリンダー４０および多孔シ
リンダー４５の外側を滑動するように設けられ
る。 なお、これら多孔支持シート２、メツシユスク
リーン４４及び多孔シリンダ４５は必ずしも全て
設ける必要はないが水分を外側に排出させるた
め、そのうちの少なくとも１つが存在することを
要し、従つて、これら多孔質部材を総称して、本
明細書中、筒状メツシユ状部材と呼ぶ。従つて、
この筒状メツシユ状部材は多孔支持シート２、メ
ツシユスクリーン４４及び多孔シリンダ４５のう
ちのいずれか１つ、又はこれらの任意の組合せか
らなる。 第５図に示す位置に無孔のコア４３および無孔
スリーブ４７があるとき、水はメツシユスクリー
ン４６およびメツシユスクリーン４４の下端を通
過して、タンク４８（第４図）内に排出される。
他方、繊維の周りが成形空間４２内に蓄積され始
める。成形空間４２内にすべての繊維が蓄積した
のち、空気圧をそのまま保持し、繊維から残留す
る水分を取除き、形成されたフイルターを乾燥さ
せる。ついでバルブ３４を閉じる。この成形工程
において、ポワプ４９によりタンク４８から水を
連続的にくみ上げ保持タンク５０へ送り、ここか
ら水が再循環される。 最後に、無孔のコア４３が除去され、形成され
たフイルター部材がリグ３８から取除かれる。つ
いで、この工程が再度繰返される。長さ250mm、
外径65mm、肉厚10mmのチユーブ状フイルター部材
を成形するのに要する時間は約１分程度である。
この形成されたフイルター部材は取除かれたのち
加熱エアドライアーに送られ、最終的に乾燥さ
れ、ついで樹脂で含浸されたのち、この樹脂を硬
化させるため、炉でキユアされる。 長いフイルター部材、たとえば50mm以上のもの
の場合、無孔スリーブ４７は蓄積される繊維の厚
みの増加とほぼ同じ速さで徐々に上昇させ、これ
によつて分散体の連続的流れを繊維層の蓄積され
る位置まで保つようにすることが好ましい。つい
で第６図に示すようにスリーブ４７の移動が第６
図に示すように終了する。 無孔のコア４３はより小径の上部５１と一体的
に形成されている。これによつて、繊維状フイル
ター材料の内側層を成形空間４２に形成されたフ
イルター材へさらに追加させることができる。す
なわち、無孔のコア４３が下げられたとき、シリ
ンダー３９を経て、成形空間４２とコア部５１と
の間の成形空間５２（第６図）へ分散体を供給す
ることによつておこなわれる。この新しい層から
の水は空間４２内の繊維を経て排出される。この
新しい層は空間４２内に形成されたチユーブ状部
材よりも過効率が高くとも、又、低くともよ
い。このような構成によつて一つの方法として密
度の変化を有するフイルター部材を得ることがで
きる。 第４図ないし第６図に示すような方法によつて
得られるフイルター部材中の繊維は大部分が成形
空間中への分散体の流れ方向に対し垂直な面に臥
した状態となることが判明した。また、実用上有
効に用いられるすべての成形圧の範囲において、
同じような充填パターンが得られることが判明し
た。 セルローズ繊維あるいはセルロース繊維とホウ
けい酸塩繊維の組合で用いる場合、接着剤として
メラミンあるいはフエノール樹脂系接着剤がより
好ましい。メラミン樹脂で接着されたセルロース
は飲料水および衛生用として好ましい。フエノー
ル樹脂は高温処理用として好ましい。セルロース
繊維と他の繊維との組合せは製造費、製造時間、
流れ特性、抗薬品性の点で好ましい。さらにこの
ような組合せの仕方によつて孔径を適当に選ぶこ
とができる。たとえば、ホウけい酸塩マイクロフ
アイバー20重量％とセルロース80重量％との混合
することによつてフイルター部材の製造時間は30
％減少することが見出された。この場合、流体と
して水を用いた場合、フイルター間の圧損失
（ΔP）は0.15バール、流速は毎分16であつた。
また、この混合割合を半々にした場合、ΔPは
0.15バールで流速は毎分22であつた。ガラス繊
維の直径3.8ないし5.1ミクロンのものおよびセル
ロースとして漂白した軟材クラフト紙を使用し得
る。接着剤、たとえばメラミン樹脂、フエノール
樹脂、あるいは他の合成樹脂を三通りに適用する
こともできる。第１に第５図および第６図に示す
ような成形用リグ内に繊維体を形成し、ついで乾
燥後、樹脂溶液中に浸漬してこれを含浸させたの
ち炉内でキユアする方法。第２にセルロース繊維
を用意し、別にホウけい酸塩繊維と第２の樹脂溶
液を混合し、これら２液を一緒にし、成形用リグ
内で加圧下で繊維体を形成したのち、これをキユ
アする方法。第３にすべての繊維および樹脂溶液
を単一のタンク内で混合し、これを成形用リグ内
に導き、繊維体をのちにキユアする方法である。 上述の如き繊維の組合せからなる液体ろ過用筒
状フイルター部材はたとえば外径が64mm、内厚が
18mm、適当な長さ、たとえば250mmのものからな
る。多くの用途においては特に支持シートを必要
としないが、必要に応じて加えることもできる。
フイルターはその円筒の外部から内側への流れに
対し最大の表面積を与え、よごれ等を捕集するよ
うにすることが好ましい。このような表面積は筒
体の外側面に長手方向の溝あるいは周面に沿う環
状の溝を設けることによつて増大することができ
る。 成形リグ中のスラリーに対し、加圧するための
加圧ガスを用いる代りに水圧ポンプを用いること
もできる。このポンプは撹拌タンクからスラリー
を排出し、これを成形用リグ内へ強制的に導くよ
うに設けられる。 この発明に係わる円筒状あるいはチユーブ状フ
イルター部材は多くのフイルター機構に用いるこ
とができる。たとえば第５，６および７図に例示
されている。筒状フイルター部材の両端は種々の
方法でキヤツプと嵌合させることができる。その
例として、第８図ないし第１３図が示されてい
る。 第８図ないし第１３図において、筒状のフイル
ター部材１０（支持シートを設けないもの）がガ
スケツトシール１２（第８図）、ダブルテーパシ
ール（第９図）、外側テーパシール１４（第１０
図）、内側テーパシール１５（第１１図および第
１２図）およびダブルテーパフランジシール１６
（第１３図）を用いてキヤツプ１１と嵌合されて
いる。内側支持シート１７を有する筒状フイルタ
ー部材に対し外側テーパシール１４（第１４図）
を用いることもできる。外側支持シート１８（第
１５図）を有するものに対し、内側テーパシール
１５あるいは単一のテーパフランジシール１９
（第１６図）を用いることもできる。内側および
外側支持シート２０，２１（第１７図）を有する
フイルター部材に対して、ガスケツトシール１２
（第１７図）を用いることもできる。この発明に
係わるすべての形態のフイルター部材において、
第１２図および第１７図に示されるようなスリー
ブあるいは開孔フイルター層を必要に応じて使用
し、これによつて、プリフイルターあるいはアフ
ターフイルターとして作用させ合体した液体を流
すようにしてもよい。この開孔フイルター層ある
いはスリーブは多孔プラスチツクあるいは金層発
泡体あるいはフエルトの如き不織材料の層であつ
てもよい。他の変形例として、フイルター部材は
第６図に示すようにキヤツプ内に浸漬シールして
もよい。第１８図に示す構成は第１５図と同様、
内側支持シートの代りに内側支持スプリング２４
が設けられている。この発明に係わるフイルター
部材はガスあるいは液体ろ過の双方に用いること
ができる。過効率は99.99998％の高さにするこ
とがBS4400によりテストした結果、見出された。
さらに１ないし50ミクロンの範囲で１ミクロン単
位で種々のものを得ることができる。成形された
フイルター材の過効率を増大させる方法とし
て、樹脂含浸およびキユアの間に繊維材を加圧し
てもよい。 支持シートとして使用し得る材料として、硬質
金属発泡体がある。繊維はこのような発泡体上に
直接成形することができ、これによつて、繊維が
発泡シートの厚みの範囲内でのみに侵入させるこ
とができる。しかし、この方法においては細かい
メツシユスクリーン４４は省略することができ
る。なぜならば発泡シート自体がフイルター表面
となり、これを経て水を排出させることができる
からである。焼成した支持シートについても上記
同様の方法を用い得る。その他、プラスチツク材
（可撓性あるいは半硬性のもの）からなる発泡体
についても同様である。硬質ポリ塩化ビニルを塗
布したプラススチツク発泡体は非常に好ましい例
である。この発明に係わるフイルター部材は多く
の用途を有するもので、たとえば加圧空気からの
油除去、プリフイルター、通気、真空ろ過、液体
ろ過、空気の滅菌および消音等に用い得る。

【図面の簡単な説明】

第１図はフイルター部材の一部を示す断面図、
第２図は第１図に示すフイルター部材の拡大図、
第３図はフイルター部材の他の例を示す断面図、
第４図はフイルター部材の製造装置の系統図、第
５図は第４図の装置を詳細に示す断面図、第６図
は同装置の動作の他の態様を示す断面図、第７図
はフイルター部材の他の例を示す断面図、第８図
ないし第１８図はフイルター部材の両端をシール
するための種々のシール機構の一部をそれぞれ示
す断面図である。 図中、１…繊維体、２…多孔支持シート、３１
…撹拌タンク、３２…撹拌器、３３，３４，３５
…バルブ、３６…ポンプ、３７…加圧容器、３８
…成形用リグ、３９，４０…シリンダ、４１…空
間、４２…成形空間、４３…コア、４４…メツシ
ユスクリーン、４５…シリンダ、４６…メツシユ
スクリーン、４７…スリーブ、４８…タンク。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 筒状メツシユ状部材と、その筒状メツシユ状
   部材の中心部に配設された柱状の無孔のコアとに
   よつて、これらの間に筒状成形空間を形成させ； 上記筒状メツシユ状部材と摺接しながら移動可
   能に無孔スリーブを上記筒状メツシユ部材の外側
   に配設し、この無孔スリーブの移動によつて上記
   筒状メツシユ状部材の有効透過面積を次第に増大
   させるようにし； フイルター用繊維分散液を上記筒状成形空間に
   導入し； これと同時に上記無孔スリーブを徐々に上記筒
   状成形空間の一端から離し、これにより上記筒状
   成形空間の底部上に徐々に堆積させ、この堆積速
   度に対応して上記筒状メツシユ状部材の上記有効
   透過面積を次第に増大させ； フイルター用繊維が所定高さ堆積したのち、こ
   の堆積したフイルター用繊維体を上記筒状成形空
   間から取除くことからなるフイルター部材の製造
   方法において； フイルター用繊維分散液が渦流を生じさせるこ
   となく層流として上記筒状成形空間へ流れるよう
   にするため、上記フイルター用繊維分散液を上記
   筒状成形空間の一方の全周から筒状空間の軸方向
   に向けて流入させ、かつ該繊維分散液の液体成分
   を該筒状成形空間から上記筒状メツシユ状部材の
   全周を介して均一に排出させ； 上記フイルター用繊維分散液の上記筒状成形空
   間への導入を加圧下でおこない、この加圧の大き
   さ及び無孔スリーブの連続的移動の速度の組合せ
   を、上記フイルター用繊維分散液の連続的流れを
   繊維層の蓄積されている位置まで保ち、かつ該繊
   維分散液中の繊維が上記筒状成形空間の軸方向に
   対し垂直な面に横たわるように配向するのに適度
   な程度とすることを特徴とする製造方法。 ２ 該筒状成形空間の軸を鉛直方向に立設し、該
   フイルター用繊維分散液をこの成形空間の上部か
   ら導入する特許請求の範囲第１項記載の製造方
   法。 ３ 上記繊維分散液は繊維を水に対し0.01〜0.5
   重量％の割合で配合してなるものである特許請求
   の範囲第１項又は第２項記載の製造方法。 ４ 繊維がホウケイ酸塩マイクロフアイバーであ
   る特許請求の範囲第１項又は第２項記載の製造方
   法。 ５ 該加圧の大きさが0.3〜3.5バールである特許
   請求の範囲第１項又は第２項記載の製造方法。 ６ 繊維体は成形空間からの取りはずしの前に空
   気を導入して実質的に乾燥させる特許請求の範囲
   第１項又は第２項記載の製造方法。 ７ 乾燥した繊維体を樹脂バインダーに浸漬し、
   該バインダーを硬化させる特許請求の範囲第６項
   記載の製造方法。 ８ 上記成形空間の底部にメツシユ状基底部を設
   け、上記筒状メツシユ状部材から上記液体部分を
   排出させると同時に、このメツシユ状基底部から
   も上記液体部分を排出させる特許請求の範囲第１
   項又は第２項記載の製造方法。 ９ 上記筒状メツシユ状部材が多孔支持シートを
   内側に少なくとも一部密着するようにして配設し
   たものからなり、上記フイルター用繊維分散液の
   液体成分を該筒状メツシユ状部材から透過させ、
   同時に上記繊維の一部を該支持シートの孔部に満
   し、これにより上記繊維体と該支持シートとを一
   体化させ、のちにこれらを成形空間から取り除く
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項又は第２
   項記載の製造方法。 １０ 上記繊維を所望量堆積させたのち、これら
   を成形空間から取り除く前に、上記コアより小径
   の別のコアで置換して、該別のコアと堆積された
   繊維体との間に間〓を生じさせ、この間〓に繊維
   分散液を導入し、最初に形成した筒状繊維体の内
   側にさらに筒状繊維体を密に一体化させる特許請
   求の範囲第１項又は第２項記載の製造方法。 １１ 上記繊維分散液は繊維と水とを混合し、PH
   を2.8〜3.5に調節してなるものである特許請求の
   範囲第１項又は第２項記載の製造方法。