JPH033570B2 - - Google Patents
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- JPH033570B2 JPH033570B2 JP57150006A JP15000682A JPH033570B2 JP H033570 B2 JPH033570 B2 JP H033570B2 JP 57150006 A JP57150006 A JP 57150006A JP 15000682 A JP15000682 A JP 15000682A JP H033570 B2 JPH033570 B2 JP H033570B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lens
- polymerization
- plastic
- syrup
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
- B29D11/00865—Applying coatings; tinting; colouring
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
- B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ophthalmology & Optometry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、ビデオカメラレンズなどの比較的大
形のレンズのプラスチック化に好適なプラスチッ
クレンズの製造方法に関する。
形のレンズのプラスチック化に好適なプラスチッ
クレンズの製造方法に関する。
近年、ビデオカメラの普及とともに、ズームレ
ンズなどの光学装置の軽量化、低廉化が大いに望
まれ、そのための一つの解決策として、プラスチ
ツクレンズが使用されるようになつてきた。
ンズなどの光学装置の軽量化、低廉化が大いに望
まれ、そのための一つの解決策として、プラスチ
ツクレンズが使用されるようになつてきた。
従来、プラスチツクレンズは、モノマあるいは
オリゴマなどの流動性プラスチツク材料を鋳型内
に注入し、熱、放射線などにより重合する、いわ
ゆる注型成形法、または、熱可塑性重合体を熱融
溶して賦形する射出成形法、圧縮成形法などによ
り成形されていた。しかしながら、これらの成形
方法は、次のような欠点を有しており、特に、大
型のプラスチツクレンズを成形するには不適当で
ある。
オリゴマなどの流動性プラスチツク材料を鋳型内
に注入し、熱、放射線などにより重合する、いわ
ゆる注型成形法、または、熱可塑性重合体を熱融
溶して賦形する射出成形法、圧縮成形法などによ
り成形されていた。しかしながら、これらの成形
方法は、次のような欠点を有しており、特に、大
型のプラスチツクレンズを成形するには不適当で
ある。
すなわち、注型成形法では、メガネレンズなど
の比較的肉厚変化が少ないレンズを成形する場合
には、内部歪みなどの光学欠陥が少ないレンズが
得られるが、その反面重合に時間がかかつて生産
性が劣り、また、極端な肉厚差があるパワーの大
きなレンズを成形する場合には、重合による収縮
を補償しきれなくて高精度のレンズを得ることが
できなかつた。射出成形法は、生産性が高いが、
材料の流動、冷却固化に起因する光学歪みの発生
や成形収縮によるヒケの発生などがあり、良質、
高精度のレンズが得られなかつた。比較的高精度
のレンズが形成できると言われる圧縮成形におい
ても、賦形時に、溶融または流動温度まで材料を
昇温させた後冷却固化させるために、冷却時に温
度の不均一が生じ、レンズ自体にソリが発生した
り、熱収縮の不均一が発生して、この結果、高精
度のレンズを形成することができなかつた。
の比較的肉厚変化が少ないレンズを成形する場合
には、内部歪みなどの光学欠陥が少ないレンズが
得られるが、その反面重合に時間がかかつて生産
性が劣り、また、極端な肉厚差があるパワーの大
きなレンズを成形する場合には、重合による収縮
を補償しきれなくて高精度のレンズを得ることが
できなかつた。射出成形法は、生産性が高いが、
材料の流動、冷却固化に起因する光学歪みの発生
や成形収縮によるヒケの発生などがあり、良質、
高精度のレンズが得られなかつた。比較的高精度
のレンズが形成できると言われる圧縮成形におい
ても、賦形時に、溶融または流動温度まで材料を
昇温させた後冷却固化させるために、冷却時に温
度の不均一が生じ、レンズ自体にソリが発生した
り、熱収縮の不均一が発生して、この結果、高精
度のレンズを形成することができなかつた。
これらの欠点を除くために、たとえば、注型成
形法において、重合反応速度を高めるために、放
射線による重合を取り入れる方法が提案されてい
るが、放射線を利用するものであるから、作業の
安全性に問題がある。
形法において、重合反応速度を高めるために、放
射線による重合を取り入れる方法が提案されてい
るが、放射線を利用するものであるから、作業の
安全性に問題がある。
本発明の目的は、上記従来技術の欠点を除き、
レンズ精度を高め、光学歪みの発生を防止するこ
とができ、生産性に優れたプラスチツクレンズの
製造方法を提供するにある。
レンズ精度を高め、光学歪みの発生を防止するこ
とができ、生産性に優れたプラスチツクレンズの
製造方法を提供するにある。
この目的を達成するために、本発明は、光学歪
みのない概略所望形状のレンズブランクの表面
に、該レンズブランクを形成する同じ材料による
薄い層を形成し、該層を重合せしめて所望形状の
レンズを成形し、該層の微小な重合収縮量により
レンズ精度を高め、かつ、重合反応時間を短縮す
ることができるようにした点を特徴とする。
みのない概略所望形状のレンズブランクの表面
に、該レンズブランクを形成する同じ材料による
薄い層を形成し、該層を重合せしめて所望形状の
レンズを成形し、該層の微小な重合収縮量により
レンズ精度を高め、かつ、重合反応時間を短縮す
ることができるようにした点を特徴とする。
以下、本発明の実施例を図面について説明す
る。先づ、ポリメチルメタクリレートのようなレ
ンズ材料により概略形状品を射出成形する。前途
したように、射出成形したプラスチツクレンズ
は、高能率に作製できる反面、重合体の流動に起
因した光学歪（複屈折、脈理など）が発生しやす
い。いわゆる、焼なまし（アニール）によりこれ
らの欠陥を除去する。ポリメチルメタクリレート
の場合、80℃で４時間のアニールを行なう。しか
し、射出成形で賦課された形状は、アニールによ
り変形する。
る。先づ、ポリメチルメタクリレートのようなレ
ンズ材料により概略形状品を射出成形する。前途
したように、射出成形したプラスチツクレンズ
は、高能率に作製できる反面、重合体の流動に起
因した光学歪（複屈折、脈理など）が発生しやす
い。いわゆる、焼なまし（アニール）によりこれ
らの欠陥を除去する。ポリメチルメタクリレート
の場合、80℃で４時間のアニールを行なう。しか
し、射出成形で賦課された形状は、アニールによ
り変形する。
第１図ａは射出成形後のレンズを示し、ゲート
１近傍に内部歪みによる光学歪２を有する。第１
図ｂはかかるレンズをアニールした場合を示し、
光学歪みは除去されるが、変形している。変形量
Ａ、Ｂ、Ｃはレンズの形状、成形条件などにより
異なるが、通常、夫々は数10μｍ程度である。
１近傍に内部歪みによる光学歪２を有する。第１
図ｂはかかるレンズをアニールした場合を示し、
光学歪みは除去されるが、変形している。変形量
Ａ、Ｂ、Ｃはレンズの形状、成形条件などにより
異なるが、通常、夫々は数10μｍ程度である。
第２図ａ，ｂ，ｃは本発明によるプラスチツク
レンズの製造方法の各工程の概略を説明するため
の概略工程図であつて、３はレンズブランク、４
はシロツプ、５，５′は鋳型面、６，６′は鋳型、
７はプラスチツクレンズ、８はキヤビテイであ
る。
レンズの製造方法の各工程の概略を説明するため
の概略工程図であつて、３はレンズブランク、４
はシロツプ、５，５′は鋳型面、６，６′は鋳型、
７はプラスチツクレンズ、８はキヤビテイであ
る。
レンズブランク３は、上述のように、ポリメチ
ルメタクリレートを材料とし、射出成形、アニー
ルの工程を経て得られたもので、賦課形状は変形
しているが、光学歪みが除かれている。かかるレ
ンズブランク３の外面に重合開始剤を配合したメ
チルメタクリレートのシロップ４を塗布し、レン
ズの仕上がり曲率の鋳型面５，５′を有する鋳型
６，６′に入れる（第２図ａ）。次に、２つに分割
された鋳型６，６′を閉じてレンズ形状のキヤビ
テイ８を形成し、60℃〜80℃で鋳型６，６′を加
熱することにより、シロップ４を重合させてレン
ズブランク３と一体化する（第２図ｂ）。重合に
は４〜10時間保温する。重合が終了すると、鋳型
６，６′を室温まで冷却し、夫々に分離してプラ
スチツクレンズ７を得る（第２図ｃ）。
ルメタクリレートを材料とし、射出成形、アニー
ルの工程を経て得られたもので、賦課形状は変形
しているが、光学歪みが除かれている。かかるレ
ンズブランク３の外面に重合開始剤を配合したメ
チルメタクリレートのシロップ４を塗布し、レン
ズの仕上がり曲率の鋳型面５，５′を有する鋳型
６，６′に入れる（第２図ａ）。次に、２つに分割
された鋳型６，６′を閉じてレンズ形状のキヤビ
テイ８を形成し、60℃〜80℃で鋳型６，６′を加
熱することにより、シロップ４を重合させてレン
ズブランク３と一体化する（第２図ｂ）。重合に
は４〜10時間保温する。重合が終了すると、鋳型
６，６′を室温まで冷却し、夫々に分離してプラ
スチツクレンズ７を得る（第２図ｃ）。
シロップ４としては、過酸化ベンゾイルなどの
重合開始剤を添加したメチルメタクリレートモノ
マ、メチルメタクリレートのオリゴマ、あるい
は、メチルメタクリレートモノマにポリメチルメ
タクリレート（重合体）を溶解したものなどが用
いられる。これらのシロップの重合収縮率は、５
〜10容積％であるが、シロップ４の厚みが10〜
100μｍ程度であれば、収縮量（厚み）は0.2〜3μ
ｍ程度であり光学特性上無視し得る量となる。
重合開始剤を添加したメチルメタクリレートモノ
マ、メチルメタクリレートのオリゴマ、あるい
は、メチルメタクリレートモノマにポリメチルメ
タクリレート（重合体）を溶解したものなどが用
いられる。これらのシロップの重合収縮率は、５
〜10容積％であるが、シロップ４の厚みが10〜
100μｍ程度であれば、収縮量（厚み）は0.2〜3μ
ｍ程度であり光学特性上無視し得る量となる。
ところで、加熱によつて重合する場合、重合に
長時間を要するばかりでなく、レンズ面に気泡が
入ることがあり、特に重合が進むにつれて、レン
ズ外周部近傍でシロップの不足（重合収縮による
ためと考えられる）による欠陥が出やすい。ま
た、熱重合法による場合、レンズブランク自体も
重合温度まで昇温するから、シロップの重合完了
後、室温まで降温する際、熱収縮量が小さくな
く、鋳型面５，５′の曲率を転写しきれない傾向
がある。
長時間を要するばかりでなく、レンズ面に気泡が
入ることがあり、特に重合が進むにつれて、レン
ズ外周部近傍でシロップの不足（重合収縮による
ためと考えられる）による欠陥が出やすい。ま
た、熱重合法による場合、レンズブランク自体も
重合温度まで昇温するから、シロップの重合完了
後、室温まで降温する際、熱収縮量が小さくな
く、鋳型面５，５′の曲率を転写しきれない傾向
がある。
これらの傾向の大半は、シロップを熱重合では
なく、紫外線重合することにより解決される。即
ち、第２図ａ，ｂ，ｃにおいて、鋳型６，６′を、
ケイ酸塩ガラスまたはFe2O3の含有量が0.01重量
％以下のソーダ石灰ガラスなどの紫外線透過ガラ
スで形成し、シロップ４として、ベンゾフエノ
ン、ベンズアルデヒドなどの増感剤を添加して紫
外線重合性を向上した材料を用い、重合時、鋳型
６，６′の外部より紫外線を照射することにより、
重合時間を数10秒〜数分に、しかも、温度上昇を
わずかに抑えることができる。しかし、紫外線重
合法を用いても、前途したレンズ面、特に外周部
の気泡発生を完全に抑えることは出来ない。
なく、紫外線重合することにより解決される。即
ち、第２図ａ，ｂ，ｃにおいて、鋳型６，６′を、
ケイ酸塩ガラスまたはFe2O3の含有量が0.01重量
％以下のソーダ石灰ガラスなどの紫外線透過ガラ
スで形成し、シロップ４として、ベンゾフエノ
ン、ベンズアルデヒドなどの増感剤を添加して紫
外線重合性を向上した材料を用い、重合時、鋳型
６，６′の外部より紫外線を照射することにより、
重合時間を数10秒〜数分に、しかも、温度上昇を
わずかに抑えることができる。しかし、紫外線重
合法を用いても、前途したレンズ面、特に外周部
の気泡発生を完全に抑えることは出来ない。
第３図は本発明によるプラスチツクレンズの製
造方法の一実施例を示す重合用鋳型の断面図であ
つて、６ａ，６a′は外面、９，９′は架体、１０，
１１は連通管、１０′，１１′は流路、１２，１３
はバルブ、１４はパーテイング面、１５はＯリン
グであり、第２図に対応する部分には同一符号を
つけている。
造方法の一実施例を示す重合用鋳型の断面図であ
つて、６ａ，６a′は外面、９，９′は架体、１０，
１１は連通管、１０′，１１′は流路、１２，１３
はバルブ、１４はパーテイング面、１５はＯリン
グであり、第２図に対応する部分には同一符号を
つけている。
前記した手法により作製したレンズブランク３
を架体９，９′に保持され、紫外線透過性ガラス
でできたレンズ面形状を有する鋳型６，６′によ
り形成された最終レンズ形状のキヤビテイ８に入
れ、脱泡したシロップを入れたタンク（図示せ
ず）に連通管１０を通じて接続された流路１０′
の途中に設けられたバルブ１２を閉じ、真空ポン
プ（図示せず）に連通管１１を通じてキヤビテイ
８中の空気を排気する流路１１′の途中に設けら
れたバルブ１３を開き、キヤビテイ８内を減圧状
態にする。その後、バルブ１３を閉じ、バルブ１
２を開くことにより、シロップ４がキヤビテイ８
内に吸入される。この時、必要に応じてシロップ
を入れたタンクを加圧し、加圧注入しても良い。
キヤビテイ８内に形成されたレンズブランク３と
鋳型面とのギヤツプに、シロツプ４が完全に充填
されたら、バルブ１２を閉じ、紫外線透過性鋳型
６，６′の外面６ａ，６a′側から、水銀灯（図示
せず）などにより、紫外線を照射する。レンズブ
ランク３と鋳型面との間に充填されたシロッブ４
の重合が終了したら、鋳型６，６′を架体９，
９′と伴にパーテイング面１４より分割し、最終
レンズを得る。
を架体９，９′に保持され、紫外線透過性ガラス
でできたレンズ面形状を有する鋳型６，６′によ
り形成された最終レンズ形状のキヤビテイ８に入
れ、脱泡したシロップを入れたタンク（図示せ
ず）に連通管１０を通じて接続された流路１０′
の途中に設けられたバルブ１２を閉じ、真空ポン
プ（図示せず）に連通管１１を通じてキヤビテイ
８中の空気を排気する流路１１′の途中に設けら
れたバルブ１３を開き、キヤビテイ８内を減圧状
態にする。その後、バルブ１３を閉じ、バルブ１
２を開くことにより、シロップ４がキヤビテイ８
内に吸入される。この時、必要に応じてシロップ
を入れたタンクを加圧し、加圧注入しても良い。
キヤビテイ８内に形成されたレンズブランク３と
鋳型面とのギヤツプに、シロツプ４が完全に充填
されたら、バルブ１２を閉じ、紫外線透過性鋳型
６，６′の外面６ａ，６a′側から、水銀灯（図示
せず）などにより、紫外線を照射する。レンズブ
ランク３と鋳型面との間に充填されたシロッブ４
の重合が終了したら、鋳型６，６′を架体９，
９′と伴にパーテイング面１４より分割し、最終
レンズを得る。
この実施例において、鋳型６，６′と架体９，
９′相互間を気密嵌合する必要があり、そのため
には、Ｏリング１５を要所に入れる。また、紫外
線重合に使用する水銀灯は、紫外線と共に熱も発
生して鋳型６，６′が昇温する傾向にあるので、
必要に応じて架体９，９′に冷却水流路を設ける。
９′相互間を気密嵌合する必要があり、そのため
には、Ｏリング１５を要所に入れる。また、紫外
線重合に使用する水銀灯は、紫外線と共に熱も発
生して鋳型６，６′が昇温する傾向にあるので、
必要に応じて架体９，９′に冷却水流路を設ける。
次に、材料について説明する。プラスチツクレ
ンズに最も大量に使用されるポリメチルメタクリ
レート（共重合体を含む）を中心に述べる。射出
成形用ポリメチルメタクリレートは、通常、平均
分子量が10〜15万であり、その屈折率は、20℃、
Ｄ線での測定値が、1.4913である。一方、増感剤
としてベンゾインを0.1、0.2および0.3重量パーセ
ント添加したメチルメタクリレートに中高圧水銀
灯（3kW）を10cmの距離から照射して重合して
なるポリマは、分子量が70〜100万であるが、屈
折率は射出成形用との差が0.0004以内であり、本
発明によるプラスチツクレンズで光学的に欠陥が
発生することはない。シロップとしては、モノマ
単独、オリゴマ、モノマにポリマを溶解したもの
でも良く、要は、流動性を維持し、重合終了時に
レンズブランクの屈折率と同一になるものであれ
ば特に規制するものでない。増感剤としては、ベ
ンゾフエノン、ベンザンスロン、ベンツアルデヒ
ド、フエナスラキノンなどが利用できる。プラス
チツクレンズとして、フリントグラス的に使用さ
れるポリスチレンについても同様である。ただ
し、市販の試薬スチレンでは、重合時間が長くか
かる。これは、重合禁止剤が添加されているため
と考えられる。減圧蒸溜したスチレンを使用すれ
ば、そのようなことはない。また、紫外線による
重合を行なわせるものであるから、熱重合に比べ
て重合反応速度が高まる。
ンズに最も大量に使用されるポリメチルメタクリ
レート（共重合体を含む）を中心に述べる。射出
成形用ポリメチルメタクリレートは、通常、平均
分子量が10〜15万であり、その屈折率は、20℃、
Ｄ線での測定値が、1.4913である。一方、増感剤
としてベンゾインを0.1、0.2および0.3重量パーセ
ント添加したメチルメタクリレートに中高圧水銀
灯（3kW）を10cmの距離から照射して重合して
なるポリマは、分子量が70〜100万であるが、屈
折率は射出成形用との差が0.0004以内であり、本
発明によるプラスチツクレンズで光学的に欠陥が
発生することはない。シロップとしては、モノマ
単独、オリゴマ、モノマにポリマを溶解したもの
でも良く、要は、流動性を維持し、重合終了時に
レンズブランクの屈折率と同一になるものであれ
ば特に規制するものでない。増感剤としては、ベ
ンゾフエノン、ベンザンスロン、ベンツアルデヒ
ド、フエナスラキノンなどが利用できる。プラス
チツクレンズとして、フリントグラス的に使用さ
れるポリスチレンについても同様である。ただ
し、市販の試薬スチレンでは、重合時間が長くか
かる。これは、重合禁止剤が添加されているため
と考えられる。減圧蒸溜したスチレンを使用すれ
ば、そのようなことはない。また、紫外線による
重合を行なわせるものであるから、熱重合に比べ
て重合反応速度が高まる。
この実施例では、両凸レンズを示したが、両
凹、凹凸など形状は特に規制されるものでないこ
とは、言うまでもない。本発明は、射出成形では
ウエルドラインが避け得ない極端な肉厚変化があ
る凹レンズにあつてもウエルドラインを無くすこ
とができる。
凹、凹凸など形状は特に規制されるものでないこ
とは、言うまでもない。本発明は、射出成形では
ウエルドラインが避け得ない極端な肉厚変化があ
る凹レンズにあつてもウエルドラインを無くすこ
とができる。
上記説明したように、本発明によれば、プラス
チツクレンズを高精度で光学歪みなく成形するこ
とができ、生産性が向上して、従来技術にない優
れた機能のプラスチツクレンズの製造方法を提供
することができる。
チツクレンズを高精度で光学歪みなく成形するこ
とができ、生産性が向上して、従来技術にない優
れた機能のプラスチツクレンズの製造方法を提供
することができる。
第１図ａは射出成形後のレンズの光学歪みを示
す説明図、第１図ｂは射出成形されたレンズのア
ニール後の変形を示す説明図、第２図は本発明に
よるプラスチツクレンズの製造方法の各工程の概
略を説明するための概略工程図、第３図は本発明
によるプラスチツクレンズの製造方法の一実施例
を示す重合用鋳型の断面である。 ３……レンズブランク、４……シロップ、５，
５′……鋳型面、６，６′……鋳型、８……キヤビ
テイ。
す説明図、第１図ｂは射出成形されたレンズのア
ニール後の変形を示す説明図、第２図は本発明に
よるプラスチツクレンズの製造方法の各工程の概
略を説明するための概略工程図、第３図は本発明
によるプラスチツクレンズの製造方法の一実施例
を示す重合用鋳型の断面である。 ３……レンズブランク、４……シロップ、５，
５′……鋳型面、６，６′……鋳型、８……キヤビ
テイ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 紫外線により重合するポリメチルメタクリレ
ート（共重合体を含む）もしくはポリスチレンの
プラスチック材料によるプラスチックレンズの製
造方法において、 光学歪が除かれ概略所望形状のレンズブランク
を該所望形状のキヤビテイに挿入し、該レンズブ
ランクと鋳型によつて形成した該キヤビテイの鋳
型面との間の空〓に、該レンズブランクを形成す
る前記ポリメチルメタクリレート（共重合体を含
む）もしくはポリスチレンのプラスチツク材料の
流動体層を形成して紫外線照射し、該流動体層を
重合せしめてなることを特徴とするプラスチック
レンズの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57150006A JPS5939526A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57150006A JPS5939526A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3348396A Division JPH07309B2 (ja) | 1991-12-05 | 1991-12-05 | プラスチックレンズとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939526A JPS5939526A (ja) | 1984-03-03 |
| JPH033570B2 true JPH033570B2 (ja) | 1991-01-18 |
Family
ID=15487406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57150006A Granted JPS5939526A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | プラスチツクレンズの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939526A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61177215A (ja) * | 1985-02-02 | 1986-08-08 | Mitsubishi Electric Corp | フレネルレンズの製造方法 |
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-
1982
- 1982-08-31 JP JP57150006A patent/JPS5939526A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5939526A (ja) | 1984-03-03 |
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