【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は良好な耐クラツク性を有する樹脂組成
物に係わり、さらに詳しくは、フエニレンエーテ
ル系重合体と、二項曲線で示される粒径分布を有
するゴム状重合体を含むゴム変性スチレン系樹脂
とから成るフエニレンエーテル系樹脂組成物であ
つて、耐クラツク性が改善さた樹脂組成物に関す
る。
フエニレンエーテル系重合体とゴム変性スチレ
ン系重合体を混合してなるフエニレンエーテル系
樹脂組成物は耐熱性、耐衝撃性に優れた樹脂組成
物としてよく知られており、成形材料等の分野で
広く用いられている。また近年、該組成物の用途
の拡大とともに、大型成形物あるいは複雑な形状
の成形物の材料としての需要が拡大されている。
しかしながらかかる分野において、従来のフエニ
レンエーテル系樹脂組成物を用いると、成形品の
流動末端の鋭角コーナー部分などの局部的に残留
歪が強く残ると考えられる箇所にクラツクが発生
する問題が生じている。
本発明は従来の高い耐衝撃性、耐熱性、加工性
を保持し、且つ耐クラツク性の著しくすぐれたポ
リフエニレンエーテル系樹脂組成物を提供するこ
とを目的とするものである。
上記の組成物においてゴム状重合体粒子の平均
粒子径が小さい場合、たとえば0.7〜1.1μである
場合、高い耐衝撃性、高い流動性、及び高い光沢
性が得られるが（特願昭58−82691及び82692）耐
クラツク性に劣る。
また、0.6μmより小さい粒子を比較的多量に含
みかつ3μmより大きい粒子も含む軟質成分粒子を
用いることが知られており（特開昭57−85841公
報）、その典型的例は0.2〜0.5μmの粒子85〜95重
量％、４〜7μmの粒子15〜５重量％である。この
従来知られた技術によると、それが意図した耐衝
撃性は改善されるが、そこでは言及されていない
耐クラツク性の点ではいぜんとして不満足であ
る。
一方、後記の比較例２で示すように、該組成物
中のゴム状重合体粒子の平均粒子が3.0μm以上で
ある場合、良好な耐クラツク性を与えるが耐衝撃
性を低下し、また成形時の加工性及び成形品の表
面光沢性を極端に低下し、これら諸特性が要求さ
れる分野に使用できない。
そこで本発明者は、かかる耐クラツク性の問題
を解決し同時に良好な耐衝撃性、流動性及び光沢
性を示す樹脂組成物を得んものと鋭意研究を重ね
た結果、本発明に達した。
すなわち本発明は、フエニレンエーテル系重合
体及びゴム変性スチレン系重合体を含有するフエ
ニレンエーテル系樹脂組成物において、ゴム変性
スチレン系重合体がその６〜15重量％をなすゴム
状重合体を含み、かつ各々0.7〜1.1μm及び3.0〜
7.0μmの平均粒子径の二つの粒子群から構成され
る二項曲線で示される粒径分布を持つことを特徴
とする、耐クラツク性が著しく良好なフエニレン
エーテル系樹脂組成物を提供する。
ここで、ゴム状重合体粒子の25〜75重量％は
0.7〜1.1μmの平均粒子径を持ちかつその少くとも
５重量％、好ましくは少くとも60重量％が0.5〜
1.4μ、とくに0.6〜1.3μの範囲の粒子径を有し、ゴ
ム状重合体粒子の残りの75〜25重量％は3.0〜
7.0μmの平均粒子径を持ちかつその少くとも50重
量％、好ましくは少くとも60重量％が2.0〜
9.0μm、とくに2.2〜8.6μの範囲の粒子径を有する
ことが好ましい。
この粒径分布は、いわゆる二項曲線
（bimodalcvrve）でなり、0.7〜1.1μmの間に一つ
のピーク、3.0〜7.0μmの間にもう一つのピークを
持つ。典型的な分布の例を第１図に示す。
このような分布のゴム変性スチレン系樹脂を製
造する方法としては、前記粒子径の分布が生ずる
ように留意する限り、任意の方法により行なうこ
とができる。たとえば種々の平均粒子径のゴム重
合体を有するゴム変性スチレン系重合体を相互に
混合してもよい。ゴム変性スチレン系重合体は例
えばゴム状重合体の存在下にスチレン系単量体を
主成分とする単量体を重合することによつてある
特定の平均粒子径を得ることができる。
かかるゴム状重合体粒子の大きさは、ゴム変性
スチレン系樹脂を製造する際の公知の方法によつ
て調節される。例えば、用いるゴム状重合体の種
類、予備重合を行う際の撹拌の強度・分子量調節
剤の量・溶剤の量・重合速度等を変化させる事に
よりゴム状重合体粒子の平均粒子径や粒子径分布
を変化させうる。ゴム変性スチレン系樹脂の重合
方法としては公知の製造方法が適用されるが、塊
状重合法または塊状−懸濁二段重合法を採用する
ことが好ましい。本発明においてゴム状重合体
は、例えばブタジエン重合体、スチレン−ブタジ
エン系共重合体の一種またはその混合物が挙げら
れる。またエチレン−プロピレン−ジエン系共重
合体を使用することができる。ゴム変性スチレン
系重合体中のゴム状重合体の含有量は６〜15重量
％、とくに８〜15重量部である。
本発明においてスチレン系単量体としては、ス
チレン、パラメチルスチレン、α−メチルスチレ
ン、ブロムスチレン及びｔ−ブチルスチレン等の
一種以上が用いられ、スチレン及びパラメチルス
チレンの一種以上が好ましく用いられる。またこ
れらのスチレン系単量体と共重合可能な単量体、
例えばアクリロニトリル、メチルメタアクリレー
ト、無水マレイン酸等をスチレン系単量体の一部
としておきかえて用いることも可能である。
ゴム変性スチレン系重合体中のゴム状重合体粒
子の平均粒子径は当業者に良く知られた方法、例
えば位相差顕微鏡、電子顕微鏡、遠心沈降法、コ
ールターカウンター法などの方法で測定できる。
本発明で用いた方法はコールターカウンター法で
あり、その平均粒子径は体積平均を使用した。
本発明で言うフエニレンエーテル系重合体は一
般式
（但し、R1，R2，R3，R4は炭素数３以下の同一
または異なるアルキル基を示し、Q1，Q2，Q3，
Q4は水素又は炭素数３以下の同一または異なる
アルキル基を示す。ｍ及びｎは０または自然数を
表わしｍ＝ｎ＝０の場合を除く。）
で表わされる重合体である。ポリフエニレンエー
テルの例としてはポリ（２，３−ジメチル−１，
４−フエニレンエーテル）、ポリ（２，３−ジエ
チル−１，４−フエニレンエーテル）等が挙げら
れる。このものは公知の方法、例えば特公昭36−
1869号に記載された方法により、相当するアルキ
ルフエノールを酸化重合して容易に製造される、
ポリフエニレンエーテルの好ましい重合度（即ち
上記一般式におけるｍ＋ｎ）は、数平均重合度が
50−400の範囲である。数平均重合度が50未満で
は樹脂組成物の機械的特性に剛性が低下するので
好ましくなく、400を超えると成形加工が著しく
低下するので好ましくない。
本発明に従うゴム変性、スチレン系重合体及び
フエニレンエーテル系重合体を含むフエニレンエ
ーテル系樹脂組成物は、本発明の要件を満足する
限りにおいて任意の公知の方法を用いて製造する
ことが出出来る。即ち、通常は押出機によりフエ
ニレンエーテル系重合体とゴム変性スチレン系樹
脂とを混合して樹脂組成物が製造される。
かかるフエニレンエーテル系樹脂組成物は、公
知の種々の方法により成形物となすことができ
る。
好ましい方法としては、２種以上のゴム変性ス
チレン系重合体とフエニレンエーテル系重合体を
押出機により混合しフエニレンエーテル系樹脂組
成物の成形体を得ることができる。
フエニレンエーテル系重合体の配合量は、本発
明に従う粒度分布のゴム変性スチレン系重合体
100重量部に対して10〜900重量部、好ましくは20
〜300重量部である。この値が10重量部未満では
耐熱性が低下し、逆に900重量部を越えると成形
加工時の流動性が低下する。これに加えて、或い
はゴム変性スチレン系重合体粒子の一部と置き換
えて、スチレン重合体を加えることもできる。
本発明のフエニレン・エーテル系樹脂組成物に
は必要に応じて公知の樹脂老化防止剤、内部潤滑
剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、耐衝撃性改質剤
等を添加することも差支えない。
以上の記載から明らかなように、本発明のフエ
ニレンエーテル系樹脂組成物は、従来のフエニレ
ンエーテル系樹脂組成物と比較して、耐クラツク
性が極めて優れた組成物で、しかも、従来の組成
物のもつ成形加工時の流動性、高い耐衝撃性、耐
熱性を保持したものであり、その工業的価値は極
めて大きい。
以下実施例および比較例を挙げて本発明を具体
的に説明する。なお、特記しない限り「部」は重
量部を示す。
実施例 １
ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フエニレン
エーテル）〔固有粘度0.47dl／ｇ、クロロホルム
溶液、25℃〕38部、ゴム変性ポリスチレン〔平均
ゴム粒径4.2μ、ゴム含量10％：HIPSと呼ぶ。
物性は表１に示す〕31部、ゴム変性ポリスチレン
〔平均ゴム粒径0.9μ、ゴム含量７％：HIPSと呼
ぶ。物性は表１に示す〕31部、難燃剤7.5部、及
び安定剤0.3部とからなる樹脂混合物を減圧ペン
ト付き二軸押出機にて290℃の温度で押出し、ペ
レツト化し樹脂を得た。
本樹脂をシリンダー温度270℃、射出圧力1200
Kg／cm2、金型温度50℃に設定した射出成形機を使
用して第２図に示す試験片を成形し、成形直後、
及び熱処理（80〜90℃、24時間）後の試験片にク
ラツクが発生しているか歪かを判定した。また衝
撃強度、溶融指数はそれぞれJISK7110，
JISK7210に準拠して評価した。また表面光沢は
デジタル変角光沢計UGV−4D（スガ試験機株式
会社製）を用いて、入射角、受光角60゜における
光沢度を測定した。結果を表２に示す。
実施例 ２
実施例１と同じポリ（２，３−ジメチル−１，
４−フエニレンエーテル）38部、ゴム変性ポリス
チレン〔平均ゴム粒径7μ、ゴム含量10％：HIPS
と呼ぶ。物性は表１に示す。〕31部、HIPS
31部、難燃剤7.5部、及び安定剤0.3部とから成る
樹脂混合物を実施例１と同様にペレツト化し、成
形品を得、同様に試験を行なつた。結果を表２に
示した。
比較例 １
実施例１と同じポリ（２，３−ジメチル−１，
４−フエニレンエーテル）38部、ゴム変性ポリス
チレン〔平均ゴム粒径2μ、ゴム含量8.5％：HIPS
と呼ぶ。物性の詳細は表１に示す。〕38部、難
燃剤7.5部、及び安定剤0.3部とから成る樹脂混合
物を実施例１と同様にペレツト化し、成形品を
得、同様の試験を行なつた。結果を表２に示し
た。
比較例 ２
実施例１と同じポリ（２，６−ジメチル−１，
４−フエニレンエーテル）38部、ゴム変性ポリス
チレン〔HIPS〕62部、難燃剤7.5部、及び安定
剤0.3部とからなる樹脂混合物を実施例１と同様
にペレツト化し、成形品を得、同様の試験を行な
つた。結果を表２に示した。
比較例 ３
実施例１と同じポリ（23−ジメチル−１，４−
フエニレンエーテル）38部、ゴム変性ポリスチレ
ン〔HIPS〕62部、難燃剤7.5部、及び安定剤
0.3部とからなる樹脂混合物を実施例１と同様に
ペレツト化し、成形品を得、同様の試験を行なつ
た。結果を表２に示した。
以上の実施例及び比較例より、本願発明におい
ては耐クラツク性が向上し、同時に衝撃強度、溶
融指数及び光沢が良好であることが判る。とくに
比較例３から、0.9μという微小粒子は従来知られ
ているように衝撃強度、溶融指数及び光沢は改善
されるが、耐クラツク性の向上には貢献しないこ
とが明らかである。
The present invention relates to a resin composition having good crack resistance, and more specifically to a rubber-modified styrenic resin containing a phenylene ether polymer and a rubbery polymer having a particle size distribution represented by a binomial curve. The present invention relates to a phenylene ether resin composition having improved crack resistance. A phenylene ether resin composition made by mixing a phenylene ether polymer and a rubber-modified styrene polymer is well known as a resin composition with excellent heat resistance and impact resistance, and is used in fields such as molding materials. It is widely used in In addition, in recent years, along with the expansion of the uses of the composition, the demand for it as a material for large-sized molded products or molded products with complicated shapes has increased.
However, in this field, when conventional phenylene ether resin compositions are used, cracks occur in places where strong residual strain is thought to remain, such as acute corners at the flow ends of molded products. There is. The object of the present invention is to provide a polyphenylene ether resin composition that maintains conventional high impact resistance, heat resistance, and processability, and has significantly superior crack resistance. In the above composition, when the average particle diameter of the rubbery polymer particles is small, for example, 0.7 to 1.1μ, high impact resistance, high fluidity, and high gloss can be obtained (Japanese Patent Application No. 82691 and 82692) Poor crack resistance. In addition, it is known to use soft component particles that contain a relatively large amount of particles smaller than 0.6 μm and also particles larger than 3 μm (Japanese Unexamined Patent Publication No. 1985-85841), and a typical example is 0.2 to 0.5 μm. particles of 85 to 95% by weight, and particles of 4 to 7 μm 15 to 5% by weight. Although this known technique improves the impact resistance for which it is intended, it is still unsatisfactory in terms of crack resistance, which is not mentioned there. On the other hand, as shown in Comparative Example 2 below, when the average particle size of the rubbery polymer particles in the composition is 3.0 μm or more, good crack resistance is provided, but impact resistance is reduced, and molding The processability and surface gloss of molded products are extremely reduced, making it unusable in fields where these properties are required. Therefore, the present inventor conducted intensive research to solve the problem of crack resistance and at the same time, achieved the present invention in order to obtain a resin composition that exhibits good impact resistance, fluidity, and gloss. That is, the present invention provides a phenylene ether resin composition containing a phenylene ether polymer and a rubber-modified styrene polymer, in which a rubber-like polymer in which the rubber-modified styrenic polymer accounts for 6 to 15% by weight. and 0.7~1.1μm and 3.0~
Provided is a phenylene ether resin composition having extremely good crack resistance and characterized by having a particle size distribution represented by a binomial curve consisting of two particle groups with an average particle diameter of 7.0 μm. where 25-75% by weight of the rubbery polymer particles are
have an average particle size of 0.7 to 1.1 μm and at least 5% by weight, preferably at least 60% by weight of 0.5 to 1.1 μm;
1.4μ, particularly in the range 0.6-1.3μ, with the remaining 75-25% by weight of the rubbery polymer particles being 3.0-1.4μ
have an average particle size of 7.0 μm and at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight of which is from 2.0 to
It is preferable to have a particle size of 9.0 μm, particularly in the range of 2.2 to 8.6 μm. This particle size distribution is a so-called bimodal curve, with one peak between 0.7 and 1.1 μm and another peak between 3.0 and 7.0 μm. An example of a typical distribution is shown in FIG. The rubber-modified styrenic resin having such a distribution can be produced by any method as long as care is taken to produce the above-mentioned particle size distribution. For example, rubber-modified styrenic polymers having rubber polymers of various average particle sizes may be mixed together. A rubber-modified styrenic polymer can have a specific average particle diameter, for example, by polymerizing a monomer mainly composed of a styrene monomer in the presence of a rubbery polymer. The size of such rubbery polymer particles is controlled by a known method for producing rubber-modified styrenic resins. For example, by changing the type of rubbery polymer used, the intensity of stirring during prepolymerization, the amount of molecular weight regulator, the amount of solvent, the polymerization rate, etc., the average particle size and particle size of the rubbery polymer particles can be changed. The distribution can be changed. As a method for polymerizing the rubber-modified styrenic resin, known manufacturing methods can be applied, but it is preferable to employ a bulk polymerization method or a bulk-suspension two-stage polymerization method. In the present invention, examples of the rubbery polymer include a butadiene polymer, a styrene-butadiene copolymer, or a mixture thereof. Also, ethylene-propylene-diene copolymers can be used. The content of the rubbery polymer in the rubber-modified styrenic polymer is 6 to 15% by weight, particularly 8 to 15 parts by weight. In the present invention, as the styrene monomer, one or more of styrene, paramethylstyrene, α-methylstyrene, bromustyrene, t-butylstyrene, etc. is used, and one or more of styrene and paramethylstyrene is preferably used. In addition, monomers copolymerizable with these styrenic monomers,
For example, it is also possible to use acrylonitrile, methyl methacrylate, maleic anhydride, etc. as part of the styrene monomer. The average particle size of the rubbery polymer particles in the rubber-modified styrenic polymer can be measured by methods well known to those skilled in the art, such as phase contrast microscopy, electron microscopy, centrifugal sedimentation, and Coulter counter methods.
The method used in the present invention is the Coulter Counter method, and the average particle diameter used is the volume average. The phenylene ether polymer referred to in the present invention has the general formula (However, R 1 , R 2 , R 3 , R 4 represent the same or different alkyl groups having 3 or less carbon atoms, and Q 1 , Q 2 , Q 3 ,
Q 4 represents hydrogen or the same or different alkyl groups having 3 or less carbon atoms. m and n represent 0 or a natural number, excluding the case where m=n=0. ) is a polymer represented by Examples of polyphenylene ethers include poly(2,3-dimethyl-1,
4-phenylene ether), poly(2,3-diethyl-1,4-phenylene ether), and the like. This can be done using known methods, such as the
It is easily produced by oxidative polymerization of the corresponding alkylphenol by the method described in No. 1869.
The preferred degree of polymerization of polyphenylene ether (i.e. m+n in the above general formula) is such that the number average degree of polymerization is
The range is 50-400. If the number average degree of polymerization is less than 50, it is undesirable because the mechanical properties of the resin composition will deteriorate, and if it exceeds 400, the molding processability will be markedly deteriorated, which is undesirable. The phenylene ether resin composition containing a rubber-modified styrene polymer and a phenylene ether polymer according to the present invention can be produced using any known method as long as it satisfies the requirements of the present invention. I can do it. That is, a resin composition is usually produced by mixing a phenylene ether polymer and a rubber-modified styrene resin using an extruder. Such a phenylene ether resin composition can be made into a molded article by various known methods. A preferred method is to mix two or more rubber-modified styrene polymers and a phenylene ether polymer using an extruder to obtain a molded body of a phenylene ether resin composition. The blending amount of the phenylene ether polymer is based on the rubber-modified styrenic polymer having a particle size distribution according to the present invention.
10 to 900 parts by weight, preferably 20 parts by weight per 100 parts by weight
~300 parts by weight. If this value is less than 10 parts by weight, heat resistance will decrease, and if it exceeds 900 parts by weight, fluidity during molding will decrease. In addition to this, or in place of a portion of the rubber-modified styrenic polymer particles, a styrene polymer can also be added. Known resin anti-aging agents, internal lubricants, pigments, flame retardants, antistatic agents, impact resistance modifiers, etc. may be added to the phenylene ether resin composition of the present invention as necessary. . As is clear from the above description, the phenylene ether resin composition of the present invention has extremely superior crack resistance compared to conventional phenylene ether resin compositions. It maintains the fluidity, high impact resistance, and heat resistance of the composition during molding, and its industrial value is extremely large. The present invention will be specifically explained below with reference to Examples and Comparative Examples. Note that unless otherwise specified, "parts" indicate parts by weight. Example 1 Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether) [intrinsic viscosity 0.47 dl/g, chloroform solution, 25°C] 38 parts, rubber modified polystyrene [average rubber particle size 4.2 μ, rubber content 10 %: Called HIPS.
The physical properties are shown in Table 1] 31 parts, rubber-modified polystyrene [average rubber particle size 0.9μ, rubber content 7%: called HIPS. [Physical properties are shown in Table 1] A resin mixture consisting of 31 parts, 7.5 parts of a flame retardant, and 0.3 parts of a stabilizer was extruded at a temperature of 290°C using a twin screw extruder equipped with a vacuum pent, and pelletized to obtain a resin. This resin was used at a cylinder temperature of 270℃ and an injection pressure of 1200℃.
The test piece shown in Figure 2 was molded using an injection molding machine set at Kg/cm 2 and a mold temperature of 50°C, and immediately after molding,
After heat treatment (80 to 90°C, 24 hours), it was determined whether cracks or distortions had occurred in the test pieces. In addition, the impact strength and melting index are JISK7110 and
Evaluated in accordance with JISK7210. In addition, the surface gloss was measured using a digital variable angle gloss meter UGV-4D (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) at an incident angle and an acceptance angle of 60°. The results are shown in Table 2. Example 2 The same poly(2,3-dimethyl-1,
4-phenylene ether) 38 parts, rubber-modified polystyrene [average rubber particle size 7μ, rubber content 10%: HIPS
It is called. The physical properties are shown in Table 1. ] Part 31, HIPS
A resin mixture consisting of 31 parts of flame retardant, 7.5 parts of flame retardant, and 0.3 parts of stabilizer was pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain a molded article, and tested in the same manner. The results are shown in Table 2. Comparative Example 1 The same poly(2,3-dimethyl-1,
4-phenylene ether) 38 parts, rubber-modified polystyrene [average rubber particle size 2μ, rubber content 8.5%: HIPS
It is called. Details of physical properties are shown in Table 1. [38 parts], 7.5 parts of flame retardant, and 0.3 part of stabilizer were pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain molded products, and the same tests were conducted. The results are shown in Table 2. Comparative Example 2 The same poly(2,6-dimethyl-1,
A resin mixture consisting of 38 parts of 4-phenylene ether), 62 parts of rubber-modified polystyrene [HIPS], 7.5 parts of a flame retardant, and 0.3 parts of a stabilizer was pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain a molded product. I conducted a test. The results are shown in Table 2. Comparative Example 3 The same poly(23-dimethyl-1,4-
phenylene ether) 38 parts, rubber modified polystyrene [HIPS] 62 parts, flame retardant 7.5 parts, and stabilizer
A resin mixture consisting of 0.3 parts was pelletized in the same manner as in Example 1 to obtain a molded article, and the same test was conducted. The results are shown in Table 2. From the above Examples and Comparative Examples, it can be seen that in the present invention, crack resistance is improved, and at the same time, impact strength, melting index, and gloss are good. In particular, from Comparative Example 3, it is clear that fine particles of 0.9 μm improve impact strength, melting index, and gloss as conventionally known, but do not contribute to improving crack resistance.
【表】【table】
【表】【table】
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図は、本発明の樹脂組成物に含有されるゴ
ム状重合体粒子の粒径分布の例を示す。第２図は
本願の実施例及び比較例で作つた試験片の形状を
示す。
FIG. 1 shows an example of the particle size distribution of rubbery polymer particles contained in the resin composition of the present invention. FIG. 2 shows the shapes of test pieces made in Examples and Comparative Examples of the present application.
【特許請求の範囲】[Claims]
１ (A) ゴム状重合体を１〜15重量パーセント含
有し、該分散ゴム粒子の平均粒子径が0.1〜
2.5μであるゴム変性スチレン系樹脂に対して、
(B) 有機ポリシロキサンをケイ素量として0.01〜
0.2重量パーセント、および
(C) エチレン・不飽和カルボン酸エステル共重合
体を0.05〜10重量パーセント配合してなること
を特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物。
２ (A) ゴム変性スチレン系樹脂がゴム変性ポリ
スチレン樹脂である特許請求の範囲第１項記載
の樹脂組成物。
３ (C) エチレン・不飽和カルボン酸エステル共
重合体が、エチレン・エチルアクリレート共重
合体、エチレン・メチルアクリレート共重合体
および、エチレン・エチルメタクリレート共重
合体から選ばれる少なくとも１種である特許請
求の範囲第１項または第２項記載の樹脂組成
物。
1 (A) Contains 1 to 15% by weight of a rubbery polymer, and the average particle diameter of the dispersed rubber particles is 0.1 to 15% by weight.
For the rubber-modified styrenic resin which is 2.5μ, the silicon content of (B) organic polysiloxane is 0.01~
1. A rubber-modified styrenic resin composition characterized in that it contains 0.2% by weight of ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer, and 0.05-10% by weight of (C) an ethylene/unsaturated carboxylic acid ester copolymer. 2. The resin composition according to claim 1, wherein the rubber-modified styrenic resin (A) is a rubber-modified polystyrene resin. 3 (C) A patent claim in which the ethylene/unsaturated carboxylic acid ester copolymer is at least one selected from ethylene/ethyl acrylate copolymer, ethylene/methyl acrylate copolymer, and ethylene/ethyl methacrylate copolymer The resin composition according to item 1 or 2.