JPH0317822B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0317822B2 JPH0317822B2 JP12195185A JP12195185A JPH0317822B2 JP H0317822 B2 JPH0317822 B2 JP H0317822B2 JP 12195185 A JP12195185 A JP 12195185A JP 12195185 A JP12195185 A JP 12195185A JP H0317822 B2 JPH0317822 B2 JP H0317822B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amino acid
- neutralization
- carbon dioxide
- crystallization
- dioxide gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Indole Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明はアミノ酸の製造方法に関する。
詳しくは、アミノ酸塩の水溶液からアミノ酸を
晶析する方法に関する。
晶析する方法に関する。
＜従来の技術＞
一般的に合成法によるアミノ酸はヒダントイン
誘導体を苛性アルカリの存在下で加水分解し、ヒ
ダントイン核を開環させ、それに相当するアミノ
酸塩を酸にて中和することによつて得られる。こ
の苛性アルカリによるヒダントイン誘導体の加水
分解反応は通常苛性アルカリ過剰の条件下で実施
されるため、ヒダントイン核の開環によつて生成
した炭酸ガスは、余剰苛性アルカリと反応し炭酸
イオンの形で反応液中に存在することになる。従
つて、ヒダントイン誘導体を苛性アルカリにて加
水分解して得られるアミノ酸塩の溶液には必然的
に炭酸イオンが含まれることになる。
誘導体を苛性アルカリの存在下で加水分解し、ヒ
ダントイン核を開環させ、それに相当するアミノ
酸塩を酸にて中和することによつて得られる。こ
の苛性アルカリによるヒダントイン誘導体の加水
分解反応は通常苛性アルカリ過剰の条件下で実施
されるため、ヒダントイン核の開環によつて生成
した炭酸ガスは、余剰苛性アルカリと反応し炭酸
イオンの形で反応液中に存在することになる。従
つて、ヒダントイン誘導体を苛性アルカリにて加
水分解して得られるアミノ酸塩の溶液には必然的
に炭酸イオンが含まれることになる。
この様な炭酸イオンを含んだアミノ酸塩の水溶
液からアミノ酸を取り出すには、酸で中和する必
要がある。
液からアミノ酸を取り出すには、酸で中和する必
要がある。
この中和する操作は従来から、減圧あるいは常
圧で実施されてきた。
圧で実施されてきた。
しかし、この中和反応中に炭酸イオンの一部あ
るいは全量が炭酸ガスとなつて発生し、これが生
成したアミノ酸の結晶に付着して結晶を浮上させ
るため、均一な混合が非常に難しく中和が不完全
となり、アミノ酸収率も低下し易いばかりでなく
泡状となつて液上に嵩高く堆積し、遂には晶析槽
より吹きこぼれ実質上中和操作自体がほとんど不
可能となる欠があり、工業的に実施するには、内
溶液の容積に比べて、非常に大容量の空間容積を
持つ容器を要し、かつ、長時間かけて中和反応を
行なわせるなどの効率の悪い方法を取らざるを得
なかつた。
るいは全量が炭酸ガスとなつて発生し、これが生
成したアミノ酸の結晶に付着して結晶を浮上させ
るため、均一な混合が非常に難しく中和が不完全
となり、アミノ酸収率も低下し易いばかりでなく
泡状となつて液上に嵩高く堆積し、遂には晶析槽
より吹きこぼれ実質上中和操作自体がほとんど不
可能となる欠があり、工業的に実施するには、内
溶液の容積に比べて、非常に大容量の空間容積を
持つ容器を要し、かつ、長時間かけて中和反応を
行なわせるなどの効率の悪い方法を取らざるを得
なかつた。
又、アミノ酸の種類、共存する無機塩の量、温
度によつてアミノ酸の析出する濃度は異なるが、
アミノ酸が結晶として析出しない濃度および温度
の条件下で酸による中和操作を実施し、その後濃
縮および／あるいは冷却して晶析させるいわゆる
２段階方式が採用されてきた。しかし、この方法
は、濃縮および／あるいは冷却に要する費用が高
くなり経済的でない。
度によつてアミノ酸の析出する濃度は異なるが、
アミノ酸が結晶として析出しない濃度および温度
の条件下で酸による中和操作を実施し、その後濃
縮および／あるいは冷却して晶析させるいわゆる
２段階方式が採用されてきた。しかし、この方法
は、濃縮および／あるいは冷却に要する費用が高
くなり経済的でない。
また、発泡を抑制するため、冷却面を用いて冷
却を行ないながら中和晶析を実施する場合には、
冷却面に結晶が付着しその冷却効率が著しく悪化
するという欠点があつた。
却を行ないながら中和晶析を実施する場合には、
冷却面に結晶が付着しその冷却効率が著しく悪化
するという欠点があつた。
発生した炭酸ガスを回収してヒダントイン誘導
体の合成原料として再使用するには、通常炭酸ガ
スには圧力が必要であり、アミノ酸塩の中和を減
圧あるいは大気圧下で実施すると、回収した炭酸
ガスを圧縮する必要があつた。
体の合成原料として再使用するには、通常炭酸ガ
スには圧力が必要であり、アミノ酸塩の中和を減
圧あるいは大気圧下で実施すると、回収した炭酸
ガスを圧縮する必要があつた。
一方アミノ酸塩の中和と晶析を同時に実施する
方法として、アルコール類あるいは界面活性剤等
の第３成分を添加して発泡現象を抑制する方法が
提案されている（特開昭49−20119号参照）。しか
し、この方法は多量のアルコール類を必要とし、
従つてこのアルコール類の回収を行なわなければ
経済的に大きな損失を伴うこと、あるいは添加剤
は高価なものが多く、また製品中に混入してくる
などの不利を有している。
方法として、アルコール類あるいは界面活性剤等
の第３成分を添加して発泡現象を抑制する方法が
提案されている（特開昭49−20119号参照）。しか
し、この方法は多量のアルコール類を必要とし、
従つてこのアルコール類の回収を行なわなければ
経済的に大きな損失を伴うこと、あるいは添加剤
は高価なものが多く、また製品中に混入してくる
などの不利を有している。
＜発明が解決しようとする問題点＞
炭酸イオンを含んだアミノ酸塩の水溶液を酸に
て中和し、アミノ酸を晶析させる際、炭酸ガスに
よる発泡を起こさせないこと。
て中和し、アミノ酸を晶析させる際、炭酸ガスに
よる発泡を起こさせないこと。
また、その手段として、必要以上の装置容量と
せず、工程も２段階を取ることなく単純にし、こ
とさらに、添加剤類を必要としないことにある。
さらに、発生する炭酸ガスの再利用を容易ならし
めることもある。
せず、工程も２段階を取ることなく単純にし、こ
とさらに、添加剤類を必要としないことにある。
さらに、発生する炭酸ガスの再利用を容易ならし
めることもある。
＜問題点を解決するための手段＞
本発明は炭酸イオンを含有するアミノ酸塩の水
溶液を加圧下で酸にて中和すると同時にアミノ酸
を晶析させることを特徴とするアミノ酸の製造方
法である。
溶液を加圧下で酸にて中和すると同時にアミノ酸
を晶析させることを特徴とするアミノ酸の製造方
法である。
本発明の炭酸イオンを含有するアミノ酸塩の水
溶液としては、アミノ酸対応のヒダントイン誘導
体を苛性アルカリの存在下で加水分解し、ヒダン
トイン環を開環することによつて得られる。
溶液としては、アミノ酸対応のヒダントイン誘導
体を苛性アルカリの存在下で加水分解し、ヒダン
トイン環を開環することによつて得られる。
アミノ酸の種類としては、アラニン、イソロイ
シン、グリシン、チロシン、トリプトフアン、バ
リン、フエニルアラニン、メチオニン、ロイシン
などである。
シン、グリシン、チロシン、トリプトフアン、バ
リン、フエニルアラニン、メチオニン、ロイシン
などである。
中和に用いる酸としては硫酸、塩酸、リン酸な
どの鉱酸の他、酢酸などの有機酸も用いることが
できるが、副生する無機塩の溶解度およびその処
理上硫酸が好ましい。
どの鉱酸の他、酢酸などの有機酸も用いることが
できるが、副生する無機塩の溶解度およびその処
理上硫酸が好ましい。
中和に用いる酸の量はアミノ酸の等電点に相当
するPHになるよう調整すれば良い。
するPHになるよう調整すれば良い。
圧力は、中和する溶液中の炭酸イオンの濃度に
より変え得るが、約0.5Kg／cm2Ｇ以上、10Kg／cm2
Ｇ程度までである。好ましくは、２〜５Kg／cm2Ｇ
である。
より変え得るが、約0.5Kg／cm2Ｇ以上、10Kg／cm2
Ｇ程度までである。好ましくは、２〜５Kg／cm2Ｇ
である。
0.5Kg／cm2Ｇ以下では泡の発生がみられ、また、
炭酸ガスを回収利用するのに余分のエネルギーを
要し、好ましくない。
炭酸ガスを回収利用するのに余分のエネルギーを
要し、好ましくない。
10Kg／cm2Ｇ以上では、いたずらに装置を重厚化
するのみであり、好ましくない。
するのみであり、好ましくない。
圧力の調整は、抜き出す炭酸ガスの量によつて
行なう。
行なう。
中和・晶析を行なわせる装置としては、中和用
の酸が混合し、晶析物が分散する様に通常の撹拌
効果を持つた容器で良く、簡単な撹拌翼を備えた
混合槽あるいは外部循環ポンプを備えた槽などを
例示することができる。そして、連続、回分のい
ずれでもい。
の酸が混合し、晶析物が分散する様に通常の撹拌
効果を持つた容器で良く、簡単な撹拌翼を備えた
混合槽あるいは外部循環ポンプを備えた槽などを
例示することができる。そして、連続、回分のい
ずれでもい。
晶析されたアミノ酸の結晶は遠心分離等の通常
の固液分離の方法で分離し必要に応じて洗浄ある
いは精製乾燥し製品とする。
の固液分離の方法で分離し必要に応じて洗浄ある
いは精製乾燥し製品とする。
＜実施例＞
実施例 １
内容積500c.c.のTi製オートクレーブに５−（3′−
インドリルメチル）ヒダントイン80ｇ、苛性ソー
ダ34.9gおよび水250gを仕込み撹拌しながら170℃
に昇温後３時間反応させた。次に大気圧まで脱ガ
スを行い反応液を取り出したところ330.9gであつ
た。分析したところ、DL−トリプトフアンソー
ダ77.4g、炭酸ソーダ27.7gを含有していた。この
反応液を内容積１のガラス製オートクレーブに
仕込み、窒素ガスにて２Kg／cm2Ｇまで昇圧した
後、撹拌しながら70重量パーセントの硫酸水溶液
を毎分15gの速度で、反応液のPHが6.5になるよう
に供給した。硫酸水溶液の供給時間は約４分間で
あつた。発生した炭酸ガスは連続的に系外へ抜き
出し中和晶析槽内の圧力を常に２Kg／cm2Ｇに維持
した。
インドリルメチル）ヒダントイン80ｇ、苛性ソー
ダ34.9gおよび水250gを仕込み撹拌しながら170℃
に昇温後３時間反応させた。次に大気圧まで脱ガ
スを行い反応液を取り出したところ330.9gであつ
た。分析したところ、DL−トリプトフアンソー
ダ77.4g、炭酸ソーダ27.7gを含有していた。この
反応液を内容積１のガラス製オートクレーブに
仕込み、窒素ガスにて２Kg／cm2Ｇまで昇圧した
後、撹拌しながら70重量パーセントの硫酸水溶液
を毎分15gの速度で、反応液のPHが6.5になるよう
に供給した。硫酸水溶液の供給時間は約４分間で
あつた。発生した炭酸ガスは連続的に系外へ抜き
出し中和晶析槽内の圧力を常に２Kg／cm2Ｇに維持
した。
泡の堆積状態および析出したDL−トリプトフ
アン結晶の液中での分散状況を観察した結果、僅
かに泡立つが結晶はほとんど浮上しなかつた。
アン結晶の液中での分散状況を観察した結果、僅
かに泡立つが結晶はほとんど浮上しなかつた。
比較例 １
70重量パーセントの硫酸水溶液を毎分5gの速
度で供給し、炭酸ガスの系外への抜き出しを常圧
で実施した以外は実施例1.と全く同様に行なつ
た。
度で供給し、炭酸ガスの系外への抜き出しを常圧
で実施した以外は実施例1.と全く同様に行なつ
た。
この場合には、しだいに泡立ちが激しくなり、
遂には１のガラスオートクレーブから結晶を含
んだ泡が吹きこぼれ、途中で70重量パーセント硫
酸の供給を中断せざるを得ない状態となつた。
遂には１のガラスオートクレーブから結晶を含
んだ泡が吹きこぼれ、途中で70重量パーセント硫
酸の供給を中断せざるを得ない状態となつた。
実施例 ２
内容積500c.c.のTi製オートクレーブにβ−メチ
ルメルカプトエチルヒダントイン61ｇ、苛性ソー
ダ34.9ｇおよび水250gを仕込み撹拌しながら183
℃に昇温後１時間反応させた。次に大気圧まで脱
ガスを行ない、反応液を取り出したところ328.8
ｇであつた。分析したところ、DL−メチオオニ
ンソーダ55.7g、炭酸ソーダ27.7gを含有してい
た。この反応液を内容積１のガラス製オートク
レーブに仕込み、窒素ガスにて３Kg／cm2Ｇまで昇
圧した後、撹拌しながら70重量パーセントの硫酸
水溶液を毎分15gの速度で反応液のPHが4.5になる
ように供給した。硫酸水溶液の供給時間は約４分
間であつた。発生した炭酸ガスは連続的に系外へ
抜き出し中和晶析槽内の圧力を常に３Kg／cm2Ｇに
維持した。
ルメルカプトエチルヒダントイン61ｇ、苛性ソー
ダ34.9ｇおよび水250gを仕込み撹拌しながら183
℃に昇温後１時間反応させた。次に大気圧まで脱
ガスを行ない、反応液を取り出したところ328.8
ｇであつた。分析したところ、DL−メチオオニ
ンソーダ55.7g、炭酸ソーダ27.7gを含有してい
た。この反応液を内容積１のガラス製オートク
レーブに仕込み、窒素ガスにて３Kg／cm2Ｇまで昇
圧した後、撹拌しながら70重量パーセントの硫酸
水溶液を毎分15gの速度で反応液のPHが4.5になる
ように供給した。硫酸水溶液の供給時間は約４分
間であつた。発生した炭酸ガスは連続的に系外へ
抜き出し中和晶析槽内の圧力を常に３Kg／cm2Ｇに
維持した。
この結果、少し泡立つがDL−メチオニン結晶
の浮上はなかつた。
の浮上はなかつた。
比較例 ２
炭酸ガスの系外への抜き出しを常圧で実施し、
70重量パーセントの硫酸水溶液を毎分5gの速度
で供給した以外は実施例２と全く同様に行なつた
ところ、硫酸水溶液供給開始後約７分経過した時
点で比較例1.と同様な現象となり、硫酸水溶液の
供給を中断せざるを得なかつた。
70重量パーセントの硫酸水溶液を毎分5gの速度
で供給した以外は実施例２と全く同様に行なつた
ところ、硫酸水溶液供給開始後約７分経過した時
点で比較例1.と同様な現象となり、硫酸水溶液の
供給を中断せざるを得なかつた。
実施例 ３
炭酸ガスの系外への抜き出しを0.5Kg／cm2Ｇで
実施した以外は実施例２と全く同様に行なつたと
ころ、一時的に400c.c.まで反応液の膨張がみられ
たが、中和晶析操作は可能であつた。
実施した以外は実施例２と全く同様に行なつたと
ころ、一時的に400c.c.まで反応液の膨張がみられ
たが、中和晶析操作は可能であつた。
＜発明の効果＞
本発明の方法によれば、前述の発泡現象を防止
しながら中和と晶析を同時に実施することが可能
である。
しながら中和と晶析を同時に実施することが可能
である。
炭酸イオンを含有するアミノ酸塩の中和晶析操
作を連続的に行なえるばかりでなく、生成したス
ラリーの撹拌、移送、分離等のほか、発生した炭
酸ガスを回収しヒダントイン誘導体の原料として
の再使用を非常に容易に連続的にしかも経済的に
行なうことが可能となり、工業的に優れた中和晶
析方法が実施できる。また、アミノ酸塩の中和と
晶析が同時に実施できるため、ヒダントイン誘導
体の苛性アルカリを用いた加水分解反応によるア
ミノ酸塩合成工程におけるヒダントイン誘導体の
濃度を高く維持することが可能であり、加水分解
反応速度の向上により同装置の小型化がはかれ
る。更にはアミノ酸塩の高濃度下における中和晶
析が同時に実施できるため、アミノ酸をより完全
に収得するための濃縮によるアミノ酸の晶析工程
を全部あるいは一部が省略できるので、プロセス
全体からみても非常に経済的である。
作を連続的に行なえるばかりでなく、生成したス
ラリーの撹拌、移送、分離等のほか、発生した炭
酸ガスを回収しヒダントイン誘導体の原料として
の再使用を非常に容易に連続的にしかも経済的に
行なうことが可能となり、工業的に優れた中和晶
析方法が実施できる。また、アミノ酸塩の中和と
晶析が同時に実施できるため、ヒダントイン誘導
体の苛性アルカリを用いた加水分解反応によるア
ミノ酸塩合成工程におけるヒダントイン誘導体の
濃度を高く維持することが可能であり、加水分解
反応速度の向上により同装置の小型化がはかれ
る。更にはアミノ酸塩の高濃度下における中和晶
析が同時に実施できるため、アミノ酸をより完全
に収得するための濃縮によるアミノ酸の晶析工程
を全部あるいは一部が省略できるので、プロセス
全体からみても非常に経済的である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 炭酸イオンを含有するアミノ酸塩の水溶液を
加圧下で酸にて中和すると同時にアミノ酸を晶析
させることを特徴とするアミノ酸の製造方法。 ２ 圧力が0.5〜10Kg／cm2Ｇであることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12195185A JPS61293955A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | アミノ酸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12195185A JPS61293955A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | アミノ酸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61293955A JPS61293955A (ja) | 1986-12-24 |
| JPH0317822B2 true JPH0317822B2 (ja) | 1991-03-11 |
Family
ID=14823952
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12195185A Granted JPS61293955A (ja) | 1985-06-05 | 1985-06-05 | アミノ酸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61293955A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4494770B2 (ja) * | 2002-12-27 | 2010-06-30 | 住友化学株式会社 | 晶析方法および晶析装置 |
| KR102712624B1 (ko) * | 2021-12-09 | 2024-10-02 | 씨제이제일제당 (주) | 발효액으로부터 타이로신을 제조하는 방법 |
-
1985
- 1985-06-05 JP JP12195185A patent/JPS61293955A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61293955A (ja) | 1986-12-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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