JPH028883B2

JPH028883B2 -

Info

Publication number: JPH028883B2
Application number: JP9038986A
Authority: JP
Inventors: Takashi Sakurai
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1986-04-18
Filing date: 1986-04-18
Publication date: 1990-02-27
Also published as: JPS62270303A

Description

【発明の詳細な説明】「発明の目的」（産業上の利用分野）本発明は、全く新規な模様を備えた、タイル、
瓦その他の素地を製造する方法に関するものであ
る。

（従来の技術）従来において、不定形な斑紋模様を備えた素地
は存在しなかつた。

本発明は、全く新規である、不定形な斑紋模様
を備えた素地を製造する方法を提供することを目
的とする。

「発明の構成」（問題点を解決するための手段）本明細書は、主要手順を同じくする二つの発明
を開示するものである。そして、これら両発明に
共通する主要手順は、含水率が15〜25％になる着
色素材塊の全周に、無着色原料を粉砕して得た分
別粉を付着させ、次に該着色素材塊の所要個数を
所望形状の成形凹部内に装填して素材塊の流動可
能な押圧力でプレスし、得られた生素地を焼成し
た後、模様表面となる素地面を研磨することであ
る。

そして第一発明に係る製造方法（以下、本件第
１方法という）は、前記主要手順に先だつて、次
の手順が付加されてなる。即ち、着色素材塊を得
るために、含水率15〜25％の無着色原料から押出
成形等によつて素材塊を得、該素材塊の全周に顔
料粉を付着させることである。

また第二発明に係る製造方法（以下、本件第２
方法という）は、前記主要手順に先だつて、次の
手順が付加されてなる。即ち、着色素材塊を得る
ために、当初より顔料等が添加されて成る含水率
15〜25％の着色原料から押出成形等することであ
る。

（作用）分別粉を付着させた着色素材塊の所要個数を、
成形凹部内へ装填してプレスすると、該着色素材
塊の各個は、押し潰されるようにしてその周囲輪
郭が広げられ、前記成形凹部の内部は隅々まで充
填される。このとき、各着色素材塊の全周には、
分別粉が付着されているから、隣合う着色素材塊
相互が混在し合うことなく、該着色素材塊は模様
のトーンに大きな影響を及ぼす境界（臨界膜）を
介して接し合う。そして、このプレスによつて得
られた生素地を焼成すると、着色素材塊に含まれ
る顔料が発色すると共に、生素地全体が焼き固め
られるようになる。つまり、この焼成により、本
件第１方法における焼成体（以下、第１焼成体と
いう）は、押し潰された着色素材塊の中身部分が
原料を基とする素色となり、その周囲に発色後の
顔料膜が形成されるようになる。また更に、該顔
料膜の全周、即ち、隣合う着色素材塊相互の間
に、分別粉による素色と同色の臨界膜が形成され
る。一方、本件第２方法における焼成体（以下、
第２焼成体という）は、着色素材塊そのものが発
色後の顔料色となつていると共に、該着色素材塊
の全周、即ち、隣合う着色素材塊相互の間に、分
別粉による素色の臨界膜が形成される。従つて、
前記第１焼成体の模様表面となる素地面を研磨す
ると、素色の不定形斑紋が、発色顔料色の顔料筋
によつて縁取られ、且つ各斑紋相互が素色の臨界
筋を隔てて配置されるようになり、前記第２焼成
体の模様表面となる素地面を研磨すると、発色顔
料の不定形斑紋相互が素色の臨界筋を隔てて配置
されるようになる。

（実施例）以下本発明を、その実施例を示す図面に基づい
て説明すると次のとおりである。

まず、本件第１方法について説明する。第１図
は、本件第１方法によつて製造したタイルを示す
平面図である。同図に示すように、本件第１方法
によつて製造したタイル（素地）は、その模様表
面に、発色後の顔料筋１によつて縁取られた素色
の不定形斑紋２が複数形成され、各斑紋２，２，
…相互が、分別粉による素色の臨界筋３によつて
明瞭に仕切られるようになつている。このような
模様は、従来において存在せず、審美性に優れた
ものである。

本件第１方法を、その具体例を挙げながら説明
する。

長石60wt％、陶石10wt％、粘土30wt％に、こ
れら三者を100wt％としたときの20wt％に相当す
る量の水を加えて混練し、含水率20％の無着色原
料を得た。該無着色原料を、第２図に概略して示
す如き押出成形装置４に装填し、直径が12〜15mm
の円断面を有する棒状に成形すると共に、該棒状
体を10〜20mmの長さに切断して円板状又は円柱状
となる素材塊５を複数個得た。次に、20メツシユ
の篩目を通過し得る顔料粉（実施例では焼成後に
黒色を発色するクロマイトを用いた）を、約40ｇ
準備し、第３図に示す如く該顔料粉の少量７ａ
を、ミキサー６の回転器６ａ内へ敷き詰めてお
く。そして、該ミキサー６の回転器６ａ内へ前記
素材塊５の複数個を起立姿勢で並べて回転させ、
残る顔料粉７ｂを素材塊５の上方から振り掛け
て、全周に顔料付着の着色素材塊を得た。また、
図示は省略するが、上記操作と同様にして、ミキ
サー６の回転器６ａ内へ無着色原料を粉砕して成
る分別粉を敷き詰めた後、該回転器６ａ内へ前記
着色素材塊を並べて回転させ、その上方から分別
粉を振り掛けた。第４図は、一辺が150mmで厚さ
が15mmの正方形状タイルを製造するための成形凹
部８ａを備えた加圧成形機８を概略して示す断面
図である。前記の如くして得た着色素材塊１０
を、前記加圧成形機８における成形凹部８ａの内
容量（約800ｇ）を充満せる得る個数分（200個前
後）装填し、75Kg／cm²の押圧力でプレスした。こ
のとき、前記着色素材塊１０は、その含水率が15
〜25％となつているから、前記押圧力により、各
個のものが分解することなく一体性を保つたま
ま、成形凹部８ａ内の隅々までゆきわたるように
流動し、正方形状タイルの生素地を形づくるよう
になる。もし前記着色素材塊１０の含水率が15％
よりも少ないと、流動性が悪く、各所に隙間を生
じた不良形状の生素地となるおそれがある。また
反対に、着色素材塊１０の含水率が25％よりも多
いと、前記プレス時において、素材塊５（第３図
参照）に付着した顔料粉７ａ，７ｂや分別粉が流
れて、斑紋模様が形成されなくなるおそれがあ
る。このようにして得た生素地を1250℃、28時間
の条件で焼成して第１焼成体を得た。該第１焼成
体の一部を、第５図に模式的に示す。同図に示す
ように、第１焼成体の断面を見ると、焼成後の素
材塊（５）の周囲には、発色後の顔料膜（７）が
形成され、隣合う素材塊（５）相互の間には分別
粉による臨界膜（９）が形成されるようになつて
いる。次に、本件第１方法の最終工程として、前
記第１焼成体におけるＸ−Ｘで示す深さ（おおよ
そ１mm）まで研磨する。従つて、模様表面部とな
る素地面と平行して形成されていり前記臨界膜
（９）及び顔料膜（７）は削製されて、素材塊
（５）が露出するようになり、その模様表面には、
前記素材塊（５）による斑紋２（第１図参照）の
輪郭部を、肉厚方向に残留する顔料膜７による顔
料筋１が縁取るように現れると共に、隣り合う斑
紋２相互の間には、肉厚方法に残留する臨界膜
（９）による臨界筋３が介在するように現れる。

なお、着色素材塊１０を加圧成形機８（第４図
参照）へ装填する際に、その半分量の着色素材塊
１０を、顔料粉及び分別粉を付着させない無着色
の素材塊５（第２図参照）と交換することで、第
６図に示す如き模様を備えた素地が得られる。ま
た、加圧成形機８へ着色素材塊１０と素材塊５と
を作為的に配置して装填したり、着色素材塊１０
における顔料粉や分別粉の付着量を増減させたり
することで、各斑紋２，２，…の間隔を変化させ
て、模様の視覚的な強調度合を調節することがで
きる。

次に本件第２方法を説明する。第７図は本件第
２方法によつて製造した素地を示す平面図であ
る。同図に示すように、本件第２方法によつて製
造した素地は、不定形斑紋１１そのものが発色後
の顔料色となつており、各不定形斑紋１１，１
１，…相互の間に、分別粉による素色の臨界筋３
が形成されるようになつている。

本件第２方法が、前記した本件第１方法と根本
的に異なる点は、顔料の混入時期にある。即ち、
本件第２方法では、基礎原料内に予め顔料を添加
して着色原料とし、該着色原料を押出成形等によ
つて塊状（着色素材塊）にしている。

基礎原料は、長石60wt％、陶石10wt％、粘土
30wt％に、これら三者を100wt％としたときの
20wt％に相当する量の水を加えてなるものであ
る。本実施例では、前記基礎原料を三等分し、
夫々の基礎原料に、該基礎原料を構成する前記三
者100wt％に対して、クロマイトを2wt％加えて
黒色を発色するようにした着色原料（第７図の１
１ａに相当する）と、クロマイトを1wt％加えて
灰色を発色するようにした着色原料（第７図の１
１ｂに相当する）と、Mn−Alを2wt％加えてピ
ンク色を発色するようにした着色原料（第７図の
１１ｃに相当する）とを準備した。尚、以下の工
程については、前記本件第１方法と殆ど同じ工程
を経て、前記第７図に示した如き素地を得たもの
であり、ここでの詳説は省略する。

（別態様の検討）本件第１方法及び本件第２方法における前記各
実施例では、着色素材塊を得るにあたつて押出成
形機を用いたが、これは限定されるものではな
く、乳鉢の回転羽根や素手等で練つて塊状にする
ことも考えられる。また、該着色素材塊の形状
を、棒状、錐状、リング状等に形成することで、
その模様態様を無限に拡げることができる。その
他、焼成体を研磨する方法として、砥石、サンド
ブラスト加工、また、焼成体を切断加工する等が
ある。このように、本件第１方法及び本件第２方
法の細部にわたる構成は、実施の態様に応じて適
宜変更可能なものである。

「発明の効果」以上の説明で明らかなように、本発明に係る不
定形斑紋を備えた素地の製造方法によれば、従来
において存在しなかつた全く新規な模様表面を得
ることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本件第１方法によつて製造した素地を
示す平面図、第２図乃至第５図は本件第１方法を
その工程をおつて図示した概略図であつて、第２
図は押出成形機を概略して示す斜視図、第３図は
ミキサーを概略して示す断面図、第４図は加圧成
形機を概略して示す断面図、第５図は焼成体の一
部を模式的に示す断面図、第６図は本件第１方法
の別態様方法によつて製造した素地を示す平面
図、第７図は本件第２方法によつて製造した素地
の模様表面を示す平面図である。１……顔料筋、２……斑紋、３……臨界筋、４
……押出成形機、５……素材塊、（５）……焼成
後の素材塊、７ａ，７ｂ……顔料粉、（７）……
焼成後の顔料膜、８……加圧成形機、（９）……
焼成後の臨界膜、１０，１１……着色素材塊。

Claims

【特許請求の範囲】１含水率15〜25％の無着色原料から押出成形等
によつて素材塊を得、該素材塊の全周に顔料粉を
付着させて着色素材塊を得、しかる後着色素材塊
の全周に無着色原料を粉砕して得た分別粉を付着
させ、次に該着色素材塊の所要個数を所望形状の
成形凹部内に装填して素材塊の流動可能な押圧力
でプレスし、得られた生素地を焼成した後、模様
表面となる素地面を研磨することを特徴とする不
定形斑紋模様を備えた素地の製造方法。２含水率15〜25％の着色原料から押出成形等に
よつて着色素材塊を得、該着色素材塊の全周に無
着色原料を粉砕して得た分別粉を付着させ、次に
該着色素材塊の所要個数を所望形状の成形凹部内
に装填して素材塊の流動可能な押圧力でプレス
し、得られた生素地を焼成した後、模様表面とな
る素地面を研磨することを特徴とする不定形斑紋
模様を備えた素地の製造方法。