JPH03135B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH03135B2 JPH03135B2 JP10823087A JP10823087A JPH03135B2 JP H03135 B2 JPH03135 B2 JP H03135B2 JP 10823087 A JP10823087 A JP 10823087A JP 10823087 A JP10823087 A JP 10823087A JP H03135 B2 JPH03135 B2 JP H03135B2
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- JP
- Japan
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- hole
- cylindrical
- tapered
- forming
- uneven
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- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 23
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
- Dowels (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
この発明はアンカーボルトの製法に関する。
＜従来の技術＞
この種アンカーボルトは、第６図に示す如く、
ボルト本体４の軸中心に軸孔４１および軸孔４１
の先端部にテーパ孔４２を形成し、テーパ孔４２
に対応して本体外周に抜止め用の凹凸条４３、本
体４に割り溝４４を形成しており、このアンカー
ボルトは、凹凸条側よりコンクリート基礎５の止
穴５１に挿入した後、軸孔４１へ棒材６を挿入し
て打込むとき、棒材６がテーパ孔４２を押し開
き、外周の凹凸条４３が止穴５１内面に喰込み、
固定する。
ボルト本体４の軸中心に軸孔４１および軸孔４１
の先端部にテーパ孔４２を形成し、テーパ孔４２
に対応して本体外周に抜止め用の凹凸条４３、本
体４に割り溝４４を形成しており、このアンカー
ボルトは、凹凸条側よりコンクリート基礎５の止
穴５１に挿入した後、軸孔４１へ棒材６を挿入し
て打込むとき、棒材６がテーパ孔４２を押し開
き、外周の凹凸条４３が止穴５１内面に喰込み、
固定する。
＜発明が解決しようとする問題点＞
ところが、上記従来のアンカーボルトは、丸軸
のムク材の軸中心に下孔４１を穿け、この下孔４
１にテーパリーマを切込み、テーパ孔４２が形成
され、外周面に凹凸条４３および筒軸方向に割り
溝４４を切削形成しており、斯るリーマ加工およ
び切削加工に多大の手数を要し、生産性が悪く、
これがコストアツプの一因をなしている。
のムク材の軸中心に下孔４１を穿け、この下孔４
１にテーパリーマを切込み、テーパ孔４２が形成
され、外周面に凹凸条４３および筒軸方向に割り
溝４４を切削形成しており、斯るリーマ加工およ
び切削加工に多大の手数を要し、生産性が悪く、
これがコストアツプの一因をなしている。
そこで、この発明は、上記の諸問題に鑑み、大
量生産によりコストダウンを実現すると共に、精
度を向上した新規なアンカーボルトの製法を提供
することを目的とする。
量生産によりコストダウンを実現すると共に、精
度を向上した新規なアンカーボルトの製法を提供
することを目的とする。
＜問題点を解決するための手段＞
上記の目的を達成するための、この発明の手段
を説明すると、この発明はアンカーボルトの製法
であつて、円筒状成形孔、この成形孔に連続して
開口部側に亘り内径を拡大したテーパ孔、テーパ
孔の内面に凹凸条が形成された成形ダイスに円筒
状素材を圧入し、素材の一端に成形孔に適合する
円筒部、他端部にテーパ孔の内面に適合したテー
パ部、テーパ部の外周面に凹凸条を形成する第１
行程と、前記円筒状成形孔と同一内径の成形孔を
有すダイスに対し、素材を円筒部側より挿入しテ
ーパ部を強制通過させ凹凸条が形成された筒部を
元の径に戻す第２行程と、素材の凹凸条の部分に
筒軸方向に沿う割り溝を形成する第３行程を連続
して行うものである。
を説明すると、この発明はアンカーボルトの製法
であつて、円筒状成形孔、この成形孔に連続して
開口部側に亘り内径を拡大したテーパ孔、テーパ
孔の内面に凹凸条が形成された成形ダイスに円筒
状素材を圧入し、素材の一端に成形孔に適合する
円筒部、他端部にテーパ孔の内面に適合したテー
パ部、テーパ部の外周面に凹凸条を形成する第１
行程と、前記円筒状成形孔と同一内径の成形孔を
有すダイスに対し、素材を円筒部側より挿入しテ
ーパ部を強制通過させ凹凸条が形成された筒部を
元の径に戻す第２行程と、素材の凹凸条の部分に
筒軸方向に沿う割り溝を形成する第３行程を連続
して行うものである。
＜作 用＞
上記の如く、円筒状素材を成形ダイスに圧入し
て、素材の一端に円筒部、素材の他端にテーパ
部、テーパ部の外周面に抜止用の凹凸条を形成し
た後、この素材を再びダイスの成形孔に強制通過
させ、凹凸条の形成されたテーパ筒部を元の径に
戻した後、割り溝を形成するから、特に、従来の
リーマ加工、切削加工に比べて、製造作業の省力
化、機械的大量生産が利き、アンカーボルトのコ
ストダウンが可能になる等、発明目的を達成した
効果を奏する。
て、素材の一端に円筒部、素材の他端にテーパ
部、テーパ部の外周面に抜止用の凹凸条を形成し
た後、この素材を再びダイスの成形孔に強制通過
させ、凹凸条の形成されたテーパ筒部を元の径に
戻した後、割り溝を形成するから、特に、従来の
リーマ加工、切削加工に比べて、製造作業の省力
化、機械的大量生産が利き、アンカーボルトのコ
ストダウンが可能になる等、発明目的を達成した
効果を奏する。
＜実施例＞
この発明は、円筒状素材を鍛造用成形ダイスに
圧入して素材の端部を拡大させ且つ外周面に凹凸
条を形成し、再びダイス孔に強制通過させて凹凸
条を有すテーパ筒部を元の外径に戻すもので、第
１行程では、円筒状成形孔１０、この成形孔１０
に連続して開口部側に亘り内径を拡大したテーパ
孔１１、テーパ孔１１の内面に凹凸条１２が形成
された成形ダイス１に対し、円筒状素材２を圧入
し（第１図）、鍛造処理を加えて素材２の一端に
成形孔１０を適合する円筒部２１、他端部にテー
パ孔１１の内面に適合したテーパ部２２、テーパ
部２２の外周面に凹凸条２３を形成する（第２
図）。
圧入して素材の端部を拡大させ且つ外周面に凹凸
条を形成し、再びダイス孔に強制通過させて凹凸
条を有すテーパ筒部を元の外径に戻すもので、第
１行程では、円筒状成形孔１０、この成形孔１０
に連続して開口部側に亘り内径を拡大したテーパ
孔１１、テーパ孔１１の内面に凹凸条１２が形成
された成形ダイス１に対し、円筒状素材２を圧入
し（第１図）、鍛造処理を加えて素材２の一端に
成形孔１０を適合する円筒部２１、他端部にテー
パ孔１１の内面に適合したテーパ部２２、テーパ
部２２の外周面に凹凸条２３を形成する（第２
図）。
次いで、前記円筒状成形孔１０と同一内径の成
形孔３１を有す成形ダイス３に対し（第３図）、
前記素材２を円筒部２１側より挿入し、テーパ部
２２を強制通過させ凹凸条２３が形成された筒部
を元の外径に戻し且つ内孔をテーパ孔２４に形成
する（第４図）。
形孔３１を有す成形ダイス３に対し（第３図）、
前記素材２を円筒部２１側より挿入し、テーパ部
２２を強制通過させ凹凸条２３が形成された筒部
を元の外径に戻し且つ内孔をテーパ孔２４に形成
する（第４図）。
次の行程において、素材２の端部にネジ加工、
他端部に割り溝加工を施すことにより、第５図に
示す如きアンカーボルト２ａが形成される。
他端部に割り溝加工を施すことにより、第５図に
示す如きアンカーボルト２ａが形成される。
＜発明の効果＞
この発明は上記の如く、円筒状素材を成形ダイ
スに圧入して、素材の一端に円筒状部、素材の他
端にテーパ部、テーパ部の外周面に凹凸条を形成
した後、この素材を、再び成形ダイスの成形孔を
強制通過させて、凹凸条を有すテーパ部を元の外
径に戻し、該筒部に割り溝を形成するようにした
から、この発明によれば、構成各部を総て鍛造処
理により加工し得、以て、作業が大幅に省略化
し、且つ機械的な大量生産が利き、アンカーボル
トのコストダウンが可能となる。また、機械的大
量生産が利くため、アンカーボルトの精度が向上
し、不良ボルトが生じない等、発明目的を達成し
た効果を奏する。
スに圧入して、素材の一端に円筒状部、素材の他
端にテーパ部、テーパ部の外周面に凹凸条を形成
した後、この素材を、再び成形ダイスの成形孔を
強制通過させて、凹凸条を有すテーパ部を元の外
径に戻し、該筒部に割り溝を形成するようにした
から、この発明によれば、構成各部を総て鍛造処
理により加工し得、以て、作業が大幅に省略化
し、且つ機械的な大量生産が利き、アンカーボル
トのコストダウンが可能となる。また、機械的大
量生産が利くため、アンカーボルトの精度が向上
し、不良ボルトが生じない等、発明目的を達成し
た効果を奏する。
第１図〜第４図は本発明の製法を示す行程図、
第５図はアンカーボルトの縦断面図、第６図は従
来例を示す図である。 １……成形ダイス、１０……円筒状成形孔、１
１……テーパ孔、１２……凹凸条、２……素材、
２１……円筒部、２２……テーパ部、２３……凹
凸条、３……成形ダイス、３１……成形孔。
第５図はアンカーボルトの縦断面図、第６図は従
来例を示す図である。 １……成形ダイス、１０……円筒状成形孔、１
１……テーパ孔、１２……凹凸条、２……素材、
２１……円筒部、２２……テーパ部、２３……凹
凸条、３……成形ダイス、３１……成形孔。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 円筒状成形孔、この成形孔に連続して開口部
側に亘り内径を拡大したテーパ孔、テーパ孔の内
面に凹凸条が形成された成形ダイスに円筒状素材
を圧入し、素材の一端に成形孔に適合する円筒
部、他端部にテーパ孔の内面に適合したテーパ
部、テーパ部の外周面に凹凸条を形成する第１行
程と、 前記円筒状成形孔と同一内径の成形孔を有すダ
イスに対し、素材を円筒部側より挿入しテーパ部
を強制通過させ凹凸条が形成された筒部を元の径
に戻す第２行程と、素材の凹凸条の部分に筒軸方
向に沿う割り溝を形成する第３行程を連続して行
うことを特徴とするアンカーボルトの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10823087A JPS63273540A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | アンカ−ボルトの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10823087A JPS63273540A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | アンカ−ボルトの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63273540A JPS63273540A (ja) | 1988-11-10 |
| JPH03135B2 true JPH03135B2 (ja) | 1991-01-07 |
Family
ID=14479354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10823087A Granted JPS63273540A (ja) | 1987-04-30 | 1987-04-30 | アンカ−ボルトの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63273540A (ja) |
-
1987
- 1987-04-30 JP JP10823087A patent/JPS63273540A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63273540A (ja) | 1988-11-10 |
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