JPH0359121B2 - - Google Patents
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- JPH0359121B2 JPH0359121B2 JP61308920A JP30892086A JPH0359121B2 JP H0359121 B2 JPH0359121 B2 JP H0359121B2 JP 61308920 A JP61308920 A JP 61308920A JP 30892086 A JP30892086 A JP 30892086A JP H0359121 B2 JPH0359121 B2 JP H0359121B2
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- sintering
- powder
- joining
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0207—Using a mixture of pre-alloyed powders or a master alloy
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
- B22F7/08—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools with one or more parts not made from powder
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/50—Details of extruders
- B29C48/505—Screws
- B29C48/507—Screws characterised by the material or their manufacturing process
- B29C48/509—Materials, coating or lining therefor
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
- C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
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- Organic Chemistry (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、射出成形機あるいは押出機のような
スクリユー・フイード機構を有した樹脂加工機械
装置の重要な構成部品であるスクリユーの製造法
に関する。
スクリユー・フイード機構を有した樹脂加工機械
装置の重要な構成部品であるスクリユーの製造法
に関する。
射出成形機あるいは押出機は工業的に最も多く
使用されているスクリユー・フイード機構を有し
た樹脂加工機械装置であり、これらの需要はさら
に増大しつつある。近時、加工される樹脂の種類
が増え、加工時の加熱溶融に伴つて弗素ガス等の
腐食性ガスを発生する樹脂もあり、また摩耗性の
ある固体を含む樹脂も増えつつある。例えば、ガ
ラス繊維、炭素繊維や磁性粉末等を含む樹脂があ
り、さらにはセラミックスの製造手段として射出
成形機や押出機が使用されはじめた。すなわち射
出成形機や押出機の部品として用いられる材料に
対する耐食性及び耐摩耗性の要求が一層厳しくな
つている。なかでもスクリユーは樹脂の輸送加圧
部品を構成し、投入された原料樹脂を単に輸送す
るばかりでなく、加熱溶融と混練をも行うスクリ
ユー・フイード機構の重要部品であつて、強度お
よび耐食、耐摩耗性を兼備した材料が必要であ
る。従来より、このスクリユー材としてマルエー
ジング鋼あるいは冷間工具鋼（例えばJIS SKD
−11種）等の鋼材が使用されている。
使用されているスクリユー・フイード機構を有し
た樹脂加工機械装置であり、これらの需要はさら
に増大しつつある。近時、加工される樹脂の種類
が増え、加工時の加熱溶融に伴つて弗素ガス等の
腐食性ガスを発生する樹脂もあり、また摩耗性の
ある固体を含む樹脂も増えつつある。例えば、ガ
ラス繊維、炭素繊維や磁性粉末等を含む樹脂があ
り、さらにはセラミックスの製造手段として射出
成形機や押出機が使用されはじめた。すなわち射
出成形機や押出機の部品として用いられる材料に
対する耐食性及び耐摩耗性の要求が一層厳しくな
つている。なかでもスクリユーは樹脂の輸送加圧
部品を構成し、投入された原料樹脂を単に輸送す
るばかりでなく、加熱溶融と混練をも行うスクリ
ユー・フイード機構の重要部品であつて、強度お
よび耐食、耐摩耗性を兼備した材料が必要であ
る。従来より、このスクリユー材としてマルエー
ジング鋼あるいは冷間工具鋼（例えばJIS SKD
−11種）等の鋼材が使用されている。
マルエージング鋼は高強度を有するものの耐食
性や耐摩耗性の点では必ずしも充分な特性を有し
ているとは言えない。ガラス繊維等の摩耗性の固
体を含む樹脂を加工すると、スクリユーのネジ山
部（通称フライト）の摩耗が速く、耐用寿命が短
い。また冷間工具鋼は材料中に微細なCr炭化物
を析出分散させた工具鋼ではあるがガラス繊維や
磁性粉末を含んだ樹脂を加工する場合には、耐用
寿命が充分とは言い難い。さらにセラミックス製
品を加工する際には摩耗速度が著しく速くなる欠
点を有す。こうした鋼材製スクリユーの欠点を補
うため、炭化タングステンのような高硬度粒子を
含んだCo基合金やNi基合金の溶射被膜処理ある
いはこれらの焼結合金を貼り付けた複合材スクリ
ユー（例えば特開昭61−183430）等が提案されて
いる。しかしながら炭化タングステン粒子を含む
合金は、それ自体の耐摩耗性は良好であるが、こ
れと接触する相手金属材料（この場合にはシリン
ダー内壁）を摩耗させやすいという欠点がある。
加えて、タングステンは資源的に乏しく且つ偏在
するために、原料価格が高くなり、入手性が悪く
なるといつた欠点もある。本発明は、従来のもの
における上記のような欠点を有することの無い樹
脂加工機械用スクリユーを得ることを目的とする
ものである。
性や耐摩耗性の点では必ずしも充分な特性を有し
ているとは言えない。ガラス繊維等の摩耗性の固
体を含む樹脂を加工すると、スクリユーのネジ山
部（通称フライト）の摩耗が速く、耐用寿命が短
い。また冷間工具鋼は材料中に微細なCr炭化物
を析出分散させた工具鋼ではあるがガラス繊維や
磁性粉末を含んだ樹脂を加工する場合には、耐用
寿命が充分とは言い難い。さらにセラミックス製
品を加工する際には摩耗速度が著しく速くなる欠
点を有す。こうした鋼材製スクリユーの欠点を補
うため、炭化タングステンのような高硬度粒子を
含んだCo基合金やNi基合金の溶射被膜処理ある
いはこれらの焼結合金を貼り付けた複合材スクリ
ユー（例えば特開昭61−183430）等が提案されて
いる。しかしながら炭化タングステン粒子を含む
合金は、それ自体の耐摩耗性は良好であるが、こ
れと接触する相手金属材料（この場合にはシリン
ダー内壁）を摩耗させやすいという欠点がある。
加えて、タングステンは資源的に乏しく且つ偏在
するために、原料価格が高くなり、入手性が悪く
なるといつた欠点もある。本発明は、従来のもの
における上記のような欠点を有することの無い樹
脂加工機械用スクリユーを得ることを目的とする
ものである。
本発明の樹脂加工機械用のスクリユー材の製造
法は、粉末冶金技術のひとつである焼結接合法を
駆使した新奇な製造法である。すなわち、耐摩耗
性を要求されるスクリユーの外周部に高耐摩耗性
材料を用い、芯部には比較的安価で、かつ靭性の
優れる鉄鋼材料を用いた複合材を製作するにあた
つて、あらかじめ外周面をスクリユー形状に圧粉
成形した円筒状の圧粉体を鉄鋼材料製の芯金に焼
結接合する技術を開示するものである。第１図〜
第４図に、本発明のスクリユーの製造工程を概略
的に示す。第１図１は弾性変形可能な材料、例え
ばシリコンゴムで作られた型であり、内周面はあ
らかじめスクリユーの雌型に成形してある。この
型の軸芯に同図中２に示す円柱状の成形用芯金を
挿入し、型材と成形用芯金の隙間に原料粉末（同
図中３）を充填する。その後型材に上蓋をし、充
填した原料粉末をゴム型内に密封する。続いて静
水圧プレス法で等圧的に圧縮成形する。圧縮成形
法は種々の方法が考えられるが、等圧成形性、製
造コスト面から静水圧式の圧粉法が望ましくその
具体的方法のひとつとして冷間静水圧プレス
（CIP）が望ましい。型材はCIP成形工程に粉末が
収縮するため充分な弾性を有する必要があり、本
発明ではゴム材が望ましい。加えてスクリユーの
雌型に成形可能なゴム材を使用するのがより好ま
しい。シリコンゴムは流動性のある液状のゴム素
材に硬化剤を添加混合して使用するものであつ
て、スクリユー形状に型取りした後、硬化剤で弾
性を有するゴムに変わる性質を利用でき本発明の
スクリユーの型材として最も適したものと言え
る。成型用芯金はCIP成形時に変形しない程度の
剛性を有する材料であればよく、例えば安価な鉄
鋼材料で充分である。成型用芯金はCIP成形時に
スクリユーのような長尺の圧粉体の折損を防止す
る効果も有する。原料粉末の粒径は微細であるの
が望ましい。粉末粒径は焼結体の表面性状に影響
し、また液相焼結性にも影響するからであつて、
好ましくは50μｍ以下、さらに好ましくは30μｍ
以下でこれより微細であればさらに望ましい。圧
粉成形後、型材と芯金を除去したのが第２図に示
された圧粉体であり、外周面がゴム型により、圧
粉成形時にスクリユー形状を呈する。圧粉体のス
クリユー形状及び寸法は後の焼結接合工程に生じ
る圧粉体の収縮量を勘案した大きさとするのが重
要である。次に第３図で示すように圧粉体４の内
周面に焼結接合用芯金５を挿入し、焼結炉中に長
軸が垂直または垂直に近い状態で装入する。具体
的には第３図中圧粉体４および焼結接合用芯金５
を炉内において垂直に吊すか、または炉床に垂直
に立てた状態に設置する。この方法により、液相
焼結時に圧粉体が収縮する過程において、圧粉体
内周面と焼結接合用芯金外周面間の均一な接触と
接合が可能となる。真空または非酸化性雰囲気で
焼結し、圧粉体は焼結時に液相出現で収縮し、同
時に焼結接合用芯金の外周面に焼結接合する。圧
粉体の焼結時の収縮量は原料粉末の材種、圧粉成
形圧、スクリユー形状等により変わるが本発明の
スクリユーを製造する場合、焼結接合後の寸法お
よび形状の精度が要求され、かつ材料の特性を維
持する必要があるため焼結接合時の収縮量を限定
する必要がある。具体的には焼結接合用芯金の外
径は圧粉体内周径の80〜95％の範囲内に限定す
る。上記範囲外では焼結接合時の寸法精度が得ら
れないばかりでなく、焼結材料の特性と接合界面
の強度も低下する。焼結接合用芯金外径が80％以
下では圧粉体の収縮量が大きすぎて、得られた焼
結体が過焼結状態となり、材質の劣化が著しい。
逆に95％以上では圧粉体の収縮量が少なく、圧粉
体の未焼結状態を呈しやすく、焼結体の特性が充
分得られにくい。焼結接合後のスクリユーの概略
図を第４図に示す。同図６が耐摩耗性を有する焼
結体を示し、同図５が焼結接合用芯金を示す。焼
結体と焼結接合用芯金の界面は冶金学的に接合さ
れた高強度の接合を呈する。焼結接合したスクリ
ユーは研削加工で所定の寸法に仕上げるが、あら
かじめ最終形状に近い焼結体が本発明の製造法で
得られるため加工代は少なく安価である点も本発
明の特徴のひとつである。加えて、本発明の最大
の特徴はスクリユー直径(D)に比べてスクリユー長
さ(L)が非常に長い長尺物の圧粉成形および焼結接
合を折損なく工業的に製作できる点にある。例え
ば直径と長さの比（Ｌ／Ｄ）が20程度もあるスク
リユーの製作が充分可能であり、Ｌ／Ｄが５以上
の好ましくは10以上の長尺物を製作する手段とし
て非常に有効である。焼結接合用に用いる材料は
鉄鋼材料が最も安価で入手性がよく、機械的性質
に優れる。鉄鋼材料の材種は特に限定するもので
はないが、本発明のスクリユーに使用する耐摩耗
性焼結材料と焼結接合の可能なもので、かつスク
リユーとして必要な機械的性質（例えば引張強
さ、降伏応力、0.2％歪耐力、硬度など）を満た
す材料であればよい。例えば、鉄鋼JISに定める
材種としてSS、SC、SNC、SCr、SCM、
SNCM、SUJの記号で示される炭素鋼やNi、Cr、
Moを含んだ低合金鋼、あるいはSK、SKH、
SKS、SKD、SKTの記号で示される工具鋼、
SUS、SUHのようなステンレス系鋼材が挙げら
れ、用途によつては鋳鋼や鋳鉄でも使用に耐える
ことがある。加えて焼結接合時に高温に加熱され
るため、結晶粒の成長を生じやすく、ひいては引
張り強さ等の機械的性質が低下しやすい。したが
つて、室温から焼結接合温度までの間に相変態を
生じるフエライト系あるいはマルテンサイト系基
地の鉄鋼材料を使用するのが望ましい。耐摩耗性
の焼結材料としては種々挙げられ、焼結時に液相
を生じる液相焼結法を採用するＢ、Si、Cr等を
含んだNi基自溶性合金、Co基のステライト系合
金等も挙げられ、本発明者等が提案した鉄硼化物
系硬質合金がさらに望ましい材料と言える。この
他にも、粉末冶金法で製作される種々の材料を使
用でき、耐摩耗性、耐食性および機械的性質を満
たす材種であればいずれの材料でも採用できる。
ただし超硬合金は前記したように相手材を傷める
欠点があり、焼結温度も高温であるため本発明の
スクリユー用材料としては必ずしも適さない。以
下に本発明者等がこれまでに提案してきた鉄硼化
物系硬質合金（例えば特公昭54−27818、特公昭
56−8904、特公昭56−15773、特公昭60−57499）
をスクリユーの外周部材として使用する場合につ
いて具体的に示す。この硬質合金（以下該硬質合
金と呼ぶ）は超硬合金の硬度、強度及び耐摩耗性
に匹敵する特性に加え耐食性と高温耐酸化性を付
与できる耐摩耗材料である。特にガラス繊維や磁
性粉のような摩耗性の固体を含んだ樹脂やセラミ
ックスに対する耐摩性にすぐれることが最近の研
究で分かつてきた。該硬質合金は、鉄基硼化物を
硬質相とし、結合相はFu、Cr、Mo、Ｗ、Ti、
Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mnから
選ばれた１種以上の金属あるいはこれらの合金を
主成分とする。該硬質相は25〜96％好ましくは35
〜96％で、かつ該硬質合金のＢ含有量は２〜20％
好ましくは３〜15％とし、Fe含有量は少なくと
も10％以上含まれ、さらにCr、Mo、Ｗの１種以
上が含まれる場合の範囲は各々0.1〜50％で、ま
たTi、Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Coおよ
びMnのうち１種以上が含まれる場合は各々0.01
〜15％の範囲内である。その他不可避的に含有す
る元素としては、Alは３％以下、Ｏは2.5％以下、
Ｃは0.01〜１％で、Al、Ｏは０％であることが望
ましいが前記範囲内であれば強度、靭性への悪影
響は少ない。該硬質合金は液相焼結を行うため
100％真密度の焼結体であり、前記の範囲で該硬
質相と該結合相の量の割合を変えることにより、
硬度をHRA80〜92の範囲で変化させることがで
きる。該硬質相はＢ−Fe系、Ｂ−Ｘ−Fe系、Ｂ
−Ｘ−Ｙ−Fe系（Ｘ、ＹはCr、Mo、Ｗ、Ti、
Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mnを示
す）の硼化物で例えばFe2B、（Fe、Cr）2B、
Mo2FeB2、Mo2（Fe、Cr）B2、（Mo、Ｗ）2（Fe、
Cr）B2のような金属間化合物である。該結合相
は前記の金属あるいは合金の範囲で鉄基合金とす
ることができ、CrやNi等添加金属の種類と量を
調整することにより、マルテンサイト、フエライ
ト、オーステナイト及びこれらの混合組織に変え
ることができる特徴がある。これによつて該結合
相をマルテンサイト基地の工具鋼的組織から、フ
エライト系ステンレス、オーステナイト系ステン
レス、耐熱鋼的組織へと幅広く変化させ得るた
め、該硬質合金は高い硬度と強度、それに耐食性
と耐熱性を併せ持つ耐摩耗材料である。比重は８
〜8.3で超硬合金の比重の六割弱で軽量である。
次に該硬質合金の製造方法はＢ源として、水また
はガスアトマイズによつて作成したFeBまたは
Fe2B硼化物系合金粉末を使用するか、場合によ
つてはフェロボロン粉末、Ni、Cr、Ｗ、Ti、
Mo等の各硼化物粉末、もしくはＢ単体粉末を用
い、これらとFe、Cr、Mo、Ｗ、Ti、Ｖ、Nb、
Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mn等の金属粉ある
いはこれらを主成分とする合金粉とを所定の組成
になるように配合し、これらの混合粉末を振動ボ
ールミルを用い、有機溶媒中で湿式粉砕後、乾燥
造粒、圧縮成形を行い、圧粉体は真空または非酸
化性雰囲気で焼結するのが重要である。液相焼結
は通常1100〜1400℃で５〜90分行う。焼結温度が
1100℃未満では、液相が充分量出現しないため焼
結が充分進行せず、未焼結状態を示す。一方、
1400℃をこえると液相焼結は充分進行するもの
の、結晶粒の粗大化と形状の崩れがおこる過焼結
状態を示す。また焼結時間が５分未満では充分な
緻密化が進まず、90分をこえても、時間の経過に
見合う強度の向上がみられない。場合によつては
結晶粒の粗大化に起因する強度の低下もありう
る。また該硬質合金の液相焼結の際に鉄鋼材料と
良好なぬれ性を示す鉄基硼化物とFe、Ni、Cr等
の間で生じる共晶反応を利用するため、焼結時の
液相出現を利用した鉄鋼材料との接合を同時に進
行させる焼結接合が容易にできる。
法は、粉末冶金技術のひとつである焼結接合法を
駆使した新奇な製造法である。すなわち、耐摩耗
性を要求されるスクリユーの外周部に高耐摩耗性
材料を用い、芯部には比較的安価で、かつ靭性の
優れる鉄鋼材料を用いた複合材を製作するにあた
つて、あらかじめ外周面をスクリユー形状に圧粉
成形した円筒状の圧粉体を鉄鋼材料製の芯金に焼
結接合する技術を開示するものである。第１図〜
第４図に、本発明のスクリユーの製造工程を概略
的に示す。第１図１は弾性変形可能な材料、例え
ばシリコンゴムで作られた型であり、内周面はあ
らかじめスクリユーの雌型に成形してある。この
型の軸芯に同図中２に示す円柱状の成形用芯金を
挿入し、型材と成形用芯金の隙間に原料粉末（同
図中３）を充填する。その後型材に上蓋をし、充
填した原料粉末をゴム型内に密封する。続いて静
水圧プレス法で等圧的に圧縮成形する。圧縮成形
法は種々の方法が考えられるが、等圧成形性、製
造コスト面から静水圧式の圧粉法が望ましくその
具体的方法のひとつとして冷間静水圧プレス
（CIP）が望ましい。型材はCIP成形工程に粉末が
収縮するため充分な弾性を有する必要があり、本
発明ではゴム材が望ましい。加えてスクリユーの
雌型に成形可能なゴム材を使用するのがより好ま
しい。シリコンゴムは流動性のある液状のゴム素
材に硬化剤を添加混合して使用するものであつ
て、スクリユー形状に型取りした後、硬化剤で弾
性を有するゴムに変わる性質を利用でき本発明の
スクリユーの型材として最も適したものと言え
る。成型用芯金はCIP成形時に変形しない程度の
剛性を有する材料であればよく、例えば安価な鉄
鋼材料で充分である。成型用芯金はCIP成形時に
スクリユーのような長尺の圧粉体の折損を防止す
る効果も有する。原料粉末の粒径は微細であるの
が望ましい。粉末粒径は焼結体の表面性状に影響
し、また液相焼結性にも影響するからであつて、
好ましくは50μｍ以下、さらに好ましくは30μｍ
以下でこれより微細であればさらに望ましい。圧
粉成形後、型材と芯金を除去したのが第２図に示
された圧粉体であり、外周面がゴム型により、圧
粉成形時にスクリユー形状を呈する。圧粉体のス
クリユー形状及び寸法は後の焼結接合工程に生じ
る圧粉体の収縮量を勘案した大きさとするのが重
要である。次に第３図で示すように圧粉体４の内
周面に焼結接合用芯金５を挿入し、焼結炉中に長
軸が垂直または垂直に近い状態で装入する。具体
的には第３図中圧粉体４および焼結接合用芯金５
を炉内において垂直に吊すか、または炉床に垂直
に立てた状態に設置する。この方法により、液相
焼結時に圧粉体が収縮する過程において、圧粉体
内周面と焼結接合用芯金外周面間の均一な接触と
接合が可能となる。真空または非酸化性雰囲気で
焼結し、圧粉体は焼結時に液相出現で収縮し、同
時に焼結接合用芯金の外周面に焼結接合する。圧
粉体の焼結時の収縮量は原料粉末の材種、圧粉成
形圧、スクリユー形状等により変わるが本発明の
スクリユーを製造する場合、焼結接合後の寸法お
よび形状の精度が要求され、かつ材料の特性を維
持する必要があるため焼結接合時の収縮量を限定
する必要がある。具体的には焼結接合用芯金の外
径は圧粉体内周径の80〜95％の範囲内に限定す
る。上記範囲外では焼結接合時の寸法精度が得ら
れないばかりでなく、焼結材料の特性と接合界面
の強度も低下する。焼結接合用芯金外径が80％以
下では圧粉体の収縮量が大きすぎて、得られた焼
結体が過焼結状態となり、材質の劣化が著しい。
逆に95％以上では圧粉体の収縮量が少なく、圧粉
体の未焼結状態を呈しやすく、焼結体の特性が充
分得られにくい。焼結接合後のスクリユーの概略
図を第４図に示す。同図６が耐摩耗性を有する焼
結体を示し、同図５が焼結接合用芯金を示す。焼
結体と焼結接合用芯金の界面は冶金学的に接合さ
れた高強度の接合を呈する。焼結接合したスクリ
ユーは研削加工で所定の寸法に仕上げるが、あら
かじめ最終形状に近い焼結体が本発明の製造法で
得られるため加工代は少なく安価である点も本発
明の特徴のひとつである。加えて、本発明の最大
の特徴はスクリユー直径(D)に比べてスクリユー長
さ(L)が非常に長い長尺物の圧粉成形および焼結接
合を折損なく工業的に製作できる点にある。例え
ば直径と長さの比（Ｌ／Ｄ）が20程度もあるスク
リユーの製作が充分可能であり、Ｌ／Ｄが５以上
の好ましくは10以上の長尺物を製作する手段とし
て非常に有効である。焼結接合用に用いる材料は
鉄鋼材料が最も安価で入手性がよく、機械的性質
に優れる。鉄鋼材料の材種は特に限定するもので
はないが、本発明のスクリユーに使用する耐摩耗
性焼結材料と焼結接合の可能なもので、かつスク
リユーとして必要な機械的性質（例えば引張強
さ、降伏応力、0.2％歪耐力、硬度など）を満た
す材料であればよい。例えば、鉄鋼JISに定める
材種としてSS、SC、SNC、SCr、SCM、
SNCM、SUJの記号で示される炭素鋼やNi、Cr、
Moを含んだ低合金鋼、あるいはSK、SKH、
SKS、SKD、SKTの記号で示される工具鋼、
SUS、SUHのようなステンレス系鋼材が挙げら
れ、用途によつては鋳鋼や鋳鉄でも使用に耐える
ことがある。加えて焼結接合時に高温に加熱され
るため、結晶粒の成長を生じやすく、ひいては引
張り強さ等の機械的性質が低下しやすい。したが
つて、室温から焼結接合温度までの間に相変態を
生じるフエライト系あるいはマルテンサイト系基
地の鉄鋼材料を使用するのが望ましい。耐摩耗性
の焼結材料としては種々挙げられ、焼結時に液相
を生じる液相焼結法を採用するＢ、Si、Cr等を
含んだNi基自溶性合金、Co基のステライト系合
金等も挙げられ、本発明者等が提案した鉄硼化物
系硬質合金がさらに望ましい材料と言える。この
他にも、粉末冶金法で製作される種々の材料を使
用でき、耐摩耗性、耐食性および機械的性質を満
たす材種であればいずれの材料でも採用できる。
ただし超硬合金は前記したように相手材を傷める
欠点があり、焼結温度も高温であるため本発明の
スクリユー用材料としては必ずしも適さない。以
下に本発明者等がこれまでに提案してきた鉄硼化
物系硬質合金（例えば特公昭54−27818、特公昭
56−8904、特公昭56−15773、特公昭60−57499）
をスクリユーの外周部材として使用する場合につ
いて具体的に示す。この硬質合金（以下該硬質合
金と呼ぶ）は超硬合金の硬度、強度及び耐摩耗性
に匹敵する特性に加え耐食性と高温耐酸化性を付
与できる耐摩耗材料である。特にガラス繊維や磁
性粉のような摩耗性の固体を含んだ樹脂やセラミ
ックスに対する耐摩性にすぐれることが最近の研
究で分かつてきた。該硬質合金は、鉄基硼化物を
硬質相とし、結合相はFu、Cr、Mo、Ｗ、Ti、
Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mnから
選ばれた１種以上の金属あるいはこれらの合金を
主成分とする。該硬質相は25〜96％好ましくは35
〜96％で、かつ該硬質合金のＢ含有量は２〜20％
好ましくは３〜15％とし、Fe含有量は少なくと
も10％以上含まれ、さらにCr、Mo、Ｗの１種以
上が含まれる場合の範囲は各々0.1〜50％で、ま
たTi、Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Coおよ
びMnのうち１種以上が含まれる場合は各々0.01
〜15％の範囲内である。その他不可避的に含有す
る元素としては、Alは３％以下、Ｏは2.5％以下、
Ｃは0.01〜１％で、Al、Ｏは０％であることが望
ましいが前記範囲内であれば強度、靭性への悪影
響は少ない。該硬質合金は液相焼結を行うため
100％真密度の焼結体であり、前記の範囲で該硬
質相と該結合相の量の割合を変えることにより、
硬度をHRA80〜92の範囲で変化させることがで
きる。該硬質相はＢ−Fe系、Ｂ−Ｘ−Fe系、Ｂ
−Ｘ−Ｙ−Fe系（Ｘ、ＹはCr、Mo、Ｗ、Ti、
Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mnを示
す）の硼化物で例えばFe2B、（Fe、Cr）2B、
Mo2FeB2、Mo2（Fe、Cr）B2、（Mo、Ｗ）2（Fe、
Cr）B2のような金属間化合物である。該結合相
は前記の金属あるいは合金の範囲で鉄基合金とす
ることができ、CrやNi等添加金属の種類と量を
調整することにより、マルテンサイト、フエライ
ト、オーステナイト及びこれらの混合組織に変え
ることができる特徴がある。これによつて該結合
相をマルテンサイト基地の工具鋼的組織から、フ
エライト系ステンレス、オーステナイト系ステン
レス、耐熱鋼的組織へと幅広く変化させ得るた
め、該硬質合金は高い硬度と強度、それに耐食性
と耐熱性を併せ持つ耐摩耗材料である。比重は８
〜8.3で超硬合金の比重の六割弱で軽量である。
次に該硬質合金の製造方法はＢ源として、水また
はガスアトマイズによつて作成したFeBまたは
Fe2B硼化物系合金粉末を使用するか、場合によ
つてはフェロボロン粉末、Ni、Cr、Ｗ、Ti、
Mo等の各硼化物粉末、もしくはＢ単体粉末を用
い、これらとFe、Cr、Mo、Ｗ、Ti、Ｖ、Nb、
Ta、Hf、Zr、Ni、Cu、Co、Mn等の金属粉ある
いはこれらを主成分とする合金粉とを所定の組成
になるように配合し、これらの混合粉末を振動ボ
ールミルを用い、有機溶媒中で湿式粉砕後、乾燥
造粒、圧縮成形を行い、圧粉体は真空または非酸
化性雰囲気で焼結するのが重要である。液相焼結
は通常1100〜1400℃で５〜90分行う。焼結温度が
1100℃未満では、液相が充分量出現しないため焼
結が充分進行せず、未焼結状態を示す。一方、
1400℃をこえると液相焼結は充分進行するもの
の、結晶粒の粗大化と形状の崩れがおこる過焼結
状態を示す。また焼結時間が５分未満では充分な
緻密化が進まず、90分をこえても、時間の経過に
見合う強度の向上がみられない。場合によつては
結晶粒の粗大化に起因する強度の低下もありう
る。また該硬質合金の液相焼結の際に鉄鋼材料と
良好なぬれ性を示す鉄基硼化物とFe、Ni、Cr等
の間で生じる共晶反応を利用するため、焼結時の
液相出現を利用した鉄鋼材料との接合を同時に進
行させる焼結接合が容易にできる。
本発明のスクリユーに使用した実施例に示す該
硬質合金の耐食性および耐摩耗性をSKD−11材
と比較した。SKD−11は近年ガラス繊維入り樹
脂、磁性粉含有樹脂のように摩耗性固体を含んだ
樹脂を射出成形する過酷な条件下で最も多く使用
されている材種のひとつで当該業者等は、この
SKD−11材を基本に靱性、硬度等の特性をやや
改善した材料を使用している例が多い。こうした
理由でSKD−11鋼種を選んだ。
硬質合金の耐食性および耐摩耗性をSKD−11材
と比較した。SKD−11は近年ガラス繊維入り樹
脂、磁性粉含有樹脂のように摩耗性固体を含んだ
樹脂を射出成形する過酷な条件下で最も多く使用
されている材種のひとつで当該業者等は、この
SKD−11材を基本に靱性、硬度等の特性をやや
改善した材料を使用している例が多い。こうした
理由でSKD−11鋼種を選んだ。
まず腐食試験は以下に示す方法で行つた。10×
20×５mmの試片をポリアミド樹脂中に浸漬し、樹
脂温度276〜278℃、浸漬時間20時間とし、試験後
の腐食減量（ｍdd：mg／ｄm2／day）を測定し
た。その結果、実施例に示す硬質合金は50ｍdd
であつた。これに対しSKD−11種鋼は1500ｍdd
であつた。次に大越式摩耗試験機を用いて耐摩耗
性を評価した。試験条件は、滑り速度0.51ｍ／
sec、滑り距離200ｍ、最終荷重は18.9Kgで相手材
はJIS SUS440Cとした。その結果、実施例に示
した硬質合金とSUS440Cの摩耗体積は各々0.11
mm3、0.54mm3であり、合計摩耗量は0.65mm3であつ
た。これに対し、SKD−11材とSUS−440C材を
組み合わせた場合、各々の摩耗量は4.56mm3、5.33
mm3であり、合計摩耗量は9.89mm3であつた。これか
ら樹脂中の腐食減量は30倍も優れる。大越式摩耗
試験では自身の耐摩耗性は約40倍向上し、合計摩
耗量でも約15倍も向上している。すなわち該硬質
合金自身の耐摩耗性に優れるばかりでなく、相手
材もいためにくい性質があることが認められた。
20×５mmの試片をポリアミド樹脂中に浸漬し、樹
脂温度276〜278℃、浸漬時間20時間とし、試験後
の腐食減量（ｍdd：mg／ｄm2／day）を測定し
た。その結果、実施例に示す硬質合金は50ｍdd
であつた。これに対しSKD−11種鋼は1500ｍdd
であつた。次に大越式摩耗試験機を用いて耐摩耗
性を評価した。試験条件は、滑り速度0.51ｍ／
sec、滑り距離200ｍ、最終荷重は18.9Kgで相手材
はJIS SUS440Cとした。その結果、実施例に示
した硬質合金とSUS440Cの摩耗体積は各々0.11
mm3、0.54mm3であり、合計摩耗量は0.65mm3であつ
た。これに対し、SKD−11材とSUS−440C材を
組み合わせた場合、各々の摩耗量は4.56mm3、5.33
mm3であり、合計摩耗量は9.89mm3であつた。これか
ら樹脂中の腐食減量は30倍も優れる。大越式摩耗
試験では自身の耐摩耗性は約40倍向上し、合計摩
耗量でも約15倍も向上している。すなわち該硬質
合金自身の耐摩耗性に優れるばかりでなく、相手
材もいためにくい性質があることが認められた。
以下に、本発明の実施例を示す。
実施例 １
ガスアトマイズ法で作成した9.0％Ｂ、12.5％
Cr、0.03％Al、0.33％Si、0.21％Ｃ、残部がFeか
ら成る合金粉末を46％、Mo粉末を37％、Ｗ粉末
を５％、Cr粉末を３％、Ni粉末を３％、残部を
Fe粉末とした配合粉末を鉄製の振動ボールミル
中で28時間湿式粉砕し、乾燥造粒した粉末を作成
した。次に第１図１に示す内面をスクリユー形状
に成形したシリコンゴム製の型の軸芯に成形用芯
金２を挿入し、上述の原料粉末を充填した。シリ
コンゴム製型を成形用芯金と原料粉末を含めて密
封し、冷間静水圧プレスで圧粉成形した。この時
の圧粉体の寸法は外径（フライト外径）37mmφ、
ピツチ34.5mm、圧粉体内周径25mmφ、圧粉体長さ
710mmであつた。続いて真空焼結炉内に第３図に
示すように、圧粉体の長軸方向を垂直に置き、径
23mmφ、長さ800mmに旋盤加工したJIS
SNCM439種鋼の焼結接合用芯金を内周面に挿入
し、1250℃で20分均熱保持し、同時に焼結接合し
た。この硬質合金を分析した結果、Ｂ：4.0％、
Cr：8.3％、Mo：36％、Ｗ：4.8％、Ｃ：0.10％、
Al：0.01％、Si：0.13％、Ｏ：0.01％であつた。
焼結接合時の圧粉体の収縮量として、径方向は圧
粉体内径の８％、圧粉体外径（フライト径）の９
％、長軸方向は圧粉体長さの7.5％であつた。外
周面を研削仕上げした複合材スクリユーの寸法
は、外径（フライト径）32mmφ、スクリユー谷径
25mmφ、スクリユーピツチ32mm、スクリユー幅
（フライト幅）3.5mm、スクリユー長さ650mmであ
つた。
Cr、0.03％Al、0.33％Si、0.21％Ｃ、残部がFeか
ら成る合金粉末を46％、Mo粉末を37％、Ｗ粉末
を５％、Cr粉末を３％、Ni粉末を３％、残部を
Fe粉末とした配合粉末を鉄製の振動ボールミル
中で28時間湿式粉砕し、乾燥造粒した粉末を作成
した。次に第１図１に示す内面をスクリユー形状
に成形したシリコンゴム製の型の軸芯に成形用芯
金２を挿入し、上述の原料粉末を充填した。シリ
コンゴム製型を成形用芯金と原料粉末を含めて密
封し、冷間静水圧プレスで圧粉成形した。この時
の圧粉体の寸法は外径（フライト外径）37mmφ、
ピツチ34.5mm、圧粉体内周径25mmφ、圧粉体長さ
710mmであつた。続いて真空焼結炉内に第３図に
示すように、圧粉体の長軸方向を垂直に置き、径
23mmφ、長さ800mmに旋盤加工したJIS
SNCM439種鋼の焼結接合用芯金を内周面に挿入
し、1250℃で20分均熱保持し、同時に焼結接合し
た。この硬質合金を分析した結果、Ｂ：4.0％、
Cr：8.3％、Mo：36％、Ｗ：4.8％、Ｃ：0.10％、
Al：0.01％、Si：0.13％、Ｏ：0.01％であつた。
焼結接合時の圧粉体の収縮量として、径方向は圧
粉体内径の８％、圧粉体外径（フライト径）の９
％、長軸方向は圧粉体長さの7.5％であつた。外
周面を研削仕上げした複合材スクリユーの寸法
は、外径（フライト径）32mmφ、スクリユー谷径
25mmφ、スクリユーピツチ32mm、スクリユー幅
（フライト幅）3.5mm、スクリユー長さ650mmであ
つた。
本発明の製造法で製作した樹脂加工機械用スク
リユーは、SKD−11材種製スクリユー材に比べ
て著しく耐食性、耐摩耗性が改善された特性を有
し、セラミツクス製品の射出成形をも可能にする
ものである。
リユーは、SKD−11材種製スクリユー材に比べ
て著しく耐食性、耐摩耗性が改善された特性を有
し、セラミツクス製品の射出成形をも可能にする
ものである。
第１図は本発明のスクリユー製造工程のうち、
ゴム型に原料粉末を充填する工程を示す断面概略
図である。第２図は本発明のスクリユー製造工程
のスクリユー圧粉体の断面概略図である。第３図
は本発明のスクリユー製造工程のうち、圧粉体と
焼結用芯金を焼結炉内に装入した状態を示す断面
概略図である。第４図は本発明のスクリユー製造
方法のうち、焼結接合したスクリユーを示す断面
概略図である。 １：成形用ゴム型、２：圧粉成形用芯金、３：
原料粉末、４：圧粉体、５：焼結接合用芯金、
６：焼結体。
ゴム型に原料粉末を充填する工程を示す断面概略
図である。第２図は本発明のスクリユー製造工程
のスクリユー圧粉体の断面概略図である。第３図
は本発明のスクリユー製造工程のうち、圧粉体と
焼結用芯金を焼結炉内に装入した状態を示す断面
概略図である。第４図は本発明のスクリユー製造
方法のうち、焼結接合したスクリユーを示す断面
概略図である。 １：成形用ゴム型、２：圧粉成形用芯金、３：
原料粉末、４：圧粉体、５：焼結接合用芯金、
６：焼結体。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 内面をスクリユー形状に成形した弾性変形の
可能な材質で作られた型の軸芯に成形用芯金を挿
入し、該型と該成形用芯金の隙間に原料粉を充填
後、該型外周を密封し静水圧式の圧粉法で外周が
スクリユー形状を有した円筒状圧粉体を製作する
工程と、該圧粉体の内周軸芯に鉄鋼材料製の焼結
接合用芯金を挿入し、かつ該焼結接合用芯金の径
は該圧粉体内周径の80〜95％の範囲とし、真空ま
たは非酸化性雰囲気で該圧粉体と該焼結接合用芯
金を垂直の状態で該圧粉体を焼結すると同時に、
焼結時の該圧粉体の収縮により、該焼結接合用芯
金の外周面と接合する工程から成ることを特徴と
する樹脂加工機械用スクリユーの製造法。 ２ 原料粉末が焼結後、硬質相が鉄基硼化物で25
〜96％（以下すべて重量％で示す）、残部がFe、
Cr、Mo、Ｗ、Ti、Ｖ、Nb、Ta、Hf、Zr、Ni、
Cu、Co、Mnから選ばれる金属、あるいはこれ
らの合金から成る結合相で構成された鉄基硼化物
系硬質合金となる特許請求の範囲第１項記載の樹
脂加工機械用スクリユーの製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61308920A JPS63162801A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | 樹脂加工機械用スクリユ−の製造法 |
| US07/053,363 US4729789A (en) | 1986-12-26 | 1987-05-21 | Process of manufacturing an extruder screw for injection molding machines or extrusion machines and product thereof |
| FR8708641A FR2609049B1 (fr) | 1986-12-26 | 1987-06-19 | Procede de fabrication d'une piece composite formee d'une couche frittee sur un noyau metallique et le produit ainsi obtenu |
| GB8717327A GB2201970B (en) | 1986-12-26 | 1987-07-22 | Sintered layer-on-steel composite |
| DE3740547A DE3740547C2 (de) | 1986-12-26 | 1987-11-30 | Verfahren zum Herstellen von Extruderschnecken und damit hergestellte Extruderschnecken |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61308920A JPS63162801A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | 樹脂加工機械用スクリユ−の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63162801A JPS63162801A (ja) | 1988-07-06 |
| JPH0359121B2 true JPH0359121B2 (ja) | 1991-09-09 |
Family
ID=17986867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61308920A Granted JPS63162801A (ja) | 1986-12-26 | 1986-12-26 | 樹脂加工機械用スクリユ−の製造法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4729789A (ja) |
| JP (1) | JPS63162801A (ja) |
| DE (1) | DE3740547C2 (ja) |
| FR (1) | FR2609049B1 (ja) |
| GB (1) | GB2201970B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013135896A (ja) * | 2007-03-16 | 2013-07-11 | Wan Young Jang | 歯科用補綴物及びその製造方法 |
Families Citing this family (42)
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|---|---|---|---|---|
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