JPH0240026B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は、一般に炭素材料及びそれから得られ
る製品に係り、特に、炭素材同士を接合して製造
された大型の炭素製品及びその製造方法に係り、
より詳しくは炭素材と炭素材の間の可撓性黒鉛シ
ートとから成り、前記炭素材及び黒鉛シートが接
合され更に全体が焼成されてカーボンとして一体
化しており、少なくとも一方の炭素材の接合面に
任意の形状で且つ均一に分散配置された部分的非
接合面があり、該非接合面に相当する黒鉛シート
部分が削除されているかもしくは削除されていな
いことを特徴とする炭素製品及びその製造方法に
係る。本発明の炭素製品においては、前記炭素材
の可撓性黒鉛シートとの接合面に任意の形状で且
つ均一に分散配置された部分的非接合面を作り、
これにより該接合面での応力の集中を防ぐもので
ある。このようにすることにより、大きな物が作
れ、しかも炭化状態で一体化しているので、電
気・熱抵抗が小さく、且つ強度が強くなる。従つ
て、これらの特性を生かせる分野は巾広く存在す
る。 ［従来の技術］ 近年、炭素繊維、カーボン粒子等の炭素質材料
を基材とする炭素質成形品が、様々な産業分野で
使用されており、技術の進歩や需要の増大などに
ともなつて、生産性、物理的特性の向上など、よ
り高度の要求がますます増大している。 炭素材は、素材としての物性、例えば耐触性、
導電性、強度等に優れているが、これらの優れた
物性を更に有効に生かすべく、同質又は異質の炭
素材同士を組み合わせて接合した炭素質複合材の
開発が進められている。このような炭素質複合材
は、従来単に接着剤を用いて貼り合わせただけの
炭素製品として使われていたが、耐薬品性、導電
性、寸法安定性等に問題があつた。近年、炭素材
同士を接着剤を用いて接合し、焼成することによ
つて上述の諸問題を解決するという方法が考案さ
れている。ところが、このような製造法による場
合には、焼成工程中に炭素材同士の膨脹収縮率の
差により炭素材同士がその接着面で剥離したり、
製品にクラツクが生じたりし、その結果生産収率
の低下を招来することが多い。更に、構造上およ
び機能上の観点から比較的大型の及び／又は複雑
な形状の炭素製品の需要も近年増大しているが、
このような場合には上述の剥離、クラツク等の問
題が生産工程上特に重大となる。 このように、炭素質複合材においては、製造時
に炭素質素材同士の剥離が生じない、製品にクラ
ツクが生じない、等と同時に、最終製品は炭素材
自身が本来有する優れた特性、例えば機械的強
度、電気的特性等を保持しなければならないとい
う厳しい要求が課せられており、その製造には非
常な困難が伴つている。 ［発明の課題］ 本発明者等は、以上のような状況に鑑み、炭素
質複合材を製造するべく炭素材同士の接合方法に
ついて研究を重ねた結果、可撓性黒鉛シートを炭
素材の間に介在させると、前記黒鉛シートが焼成
時において各々の炭素材の膨脹収縮差の緩衝層と
して作用し、望ましい特性を有する炭素質複合材
を生産性よく製造できることを見い出し、その
後、更に研究を続けた結果、炭素材と可撓性黒鉛
シートとの接合面に任意の形状で且つ均一に分散
配置された部分的非接合面を設けると、該接合面
での応力が分散されて全体が焼成されてカーボン
として一体化している大型の炭素質複合製品を収
率よく生産できることを見い出し、本発明を完成
した。 すなわち、本発明の目的は、優れた特性を有
し、反り、剥離、割れなどのない大型の炭素質複
合材を提供することである。 更に本発明は、上記した従来技術の欠点を呈さ
ない、特に反り、剥離、割れなどのない大型の炭
素質複合材の製造方法を提供することを目的とす
る。 ［課題を解決するための手段］ 本発明の上記の目的は、炭素材同士の間に可撓
性黒鉛シートを介在させ、前記炭素材及び前記黒
鉛シートを接合し、その際に少なくとも一方の炭
素材の接合面に20〜80％、好ましくは30〜70％の
任意の形状で且つ均一に分散配置された部分的非
接合面を設け、その後少なくとも800℃以上の温
度で焼成して全体をカーボンとして一体化させる
という本発明による炭素製品の特徴ならびにその
製造方法によつて達成される。 本発明で使用する可撓性黒鉛シートは、粒径５
mm以下の黒鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨
脹黒鉛粒子を圧縮して作つたものであつて、厚さ
が１mm以下で、嵩密度0.5〜1.5ｇ／cm³、圧縮歪率
（すなわち、圧縮重１Kg／cm²に対する歪率）が
10^-4cm²／Kg以上であり、好ましくは10^-3cm²／Kg以
上であり、市販のものでは、UCC製グラフオイ
ルが好適な例である。また、この可撓性黒鉛シ
ートは、炭素材の非接合面に相当する部分が削除
されていてもよい。 本発明によつて接合される炭素材は、物性の点
で同質の材料同士でも異質の材料同士でもよい。 本発明において使用する炭素製品の原料炭素材
の例としては以下のものがあるが、勿論これに限
定されるものではない。 炭素繊維、炭素粒子、酸化ピツチ粒子から選
択された炭素骨材とバインダーとからなる成形
された炭素材。バインダーとしては種々のも
の、例えばフエノール樹脂、フラン樹脂、エポ
キシ樹脂、石油系ピツチ又は石炭系ピツチから
選ばれる１種類又は２種類以上を組み合せたも
のが使用される。 炭素繊維、炭素粒子、酸化ピツチ粒子から選
択された炭素骨材とバインダーとから成形し、
更に800℃以上で焼成した炭素材。バインダー
としては種々のもの、例えばフエノール樹脂、
フラン樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピツチ又は
石炭系ピツチから選ばれる１種類又は２種類以
上を組み合せたものが使用される。 黒鉛粒子及び／又は易黒鉛化性カーボン粒子
である骨材とバインダー、例えば石炭系ピツ
チ、フエノール樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹
脂、石油系ピツチとから成る成形された炭素
材。 の炭素材を800℃以上で焼成した炭素材。 本発明においては原料炭素材として、これらの
炭素材を任意の組み合わせで使用する。 ここで使用する炭素材が、焼成時の２つの炭素
材間の線膨脹、収縮率の差が大き過ぎると、可撓
性黒鉛シートを用い部分的非接合部を少なくとも
片面に配しても結着しえない範囲がある。少なく
とも接合に供する２つの炭素材間の焼成時の線膨
脹収縮率の差の絶対値は、使用する可撓性黒鉛シ
ートの厚み、歪率、焼成最高温度、部分的非接合
部の接合面に対する場合、炭素製品の大きさ（接
合面の大きさ）にも当然影響を受けるが、少なく
とも３％以内、好ましくは１％以内となるもので
あることが必要である。 本発明においては、このような原料炭素材の可
撓性黒鉛シートとの接合面にあたる部分に任意の
形状で且つ均一に分散配置された部分的非接合面
を設ける。このような部分的非接合面の形状、配
置は任意であるが、反り、剥離、割れ等を防止す
る為には、全体として均等に配置することが望ま
しい。更に、接合面の少なくとも一方には非接合
面を設けるものとする。 このような部分的非接合面の割合は、通常、１
つの接合面当り20〜80％、好ましくは30〜70％の
範囲から所望の効果が得られる値を選択するとよ
い。 部分的非接合面の割合が多すぎると当然接合面
の割合が少なくなり、焼成時の剥離、割れ等が生
じ易くなる。又、逆に部分的非接合面の割合が少
なすぎると、接合面での応力の分散の効果がなく
なる。本発明に従つて少なくとも片面に部分的非
接合面を設けると、その面と可撓性黒鉛シートと
の接合面のみならず他方の炭素材と可撓性黒鉛シ
ートとの接合面の応力が緩和され、他方にも部分
的非接合面を設けなくとも反り、剥離、割れのな
い炭素製品となる。 たとえば、一方の接合面は全面接合とし、他方
の接合面にのみ部分的非接合面を設けてもよい。
あるいは、両方の接合面の任意の位置に部分的非
接合面を設けてもよい。更に、可撓性黒鉛シート
にも、これらの炭素材の部分的非接合面に相応し
て部分的非接合面を設けることもできる。この場
合も炭素材の部分的非接合面は一方の接合面だけ
または両方の接合面に設けられてもよい。すなわ
ち、炭素材の非接合面に相当する黒鉛シート部分
が削除されていてもよい。 本発明において前記炭素材と前記可撓性黒鉛シ
ートとの接合に使用される接着剤としては、成形
された炭素材の場合には、その中のバインダーを
接着剤として兼ねることもあるが、通常は別に接
着剤を使用する。その接着剤は炭素材の接着に用
いられる通常の接着剤でよいが、特に、メタノー
ル、エタノール、アセトン及びメチルエチルケト
ン等の適当な溶媒100重量部に対し、フエノール
樹脂、ピツチ等を５〜200重量部溶解したもの、
又は、フエノール樹脂、エポキシ樹脂及びフラン
樹脂等を溶解させたものから選択されるものを使
用することが望ましいが、接着剤が焼成された際
の炭素残留率を大きくし、且つミクロ的な結着点
を均一に分散させる為に、前記接着剤100重量部
の中に直径200μ以下の炭素粒子を０〜100重量部
混合して調製したものを使用すると更に好まし
い。 この接着剤層の厚みは特に限定されるものでは
ないが、一般に0.5mm以下で均一に塗布するのが
好ましい。 また、前記接着剤による炭素剤と黒鉛シートの
接合は、接着剤として使われる結合材の融点より
少なくとも50℃以上高い温度、プレス圧力0.1〜
50Kg／cm²の範囲で行なうことができる。 本発明の炭素製品を製造するには、前記の炭素
材の部分的非接合面を有する面（あるいは部分的
非接合面を有さない面を接合する場合にはその
面）に前記接着剤を塗布し、この上に前記可撓性
黒鉛シートを載せ、更にその上に、１面に前記接
着剤を塗布した前記炭素材を接着剤塗布面が前記
シートと向かい合うようにして載せ、その後前記
条件で加熱加圧下に接合し、最後に全体を焼成す
る。 この際、前記炭素材の接着剤塗布面上に膨脹黒
鉛粒子を均一に載せ、これを前記条件で加熱加圧
成形することにより、可撓性黒鉛シートをその場
（in situ）で製造することができる。この成形品
を取り出し、またはそのままで、他の接着剤塗布
炭素材と上記のようにして接合することができ
る。この際、最初の炭素材の接合面は平面とす
る。 ［発明の作用及び効果］ 本発明によつて得られる炭素製品は炭素材本来
の優れた特性を示すと共に、後述の実施例及び比
較例からも明らかなように、炭素材同士間に介在
する可撓性黒鉛シートが熱処理時の炭素材同士の
熱膨脹又は収縮の緩衝材として作用し、更に炭素
材の接合面に設けた任意の形状で且つ均一に分散
配置された部分的非接合面により応力の集中が防
止され分散されるために、その製造時に原料炭素
材同士の接着面における剥離発生がなく、また製
品にクラツクが発生することもなく、良好な生産
収率で製造し得るという効果がある。このような
本発明の効果は特に接着剤のみによる接合の場合
と比較すると明らかである。また、上述のような
作用効果を有するために、本発明の製造方法にお
いては、大型の製品や複雑な形状の製品も剥離、
クラツク、反り等の問題を生じることなく製造可
能である。 ［実施例］ 以下、非限定的な実施例により本発明をより詳
細に説明する。 実施例 １ 各種炭素材の板（150mm□×20mmｔ）を作成し、
グラフオイル を介在させて、接着剤にて接合し
た後、2000℃で焼成した結果を表１に示す。表１
は各組み合せの実験を10枚行ない接合性の良いも
のの枚数を示してある。接合は第１図１及び２に
示した、それぞれの接合面の接合状態を見るた
め、150mm×20mmｔ面同士及び150mm×150mmの面
同士を接合する方法で行なつた。ここで用いた炭
素材、可撓性黒鉛シート、接着材及び接合条件は
次の通りである。 (1) 炭素材 炭素材−１ 短炭素繊維（呉羽化学工業(株)製、商品名Ｍ
−204S、平均直径14μｍ、平均長さ400μｍ）
60wt％、フエノール樹脂（旭有機材(株)製、
商品名RM−210、レゾール型）40wt％を混
合後、所定の金型に供給し、成形温度130℃、
成形圧50Kg／cm²、圧力保持時間20分の条件で
成形した炭素材。 炭素材−２ 短炭素繊維（呉羽化学工業(株)製、商品名Ｍ
−204S、平均直径14μｍ、平均長さ400μｍ）
とフエノール樹脂（旭有機材(株)製、商品名
RM−210、レゾール型）とを60wt％：40wt
％の重量比で混合後、所定の金型に供給し、
成形温度130℃、成形圧50Kg／cm²、圧力保持
時間20分の条件で成形したものを更に電気炉
を用いて窒素ガス雰囲気下50℃／時で2000℃
まで昇温し、その温度で60分間焼成した炭素
材。 炭素材−３ 酸化ピツチ粒子（呉羽化学工業(株)製、商品
名MH−Ｐ、平均粒子径5μｍ）を850℃にて
予め窒素ガス雰囲気中で焼成したものとフエ
ノール樹脂（前記旭有機材(株)製、RM−210）
とを65wt％：35wt％の重量比で混合後、所
定の金型に供給し、成形温度140℃、成形圧
100Kg／cm²、圧力保持時間30分の条件で成形
し、更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲気下50
℃／時で2000℃まで昇温し、その温度で60分
間焼成した炭素材。 炭素材−４ 市販黒鉛材（東洋カーボン(株)製、商品名Ａ
−280、嵩密度1.7ｇ／cm³）。 尚、これら接合に供する２つの炭素材の内、
１つの炭素材の面にその面積の50％にあたる凹
部を成形又は機械加工で設けその部分を部分的
非接合面とした。 (2) 可撓性黒鉛シート 市販可撓性黒鉛シート（UCC製、グラフオ
イル 、0.25mm厚、嵩密度1.2ｇ／cm³、圧縮歪
率１×10^-3cm²／Kg）。 (3) 接着剤 メチルエチルケトン100重量部、フエノール
樹脂（前記旭有機材(株)製、RM−210）80重量
部を常温にて溶解したもの。 (4) 接合条件 接合する炭素材のそれぞれの接合面へ前記接
着剤を塗布後、接合温度130℃、接合圧５Kg／
cm²、接合圧力保持時間30分の条件で接合した。 (5) 焼成 接合後、更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲気
下50℃／時で2000℃まで昇温し、その温度で60
分間焼成した。

【表】 ラツクを生じていないものを意味する。
表１の結果から、本接合条件により炭素材同士
の接合は、可撓性黒鉛シートを介在させ、かつ炭
素材の接合面に部分的非接合面を設けることによ
つて、何れも良好な接合状態が得られることが明
らかとなつた。 比較例 １ グラフオイル を使わず接着剤は実施例１と同
様のものを用いて接合し焼成した結果を、表２に
示す。使用した各炭素材、接合条件は実施例１に
示したものと同様である。

【表】 主として、比較的同質の炭素材同士の場合に接
合状態の良いものが得られたが、それ以外では総
じて欠陥が多く良質の炭素材は得られなかつた。 実施例 ２ 各種寸法の炭素材をグラフオイル を介在さ
せ、接着剤にて接合した後、2000℃で焼成した結
果を表３に示す。 本実施例では、最大寸法面同士を接合する第１
図２の接合方法で行なつた。ここで用いた各炭素
材、可撓性黒鉛シート、接着剤及び接合条件は、
以下に示したものを使用した。ただし繰り返し実
験は実施例１と同様各組合せ10枚ずつ行なつた。 (1) 炭素材 炭素質材 短炭素繊維（呉羽化学工業(株)製、商品名Ｍ
−204S、平均直径14μｍ、平均長さ400μｍ）
とフエノール樹脂（旭有機材(株)製、商品名
RM−210、レゾール型）とを70wt％：30wt
％の重量比で混合後、所定の金型に供給し、
成形温度130℃、成成形圧50Kg／cm²、圧力保
持時間20分の条件で成形したもの。 炭素材 酸化ピツチ粒子（呉羽化学工業(株)製、商品
名MH−Ｐ、平均粒子径5μｍ）を850℃にて
予め窒素ガス雰囲気中で焼成したものとフエ
ノール樹脂（前記旭有機材(株)製、RM−210）
とを65wt％：35wt％の重量比で混合後、所
定の金型に供給し、成形温度140℃、成形圧
100Kg／cm²、圧力保持時間30分の条件で成形
し、更に電気炉を用いて窒素ガス雰囲気下50
℃／時で2000℃まで昇温し、その温度で60分
間焼成したもの。 黒鉛材 市販黒鉛材（東洋カーボン(株)、商品名Ａ−
280、嵩密度1.7ｇ／cm³）。 尚、これらの接合に供する２つの炭素材の
内、１つの炭素材の面に凹部を成形又は機械加
工で設け、その部分を部分的非接合面とした。 (2) 可撓性黒鉛シート 市販可撓性黒鉛シート（UCC製、グラフオ
イル 、0.25mm厚、嵩密度1.2ｇ／cm³、圧縮歪
率１×10^-3cm²／Kg）。 (3) 接着剤 メチルエチルケトン100重量部、フエノール
樹脂（前記旭有機材(株)製、RM−210）80重量
部を常温にて溶解したもの。 (4) 接合条件 接合する炭素材のそれぞれの接合面へ前記接
着剤を塗布後、接合温度130℃、接合圧５Kg／
cm²、接合圧力保持時間30分の条件で接合した。

【表】 比較例 ２ 各種寸法の炭素材をグラフオイル を介在さ
せ、接着剤にて接合した後、2000℃で焼成した結
果を表４に示す。 本比較例では、最大寸法面同士を接合する第１
図２の接合方法で行なつた。ここで用いた各炭素
材、可撓性黒鉛シート、接着剤及び接合条件並び
に繰返し実験枚数は、実施例２と同様であるが炭
素材の接合面形状は、全て平面であり部分的非接
合面を有していない。

【表】 従来の可撓性黒鉛シートを介在させない全面接
合方法では、前記比較例１の殆んど良好な接合状
態が得られなかつた炭素複合材料について、可撓
性黒鉛シートを介在させることによつて、比較例
２に示したように接合面寸法が500mm角以下では
反り、割れ、剥離を示さない炭素複合材料を得る
ことができる。しかし、この場合においても700
mm角以上の寸法を有する炭素複合材を高収率で得
ることができない。 ここで本発明で示された如き、少なくとも一方
の炭素材の接合面に任意形状で且つ均一に分散配
置された部分的非接合面を設けることによつて
700mm角以上の寸法を有する反り、割れ、剥離の
ない炭素複合材を高収率で得ることができるよう
になり、更に1200mm角の大型炭素複合材を得るこ
とも可能となつた。

【図面の簡単な説明】

第１図１および２は、実施例および比較例で行
なつた炭素材の接合方法を示す模式的説明図であ
る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 炭素材と炭素材の間の可撓性黒鉛シートとか
   ら成り、前記炭素材及び黒鉛シートが接合され更
   に全体が焼成されてカーボンとして一体化してお
   り、少なくとも一方の炭素材の接合面に任意の形
   状で且つ均一に分散配置された部分的非接合面が
   あることを特徴とする炭素製品。 ２ 前記可撓性黒鉛シートの、前記部分的非接合
   面に相当する部分が削除されていることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載の炭素製品。 ３ 前記炭素材の接合面中の部分的非接合面割合
   が当該接合面の20〜80％であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の炭素製
   品。 ４ 800℃以上の温度で全体が焼成されているこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項〜第３項の
   いずれかに記載の炭素製品。 ５ 前記接合に供する２つの炭素材を焼成したと
   きの焼成線膨脹収縮率の差の絶対値が３％以内で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第１項〜第
   ４項のいずれかに記載の炭素製品。 ６ 前記炭素材が、 炭素骨材とバインダーとから成り、成形され
   た炭素材 炭素骨材とバインダーとから成り、成形され
   て、更に焼成された炭素材 黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形され
   た炭素材 黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形され
   て、更に焼成された炭素材 より選択されたものであることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項〜第５項のいずれかに記載の炭
   素製品。 ７ 前記炭素骨材が、炭素繊維、炭素粒子、酸化
   ピツチ粒子より１種類又は２種類以上の組み合せ
   で選択されることを特徴とする特許請求の範囲第
   ６項に記載の炭素製品。 ８ 前記バインダーが、フエノール樹脂、フラン
   樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピツチ、石炭系ピツ
   チより１種類又は２種類以上の組み合せで選択さ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第６項に記
   載の炭素製品。 ９ 前記黒鉛骨材が黒鉛粒子及び／又は易黒鉛化
   性炭素粒子であることを特徴とする特許請求の範
   囲第６項に記載の炭素製品。 １０ 前記可撓性黒鉛シートが、粒径５mm以下の
   黒鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨脹黒鉛粒
   子を圧縮して製造したものであつて、厚さが１mm
   以下で、嵩密度が0.5〜1.5ｇ／cm³、圧縮歪率が
   10^-4cm²／Kg以上であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項〜第９項のいずれかに記載の炭素製
   品。 １１ 炭素材と炭素材の間の可撓性黒鉛シートと
   から成り、前記炭素材及び黒鉛シートが接合され
   更に全体が焼成されてカーボンとして一体化して
   おり、少なくとも一方の炭素材の接合面に任意の
   形状で且つ均一に分散配置された部分的非接合面
   がある炭素製品の製造方法であつて、前記炭素材
   及び黒鉛シート間を接着剤を用いて接合し、更に
   焼成することからなる炭素製品の製造方法。 １２ 前記可撓性黒鉛シートの、前記部分的非接
   合面に相当する部分が削除されていることを特徴
   とする特許請求の範囲第１１項に記載の方法。 １３ 前記炭素材の接合面中の部分的非接合面割
   合が当該接合面の20〜80％であることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１１項又は第１２項に記載の
   方法。 １４ 800℃以上の温度で全体を焼成することを
   特徴とする特許請求の範囲第１１項〜第１３項の
   いずれかに記載の方法。 １５ 前記炭素材の2000℃で焼成したときの焼成
   線膨脹収縮率の差の絶対値が３％以内であること
   を特徴とする特許請求の範囲第１１項〜第１４項
   のいずれかに記載の方法。 １６ 前記炭素材が、 炭素骨材とバインダーとから成り、成形され
   た炭素材 炭素骨材とバインダーとから成り、成形され
   て、更に焼成された炭素材 黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形され
   た炭素材 黒鉛骨材とバインダーとから成り、成形され
   て、更に焼成された炭素材 より選択されたものであることを特徴とする特許
   請求の範囲第１１項〜第１５項のいずれかに記載
   の方法。 １７ 前記炭素骨材が、炭素繊維、炭素粒子、酸
   化ピツチ粒子より１種類又は２種類以上の組み合
   せで選択されることを特徴とする特許請求の範囲
   第１６項に記載の方法。 １８ 前記バインダーが、フエノール樹脂、フラ
   ン樹脂、エポキシ樹脂、石油系ピツチ、石炭系ピ
   ツチより１種類又は２種類以上の組み合せで選択
   されることを特徴とする特許請求の範囲第１６項
   に記載の方法。 １９ 前記黒鉛骨材が黒鉛粒子及び／又は易黒鉛
   化性炭素粒子であることを特徴とする特許請求の
   範囲第１６項に記載の方法。 ２０ 前記可撓性黒鉛シートが、粒径５mm以下の
   黒鉛粒子を酸処理し更に加熱して得た膨脹黒鉛粒
   子を圧縮して製造したものであつて、厚さが１mm
   以下で、嵩密度が0.5〜1.5ｇ／cm³、圧縮歪率が
   10^-4cm²／Kg以上であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１１項〜第１９項のいずれかに記載の方
   法。 ２１ 前記炭素材の接合条件が、接着剤として使
   われる結合剤の溶融点より少なくとも50℃以上高
   い温度、プレス圧力0.1〜50Kg／cm²の範囲である
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１１項〜第２
   ０項のいずれかに記載の方法。 ２２ 前記接着剤が、メタノール、エタノール、
   アセトン及びメチルエチルケトン等の溶媒100重
   量部に対し、フエノール樹脂、ピツチ等を５〜
   200重量部溶解したもの、又はフエノール樹脂、
   エポキシ樹脂及びフラン樹脂等を溶融させたもの
   から選択されることを特徴とする特許請求の範囲
   第２１項に記載の方法。 ２３ 前記接着剤100重量部に直径200μ以下の炭
   素粒子を０〜100重量部混合することを特徴とす
   る特許請求の範囲第２２項に記載の方法。 ２４ 前記可撓性黒鉛シートをその場（in situ）
   で製造することを特徴とする特許請求の範囲第１
   １項に記載の方法。 ２５ 炭素材を金型に入れ、その表面に接着剤を
   塗布し、更にその上に膨脹黒鉛粒子を均一に載
   せ、加熱圧縮して可撓性黒鉛シートをその場で製
   造することを特徴とする特許請求の範囲第２４項
   に記載の方法。