JPH0338966B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0338966B2 JPH0338966B2 JP58039449A JP3944983A JPH0338966B2 JP H0338966 B2 JPH0338966 B2 JP H0338966B2 JP 58039449 A JP58039449 A JP 58039449A JP 3944983 A JP3944983 A JP 3944983A JP H0338966 B2 JPH0338966 B2 JP H0338966B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- fibrous
- cement
- press
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、プレス造形加工繊維質抄造板の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来より、パルスセメント板等を繊維質抄造板
にプレス造形加工を施すことが行われているが、
この種のプレス造形加工は、抄造成形後の生原板
の硬化速度が速いため、その抄造後、遅くとも48
時間以内に行う必要があり、時間的制約を受けざ
るを得なかつた。
にプレス造形加工を施すことが行われているが、
この種のプレス造形加工は、抄造成形後の生原板
の硬化速度が速いため、その抄造後、遅くとも48
時間以内に行う必要があり、時間的制約を受けざ
るを得なかつた。
即ち、例えば、通常の石綿抄造板は、セメント
を主成分とし、その配合は、セメント50〜85重量
％、石綿５〜35重量％、パルプ０〜15重量％とさ
れる場合が多く、その養生期間は、２〜４週間と
短い。そのため、この養生期間中にプレス造形加
工する場合、硬化速度が速いため、遅くとも、48
時間以内にプレス造形加工せねばならないことが
一般に知られている。
を主成分とし、その配合は、セメント50〜85重量
％、石綿５〜35重量％、パルプ０〜15重量％とさ
れる場合が多く、その養生期間は、２〜４週間と
短い。そのため、この養生期間中にプレス造形加
工する場合、硬化速度が速いため、遅くとも、48
時間以内にプレス造形加工せねばならないことが
一般に知られている。
本発明者は、上述の繊維質抄造板へのプレス造
形加工を時間的制約を受けることなく行い得る方
法を提供することを目的として種々検討した結
果、主として水性スラリー中の固形分の組成を考
慮することにより実質上上記目的を達成し得るこ
とを知見した。
形加工を時間的制約を受けることなく行い得る方
法を提供することを目的として種々検討した結
果、主として水性スラリー中の固形分の組成を考
慮することにより実質上上記目的を達成し得るこ
とを知見した。
本発明のプレス造形加工繊維質抄造板の製造方
法は、上記知見に基づきなされたもので、水性ス
ラリーを用いて繊維質抄造板を製造するに際し、
上記水性スラリーを、その固形分中セメントを１
〜20重量％、セメントを除く水硬性物質を20〜50
重量％繊維質を１〜20重量％に調整し且つスラリ
ー濃度を0.5〜40重量％に調整して、該水性スラ
リーから含水率（乾燥基準）30〜100％の繊維質
抄造生原板を成形し、成形直後乃至約170時間後
の間に上記繊維質抄造生原板の表面にプレス造形
加工を施すことを特徴とするものである。
法は、上記知見に基づきなされたもので、水性ス
ラリーを用いて繊維質抄造板を製造するに際し、
上記水性スラリーを、その固形分中セメントを１
〜20重量％、セメントを除く水硬性物質を20〜50
重量％繊維質を１〜20重量％に調整し且つスラリ
ー濃度を0.5〜40重量％に調整して、該水性スラ
リーから含水率（乾燥基準）30〜100％の繊維質
抄造生原板を成形し、成形直後乃至約170時間後
の間に上記繊維質抄造生原板の表面にプレス造形
加工を施すことを特徴とするものである。
以下に上記特徴を以てなる本発明のプレス造形
加工繊維質抄造板の製造方法を、その好ましい製
造態様に基づき詳述する。
加工繊維質抄造板の製造方法を、その好ましい製
造態様に基づき詳述する。
本発明の実施に際しては、先ず、固形分の組成
をセメント１〜20％（重量％、以下同様）、セメ
ント以外の水硬性物質20〜50％、繊維質10〜20％
及び無機物質10〜20％に調製した、スラリー濃度
0.5〜40％の水性スラリーを作製する。この水性
スラリーの調製に際して重要なことは、セメント
の配合率を固形分中１〜20％とすることであり、
セメントの配合率が１％未満であると、成形体の
硬化速度が遅すぎ且つ成形体の硬化度も所望のも
のにし難く、作業効率を悪化させ、又、配合率が
20％を超えると、成形体の硬化速度を充分に遅延
させることができないため、本発明の目的を達成
できなくなる。
をセメント１〜20％（重量％、以下同様）、セメ
ント以外の水硬性物質20〜50％、繊維質10〜20％
及び無機物質10〜20％に調製した、スラリー濃度
0.5〜40％の水性スラリーを作製する。この水性
スラリーの調製に際して重要なことは、セメント
の配合率を固形分中１〜20％とすることであり、
セメントの配合率が１％未満であると、成形体の
硬化速度が遅すぎ且つ成形体の硬化度も所望のも
のにし難く、作業効率を悪化させ、又、配合率が
20％を超えると、成形体の硬化速度を充分に遅延
させることができないため、本発明の目的を達成
できなくなる。
本発明で用いられるセメント以外の水硬性物質
は、セメントを多量に用いる従来品におけるセメ
ントと置換使用されてセメントを機能を代替する
もので、水砕スラグ、生石灰、消石灰、石膏、及
びフライアツシユやペーパースラツヂ焼却灰を硫
酸と混合撹拌して硫酸処理したものなどをあげる
ことができる。
は、セメントを多量に用いる従来品におけるセメ
ントと置換使用されてセメントを機能を代替する
もので、水砕スラグ、生石灰、消石灰、石膏、及
びフライアツシユやペーパースラツヂ焼却灰を硫
酸と混合撹拌して硫酸処理したものなどをあげる
ことができる。
また、本発明で用いられる繊維質としては、石
綿、パルプ、ガラス繊維、ロツクウール繊維、故
紙、ナイロン、ビニロンなどがあげられるが、石
綿及び故紙が好適する。また、無機物質として
は、パーライト、蛇紋岩などがあげられる。
綿、パルプ、ガラス繊維、ロツクウール繊維、故
紙、ナイロン、ビニロンなどがあげられるが、石
綿及び故紙が好適する。また、無機物質として
は、パーライト、蛇紋岩などがあげられる。
水性スラリーのスラリー濃度（固形分濃度）を
0.5〜40％とするのは、該スラリーの抄造を可能
にするためであり、スラリー濃度は、この範囲内
で下記の含水率の生原板が得られるように、目的
に応じて選択される。
0.5〜40％とするのは、該スラリーの抄造を可能
にするためであり、スラリー濃度は、この範囲内
で下記の含水率の生原板が得られるように、目的
に応じて選択される。
次いで、上記の如く調製して水性スラリーを常
法通り、湿式抄造機にて抄造し、含水率（乾燥基
準、以下同様）30〜100％の繊維質抄造生原板を
得る。生原板（成形体）は、その含水率が上記範
囲を逸脱すると、充分に硬化し難くなる。
法通り、湿式抄造機にて抄造し、含水率（乾燥基
準、以下同様）30〜100％の繊維質抄造生原板を
得る。生原板（成形体）は、その含水率が上記範
囲を逸脱すると、充分に硬化し難くなる。
上記湿式抄造機としては、丸網式抄造機及び長
網式抄造機等をあげることがきる。
網式抄造機等をあげることがきる。
而して、上記生原板（成形体）を養生硬化する
過程で該生原板にプレス造形加工を施す。
過程で該生原板にプレス造形加工を施す。
上記プレス造形加工は、上記生原板を成形後約
170時間以内に施せば良く、上記時間内であれば、
何等制限されずに、美麗な造形を容易に施すこと
ができる。また、上記プレス造形加工のプレス圧
力は、生原板の組成や厚さによつても多少異なる
が、10〜100Kg／cm2前後、好ましくは10〜40Kg／
cm2で行えば良く、上記の如くしてプレス造形加工
を終了した後、該生原板をさらに、常法通り養生
硬化、乾燥させ、本発明に係るプレス造形加工繊
維質抄造板が得られる。
170時間以内に施せば良く、上記時間内であれば、
何等制限されずに、美麗な造形を容易に施すこと
ができる。また、上記プレス造形加工のプレス圧
力は、生原板の組成や厚さによつても多少異なる
が、10〜100Kg／cm2前後、好ましくは10〜40Kg／
cm2で行えば良く、上記の如くしてプレス造形加工
を終了した後、該生原板をさらに、常法通り養生
硬化、乾燥させ、本発明に係るプレス造形加工繊
維質抄造板が得られる。
叙上の如く、本発明のプレス造形加工繊維質抄
造板の製造方法は、スラリーの固形分中のセメン
トの配合率を従来のものに比し低くした分をセメ
ント以外の水硬性物質で代替することによつて、
硬化速度を遅延させた、セメント配合率の低い繊
維質抄造生原板（成形体）を形成し、プレス造形
加工を成形後長時間経た後でも容易に施し得るよ
うにしたもので、従来の方法では成形後遅くとも
48時間以内にプレス造形加工を施さなければなら
なかつたが、本発明の方法では、プレス造形加工
を施せる時間が従来の３倍以上も延長され、成形
後の時間的制約を大幅に排除することができ、し
かもプレス造形加工を従来法に比して何等遜色無
く美麗に施すことができる上、本発明の方法によ
つて製造されたプレス造形加工繊維質抄造板は、
耐火性、耐水性等の各種の物性においてもセメン
トの配合率の高い従来の繊維質抄造板と殆ど同様
の性能を有し、耐火性建築内外装材として好適な
ものである等、種々の効果が奏される。
造板の製造方法は、スラリーの固形分中のセメン
トの配合率を従来のものに比し低くした分をセメ
ント以外の水硬性物質で代替することによつて、
硬化速度を遅延させた、セメント配合率の低い繊
維質抄造生原板（成形体）を形成し、プレス造形
加工を成形後長時間経た後でも容易に施し得るよ
うにしたもので、従来の方法では成形後遅くとも
48時間以内にプレス造形加工を施さなければなら
なかつたが、本発明の方法では、プレス造形加工
を施せる時間が従来の３倍以上も延長され、成形
後の時間的制約を大幅に排除することができ、し
かもプレス造形加工を従来法に比して何等遜色無
く美麗に施すことができる上、本発明の方法によ
つて製造されたプレス造形加工繊維質抄造板は、
耐火性、耐水性等の各種の物性においてもセメン
トの配合率の高い従来の繊維質抄造板と殆ど同様
の性能を有し、耐火性建築内外装材として好適な
ものである等、種々の効果が奏される。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例 １
セメント10部（重量部、以下同様）、水砕スラ
グ30部、石綿15部及びパーライト15部を水と混練
して、スラリー濃度５重量％の水性スラリーを作
製した。次いで、上記スラリーを丸網式抄造機に
て抄造し、含水率（軽量基準）60％の成形体（石
綿抄造生原板）を得た。該成形体を成形後、直ち
に該成形体にプレス圧力35／cm2でプレス造成加工
を施し、その後４週間養生し、乾燥させて910×
1820×５mmの大きさの製品（本発明に係る繊維質
抄造板）を得た。得られた製品は美しい装飾的機
能を有するものであつた。
グ30部、石綿15部及びパーライト15部を水と混練
して、スラリー濃度５重量％の水性スラリーを作
製した。次いで、上記スラリーを丸網式抄造機に
て抄造し、含水率（軽量基準）60％の成形体（石
綿抄造生原板）を得た。該成形体を成形後、直ち
に該成形体にプレス圧力35／cm2でプレス造成加工
を施し、その後４週間養生し、乾燥させて910×
1820×５mmの大きさの製品（本発明に係る繊維質
抄造板）を得た。得られた製品は美しい装飾的機
能を有するものであつた。
実施例 ２
実施例１と全く同様にして成形体を得た。上記
成形体を成形後６日間養生した後、実施例１と全
く同様にして該成形体にプレス造成加工を施し、
その後４週間養生し、乾燥させて910×1820×５
mmの大きさの製品（本発明に係る繊維質抄造板）
を得た。得られた製品は実施例１で得られた製品
と同一の美しい装飾的機能を有するものであつ
た。
成形体を成形後６日間養生した後、実施例１と全
く同様にして該成形体にプレス造成加工を施し、
その後４週間養生し、乾燥させて910×1820×５
mmの大きさの製品（本発明に係る繊維質抄造板）
を得た。得られた製品は実施例１で得られた製品
と同一の美しい装飾的機能を有するものであつ
た。
Claims (1)
- １ 水性スラリーを用いて繊維質抄造板を製造す
るに際し、上記水性スラリーを、その固形分中セ
メントを１〜20重量％、セメントを除く水硬性物
質を20〜50重量％、繊維質を１〜20重量％に調整
し且つスラリー濃度を0.5〜40重量％に調整して、
該水性スラリーから含水率（乾燥基準）30〜100
％の繊維質抄造生原板を成形し、成形直後乃至約
170時間後の間に上記繊維質抄造生原板の表面に
プレス造形加工を施すことを特徴とするプレス造
形加工繊維質抄造板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3944983A JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3944983A JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59165615A JPS59165615A (ja) | 1984-09-18 |
| JPH0338966B2 true JPH0338966B2 (ja) | 1991-06-12 |
Family
ID=12553336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3944983A Granted JPS59165615A (ja) | 1983-03-10 | 1983-03-10 | プレス造形加工繊維質抄造板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59165615A (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS627507A (ja) * | 1985-07-04 | 1987-01-14 | 株式会社アスク | 化粧無機質板の製造方法 |
| US5305577A (en) * | 1989-10-12 | 1994-04-26 | Georgia-Pacific Corporation | Fire-resistant structure containing gypsum fiberboard |
| US5155959A (en) * | 1989-10-12 | 1992-10-20 | Georgia-Pacific Corporation | Firedoor constructions including gypsum building product |
| US5347780A (en) * | 1989-10-12 | 1994-09-20 | Georgia-Pacific Corporation | Gypsum fiberboard door frame |
| US5171366A (en) * | 1989-10-12 | 1992-12-15 | Georgia-Pacific Corporation | Gypsum building product |
| US5632848A (en) * | 1989-10-12 | 1997-05-27 | Georgia-Pacific Corporation | Continuous processing equipment for making fiberboard |
| US5945182A (en) * | 1995-02-14 | 1999-08-31 | G-P Gypsum Corporation | Fire-resistant members containing gypsum fiberboard |
| GB2362643B (en) * | 2000-05-26 | 2004-02-11 | William Ajua Tasong | Production of 'green' cement |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49111922A (ja) * | 1973-02-26 | 1974-10-24 | ||
| JPS5328620A (en) * | 1976-08-27 | 1978-03-17 | Kubota Ltd | Glasssfibreereinforced cement board having raised pattern thereon and process for production thereof |
| JPS5432A (en) * | 1977-06-02 | 1979-01-05 | Kubota Ltd | Method of making fiberrreinforced calcium silicate plate |
-
1983
- 1983-03-10 JP JP3944983A patent/JPS59165615A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59165615A (ja) | 1984-09-18 |
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