JPH0360774B2 - - Google Patents
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- JPH0360774B2 JPH0360774B2 JP62184584A JP18458487A JPH0360774B2 JP H0360774 B2 JPH0360774 B2 JP H0360774B2 JP 62184584 A JP62184584 A JP 62184584A JP 18458487 A JP18458487 A JP 18458487A JP H0360774 B2 JPH0360774 B2 JP H0360774B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/14—Magnesium hydroxide
- C01F5/16—Magnesium hydroxide by treating magnesia, e.g. calcined dolomite, with water or solutions of salts not containing magnesium
-
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は活性水酸化マグネシウムの合成方法に
関し、さらに詳しくは、低粘度であるために高濃
度スラリーにすることができて運搬や貯蔵を容易
に行なうことができ、中和剤や脱硫剤として好適
な活性水酸化マグネシウムの合成方法に関する。 ［従来の技術と発明が解決しようとする課題］ 近年、排煙の脱流や排水の中和を行なうことに
よる環境汚染の防止に多大な努力が払われてい
る。 排気脱硫や排水の中和には、従来から、水酸化
マグネシウムが使用されている。 この水酸化マグネシウムは、従来海水中の塩化
マグネシウムを原料にして製造されている。 すなわち、海水中にはマグネシウムとして塩化
マグネシウムが存在するので、下式により水酸化
マグネシウムを製造することができる。 MgCl2＋Ca（OH）2→Mg（OH）2＋CaCl2 しかしながら、海水中にはマグネシウムは
1200ppm程度しか存在しない。この海水から得ら
れる塩化マグネシウムを原料とする水酸化マグネ
シウムの合成方法は、脱炭酸、上記式の反応、沈
降、洗浄、濃縮等の各工程を必要として製造工程
が複雑であり、また、濃縮して得られた30％前後
のスラリーの粘度が極めて高くて輸送に困難を生
じるという問題点を有している。したがつて、海
水を原料にして得られる水酸化マグネシウム（以
下、海水マグを略称する。）はコストの高いもの
になつている。 また、前記合成方法により得られる海水マグに
は不純物として水酸化カルシウムが含まれている
ので、海水マグを例えば脱硫剤として使用する
と、脱硫塔内に、亜硫酸カルシウムの堆積を生じ
て、脱硫塔の運転を頻繁に停止して脱硫塔内の清
掃を行なわねばならないという欠点が、海水マグ
にある。 一方、脱硫剤や中和剤として高活性の水酸化マ
グネシウムの合成方法として、天然産のマグネサ
イト（MgCO3）を焼成して得られる軽焼マグネ
シア（以下、軽焼マグと略称する。）を消和する
方法がある。 しかしながら、軽焼マグは、水に対する溶解性
がきわめて低く、それゆえに消和速度が遅いと言
う欠点がある。その上に消和の結果として得られ
る水酸化マグネシウムは、酸に対する反応速度が
遅いと言う欠点がある。 なお、このような軽焼マグの欠点は、次の理由
に由来すると推定される。すなわち、天然産のマ
グネサイトを800℃程度で焼成することにより得
られる酸化マグネシウムは、ペリクレース
（Periclase）型の結晶構造（Mg原子が６個の酸
素原子に囲まれた最密充填構造）を有するからで
ある。 本発明の目的は、一般に水に対して溶解困難で
消和速度が遅いとされている軽焼マグから、海水
から生産されている海水マグよりも酸に対する反
応性の高い水酸化マグネシウムを、簡単な製造工
程により製造することのできる方法を提供するこ
とにある。 ［前記課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するための本発明は、天然産マ
グネサイトを焼成して得られる微粉砕された軽焼
マグと水とを、その液性をPH11以上にするととも
に85℃以上に加熱しながら消和させることを特徴
とする活性水酸化マグネシウムの合成方法であ
る。 マグネサイトの焼成は、一般に550℃〜1500℃
の範囲で行なわれるが、本法には650℃〜1300℃、
好ましくは800℃〜1200℃で焼成されたものがよ
い。この温度を超えたり越えたり、未満であつた
りすると、水酸化マグネシウムの活性度が劣る。 焼成の結果、ペリクレース型の軽焼マグが得ら
れる。マグネサイト中には、不純物としてヒレブ
ランダイト（Hillebrandite，2CaO・SiO2・
H2O）とフオルステライト（Forsterite，
Mg2SiO4）とが通常含まれている。前記焼成を
すると、このヒレブランダイトはラルナイト
（Larnite，2CaO・SiO2）に変化し、一方、
Forsteriteはそのまま残る。その結果、軽焼マグ
中にはLarniteとForsteriteとが不純物として残
存しているが、これらの不純物は、本発明の方法
によつて得られた活性水酸化マグネシウムを脱硫
剤や中和剤に使用する場合、何等の悪影響を及ぼ
すものではない。たとえば、本発明の活性水酸化
マグネシウムを排煙脱硫に使用するとき、不純物
であるカルシウム成分はLarniteの形態であるか
ら、脱硫塔内では亜硫酸カルシウムが形成され
ず、脱硫塔内に残存しても容易に洗浄除去するこ
とができる。 前記軽焼マグと水とを反応させるに当たり、軽
焼マグは微粉砕しておくことが望ましい。消和を
円滑に進行させるためである。 この軽焼マグの粒度としては１〜75μｍ、好ま
しくは１〜30μｍのものがよい。30μｍを超える
と消和が遅くなる。 消和に際し、水と軽焼マグとの混合割合は、
H2O／MgOとして表わすなら、3.5〜9.0mol比、
好ましくは5.0〜6.0mol比とする方がよい。 本発明における消和に際し、その液性はPH11以
上、好ましくは12以上である。PHが11以上である
と、後述する反応温度を特定温度に調整すること
によつて、消和系における軽焼マグのペリクレー
ス型構造が開裂する。すなわち、Mg原子を囲ん
でいる６個の酸素原子の内４〜５個の酸素原子が
水酸基に置き換わり、１〜２個の酸素原子がフリ
ーラジカル状の活性原子になる。このフリーラジ
カル状の酸素原子を有する構造に変化するので、
高活性水酸化マグネシウムが得られるものと推定
される。 本発明の方法において、消和に際する液性とし
てPHが11未満であると、高活性水酸化マグネシウ
ムの生成率が低下し、沈降性の大きい不活性水酸
化マグネシウムが生成する。 消和における液性のPHを前記の値にするために
は、アルカリ剤例えば苛性ソーダまたは水酸化カ
リウムなど強アルカリを反応系に添加するのが好
ましい。 混合する強アルカリの使用量は、水の量にもよ
つて一概に決定することはできないが、水に対す
るアルカリ量をH2O／alkaliとして表わすなら、
400〜2500mol比、好ましくは700〜800mol比と
する方がよい。 消和における反応温度は、85℃以上、好ましく
は95℃以上である。反応温度が85℃以上である
と、軽焼マグのペリクレース型構造の開裂が容易
に行なわれる。逆に反応温度が85℃未満である
と、消和の進行が遅くなる。 消和時間は、通常２〜３時間で十分である。 消和の終了後、反応生成液を冷却すると、高活
性水酸化マグネシウム含有のスラリー液が得られ
る。 このスラリーをそのまま製品として使用するこ
とができる。 本発明の方法によると、高活性水酸化マグネシ
ウムを高濃度で含有し、しかも低粘度のスラリー
が得られる。 ［発明の効果］ 本発明の方法によると、 (イ) 従来から消和が困難とされていた軽焼マグか
ら高活性水酸化マグネシウムを製造することが
できる。 (ロ) 高活性水酸化マグネシウムは45％の高濃度で
も製造することができて、しかも低粘度である
ため貯蔵や輸送に便利である。 (ハ) 海水中の塩化マグネシウムを原料にしないの
で、塩素含有量が殆ど０である活性水酸化マグ
ネシウムを製造することができ、したがつて、
この高活性水酸化マグネシウムを使用する場
合、機器の腐食を招くと言う問題がない。 (ニ) 簡単な製造工程により高活性水酸化マグネシ
ウムを製造することができる、 等の数々の優れた効果を奏する。 ［実施例］ （実施例 １） 鉄製の攪拌機付きの、容積15m3である反応槽中
に工水10m3を張り込み、攪拌しながら工水中の苛
性ソーダ30Kgを添加し、これを十分に溶解した。
反応槽内の液のPHは12.5であつた。天然産マグネ
サイトを焼成して得た平均粒度５〜30ｍμの軽焼
マグ4000Kgをさらに添加して十分に混合攪拌し
た。その後攪拌しながらスチームにて混合液を加
熱し100℃に達した時点で加熱を停止した。軽焼
マグの添加後、３時間かけて消和を行なつた。消
和中、系内を攪拌し続けた。 反応終了後、反応槽内を冷却して、スラリーを
得た。 このスラリーに関するデータを第１表に示し
た。なお、市販の海水マグに関するデータも合せ
て第１表に示した。 第１表において、粘度は、Ｂ型粘度計（No.２ロ
ータを使用）を用いて液温約20℃で測定した値で
ある。粒度分布は、溶媒として水を使用し、液温
34〜35℃に調整して、セデイグラフにより測定し
た。 また、含有される高活性水酸化マグネシウムが
0.208モルになるようにスラリーを秤取り、この
スラリーと２規定硫酸200c.c.（0.2モル）とを混合
し、混合液のPHが６になるまでの時間を測定し
た。なお、中和反応時の液温は45〜50℃であつ
た。 混合液のPHの時間に対する変化を第２表に示し
た。なお、市販の海水マグの中和反応性をも合せ
て第２表に示した。 第１表に示されるように、本発明で製造された
高活性水酸化マグネシウムは、スラリー中に32.5
％も含有されていながら、そのスラリーの粘度は
360と極めて低く流動性に富む。これに対して、
海水中の塩化マグネシウムを原料にして製造され
た市販の海水マグは、海水マグの含有量がこの実
施例で得られたスラリーにおけるのとほぼ同程度
にありながら、海水マグのスラリーの粘度は異常
に高い。したがつて、本発明の方法により得られ
た高活性水酸化マグネシウム含有のスラリーは、
貯蔵性および輸送性に優れている。また、本発明
の方法により得られた水酸化マグネシウムは海水
マグよりもはるかに短い時間の内に硫酸を中和す
ることができたことがわかる。 （比較例 １） 消和反応時の反応温度を50℃にした以外は前記
実施例１と同様に実施して水酸化マグネシウム含
有のスラリーを得た。 このスラリーの特性と前記実施例１におけるス
ラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。 （比較例 ２） 苛性ソーダを使用しないことのほかは前記実施
例１と同様に実施した。 得られたスラリーの特性と前記実施例１におけ
るスラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。 （比較例 ３） 軽焼マグの代りに、海水中の塩化マグネシウム
から得られた水酸化マグネシウムを焼成して製造
された市販の軽焼マグを使用した以外は前記実施
例１と同様にして実施した。 得られたスラリーの特性と前記実施例１におけ
るスラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。
関し、さらに詳しくは、低粘度であるために高濃
度スラリーにすることができて運搬や貯蔵を容易
に行なうことができ、中和剤や脱硫剤として好適
な活性水酸化マグネシウムの合成方法に関する。 ［従来の技術と発明が解決しようとする課題］ 近年、排煙の脱流や排水の中和を行なうことに
よる環境汚染の防止に多大な努力が払われてい
る。 排気脱硫や排水の中和には、従来から、水酸化
マグネシウムが使用されている。 この水酸化マグネシウムは、従来海水中の塩化
マグネシウムを原料にして製造されている。 すなわち、海水中にはマグネシウムとして塩化
マグネシウムが存在するので、下式により水酸化
マグネシウムを製造することができる。 MgCl2＋Ca（OH）2→Mg（OH）2＋CaCl2 しかしながら、海水中にはマグネシウムは
1200ppm程度しか存在しない。この海水から得ら
れる塩化マグネシウムを原料とする水酸化マグネ
シウムの合成方法は、脱炭酸、上記式の反応、沈
降、洗浄、濃縮等の各工程を必要として製造工程
が複雑であり、また、濃縮して得られた30％前後
のスラリーの粘度が極めて高くて輸送に困難を生
じるという問題点を有している。したがつて、海
水を原料にして得られる水酸化マグネシウム（以
下、海水マグを略称する。）はコストの高いもの
になつている。 また、前記合成方法により得られる海水マグに
は不純物として水酸化カルシウムが含まれている
ので、海水マグを例えば脱硫剤として使用する
と、脱硫塔内に、亜硫酸カルシウムの堆積を生じ
て、脱硫塔の運転を頻繁に停止して脱硫塔内の清
掃を行なわねばならないという欠点が、海水マグ
にある。 一方、脱硫剤や中和剤として高活性の水酸化マ
グネシウムの合成方法として、天然産のマグネサ
イト（MgCO3）を焼成して得られる軽焼マグネ
シア（以下、軽焼マグと略称する。）を消和する
方法がある。 しかしながら、軽焼マグは、水に対する溶解性
がきわめて低く、それゆえに消和速度が遅いと言
う欠点がある。その上に消和の結果として得られ
る水酸化マグネシウムは、酸に対する反応速度が
遅いと言う欠点がある。 なお、このような軽焼マグの欠点は、次の理由
に由来すると推定される。すなわち、天然産のマ
グネサイトを800℃程度で焼成することにより得
られる酸化マグネシウムは、ペリクレース
（Periclase）型の結晶構造（Mg原子が６個の酸
素原子に囲まれた最密充填構造）を有するからで
ある。 本発明の目的は、一般に水に対して溶解困難で
消和速度が遅いとされている軽焼マグから、海水
から生産されている海水マグよりも酸に対する反
応性の高い水酸化マグネシウムを、簡単な製造工
程により製造することのできる方法を提供するこ
とにある。 ［前記課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するための本発明は、天然産マ
グネサイトを焼成して得られる微粉砕された軽焼
マグと水とを、その液性をPH11以上にするととも
に85℃以上に加熱しながら消和させることを特徴
とする活性水酸化マグネシウムの合成方法であ
る。 マグネサイトの焼成は、一般に550℃〜1500℃
の範囲で行なわれるが、本法には650℃〜1300℃、
好ましくは800℃〜1200℃で焼成されたものがよ
い。この温度を超えたり越えたり、未満であつた
りすると、水酸化マグネシウムの活性度が劣る。 焼成の結果、ペリクレース型の軽焼マグが得ら
れる。マグネサイト中には、不純物としてヒレブ
ランダイト（Hillebrandite，2CaO・SiO2・
H2O）とフオルステライト（Forsterite，
Mg2SiO4）とが通常含まれている。前記焼成を
すると、このヒレブランダイトはラルナイト
（Larnite，2CaO・SiO2）に変化し、一方、
Forsteriteはそのまま残る。その結果、軽焼マグ
中にはLarniteとForsteriteとが不純物として残
存しているが、これらの不純物は、本発明の方法
によつて得られた活性水酸化マグネシウムを脱硫
剤や中和剤に使用する場合、何等の悪影響を及ぼ
すものではない。たとえば、本発明の活性水酸化
マグネシウムを排煙脱硫に使用するとき、不純物
であるカルシウム成分はLarniteの形態であるか
ら、脱硫塔内では亜硫酸カルシウムが形成され
ず、脱硫塔内に残存しても容易に洗浄除去するこ
とができる。 前記軽焼マグと水とを反応させるに当たり、軽
焼マグは微粉砕しておくことが望ましい。消和を
円滑に進行させるためである。 この軽焼マグの粒度としては１〜75μｍ、好ま
しくは１〜30μｍのものがよい。30μｍを超える
と消和が遅くなる。 消和に際し、水と軽焼マグとの混合割合は、
H2O／MgOとして表わすなら、3.5〜9.0mol比、
好ましくは5.0〜6.0mol比とする方がよい。 本発明における消和に際し、その液性はPH11以
上、好ましくは12以上である。PHが11以上である
と、後述する反応温度を特定温度に調整すること
によつて、消和系における軽焼マグのペリクレー
ス型構造が開裂する。すなわち、Mg原子を囲ん
でいる６個の酸素原子の内４〜５個の酸素原子が
水酸基に置き換わり、１〜２個の酸素原子がフリ
ーラジカル状の活性原子になる。このフリーラジ
カル状の酸素原子を有する構造に変化するので、
高活性水酸化マグネシウムが得られるものと推定
される。 本発明の方法において、消和に際する液性とし
てPHが11未満であると、高活性水酸化マグネシウ
ムの生成率が低下し、沈降性の大きい不活性水酸
化マグネシウムが生成する。 消和における液性のPHを前記の値にするために
は、アルカリ剤例えば苛性ソーダまたは水酸化カ
リウムなど強アルカリを反応系に添加するのが好
ましい。 混合する強アルカリの使用量は、水の量にもよ
つて一概に決定することはできないが、水に対す
るアルカリ量をH2O／alkaliとして表わすなら、
400〜2500mol比、好ましくは700〜800mol比と
する方がよい。 消和における反応温度は、85℃以上、好ましく
は95℃以上である。反応温度が85℃以上である
と、軽焼マグのペリクレース型構造の開裂が容易
に行なわれる。逆に反応温度が85℃未満である
と、消和の進行が遅くなる。 消和時間は、通常２〜３時間で十分である。 消和の終了後、反応生成液を冷却すると、高活
性水酸化マグネシウム含有のスラリー液が得られ
る。 このスラリーをそのまま製品として使用するこ
とができる。 本発明の方法によると、高活性水酸化マグネシ
ウムを高濃度で含有し、しかも低粘度のスラリー
が得られる。 ［発明の効果］ 本発明の方法によると、 (イ) 従来から消和が困難とされていた軽焼マグか
ら高活性水酸化マグネシウムを製造することが
できる。 (ロ) 高活性水酸化マグネシウムは45％の高濃度で
も製造することができて、しかも低粘度である
ため貯蔵や輸送に便利である。 (ハ) 海水中の塩化マグネシウムを原料にしないの
で、塩素含有量が殆ど０である活性水酸化マグ
ネシウムを製造することができ、したがつて、
この高活性水酸化マグネシウムを使用する場
合、機器の腐食を招くと言う問題がない。 (ニ) 簡単な製造工程により高活性水酸化マグネシ
ウムを製造することができる、 等の数々の優れた効果を奏する。 ［実施例］ （実施例 １） 鉄製の攪拌機付きの、容積15m3である反応槽中
に工水10m3を張り込み、攪拌しながら工水中の苛
性ソーダ30Kgを添加し、これを十分に溶解した。
反応槽内の液のPHは12.5であつた。天然産マグネ
サイトを焼成して得た平均粒度５〜30ｍμの軽焼
マグ4000Kgをさらに添加して十分に混合攪拌し
た。その後攪拌しながらスチームにて混合液を加
熱し100℃に達した時点で加熱を停止した。軽焼
マグの添加後、３時間かけて消和を行なつた。消
和中、系内を攪拌し続けた。 反応終了後、反応槽内を冷却して、スラリーを
得た。 このスラリーに関するデータを第１表に示し
た。なお、市販の海水マグに関するデータも合せ
て第１表に示した。 第１表において、粘度は、Ｂ型粘度計（No.２ロ
ータを使用）を用いて液温約20℃で測定した値で
ある。粒度分布は、溶媒として水を使用し、液温
34〜35℃に調整して、セデイグラフにより測定し
た。 また、含有される高活性水酸化マグネシウムが
0.208モルになるようにスラリーを秤取り、この
スラリーと２規定硫酸200c.c.（0.2モル）とを混合
し、混合液のPHが６になるまでの時間を測定し
た。なお、中和反応時の液温は45〜50℃であつ
た。 混合液のPHの時間に対する変化を第２表に示し
た。なお、市販の海水マグの中和反応性をも合せ
て第２表に示した。 第１表に示されるように、本発明で製造された
高活性水酸化マグネシウムは、スラリー中に32.5
％も含有されていながら、そのスラリーの粘度は
360と極めて低く流動性に富む。これに対して、
海水中の塩化マグネシウムを原料にして製造され
た市販の海水マグは、海水マグの含有量がこの実
施例で得られたスラリーにおけるのとほぼ同程度
にありながら、海水マグのスラリーの粘度は異常
に高い。したがつて、本発明の方法により得られ
た高活性水酸化マグネシウム含有のスラリーは、
貯蔵性および輸送性に優れている。また、本発明
の方法により得られた水酸化マグネシウムは海水
マグよりもはるかに短い時間の内に硫酸を中和す
ることができたことがわかる。 （比較例 １） 消和反応時の反応温度を50℃にした以外は前記
実施例１と同様に実施して水酸化マグネシウム含
有のスラリーを得た。 このスラリーの特性と前記実施例１におけるス
ラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。 （比較例 ２） 苛性ソーダを使用しないことのほかは前記実施
例１と同様に実施した。 得られたスラリーの特性と前記実施例１におけ
るスラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。 （比較例 ３） 軽焼マグの代りに、海水中の塩化マグネシウム
から得られた水酸化マグネシウムを焼成して製造
された市販の軽焼マグを使用した以外は前記実施
例１と同様にして実施した。 得られたスラリーの特性と前記実施例１におけ
るスラリーとの比較を第３表にて行なつた。 得られたスラリーを用いて前記実施例１と同様
にして中和反応を行なつた。結果を第４表に示し
た。
【表】
【表】
＊：単位は秒
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
＊：単位は秒
前記実施例１と比較例１，２および３の結果を
比べると、特定の焼成マグネシアを特定の液性条
件および消和温度条件の下で消和することによつ
て初めて高活性水酸化マグネシウムを製造するこ
とのできることが解る。
前記実施例１と比較例１，２および３の結果を
比べると、特定の焼成マグネシアを特定の液性条
件および消和温度条件の下で消和することによつ
て初めて高活性水酸化マグネシウムを製造するこ
とのできることが解る。
Claims (1)
- １ 天然産マグネサイトを焼成して得られる微粉
砕された軽焼マグネシアと水とを、その液性をPH
11以上にするとともに85℃以上に加熱しながら消
和させることを特徴とする活性水酸化マグネシウ
ムの合成方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62184584A JPS6428214A (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Synthesis of active magnesium hydroxide |
| KR1019870015179A KR930003750B1 (ko) | 1987-07-23 | 1987-12-29 | 활성 수산화마그네슘의 합성법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62184584A JPS6428214A (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Synthesis of active magnesium hydroxide |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6428214A JPS6428214A (en) | 1989-01-30 |
| JPH0360774B2 true JPH0360774B2 (ja) | 1991-09-17 |
Family
ID=16155766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62184584A Granted JPS6428214A (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Synthesis of active magnesium hydroxide |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6428214A (ja) |
| KR (1) | KR930003750B1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0599085A1 (en) * | 1992-10-29 | 1994-06-01 | Daicel Abosisangyo Co., Ltd. | Method for the production of active magnesium hydroxide |
| US9256158B2 (en) | 2010-06-11 | 2016-02-09 | Ricoh Company, Limited | Apparatus and method for preventing an information storage device from falling from a removable device |
| US10358364B2 (en) | 2013-10-24 | 2019-07-23 | Calix Ltd | Process and apparatus for manufacture of hydroxide slurry |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01294520A (ja) * | 1988-01-13 | 1989-11-28 | Sankurei:Kk | 天然産軽焼マグネシアの消和方法 |
| JPH0363741U (ja) * | 1989-10-26 | 1991-06-21 | ||
| JPH03151543A (ja) * | 1989-11-08 | 1991-06-27 | Mazda Motor Corp | エンジンのアイドル回転数制御装置 |
| CN103115837B (zh) * | 2013-01-05 | 2015-05-20 | 江苏苏博特新材料股份有限公司 | 氧化镁膨胀剂中氧化镁含量的测试方法 |
-
1987
- 1987-07-23 JP JP62184584A patent/JPS6428214A/ja active Granted
- 1987-12-29 KR KR1019870015179A patent/KR930003750B1/ko not_active Expired - Fee Related
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| EP0599085A1 (en) * | 1992-10-29 | 1994-06-01 | Daicel Abosisangyo Co., Ltd. | Method for the production of active magnesium hydroxide |
| US9256158B2 (en) | 2010-06-11 | 2016-02-09 | Ricoh Company, Limited | Apparatus and method for preventing an information storage device from falling from a removable device |
| US10358364B2 (en) | 2013-10-24 | 2019-07-23 | Calix Ltd | Process and apparatus for manufacture of hydroxide slurry |
| US10800683B2 (en) | 2013-10-24 | 2020-10-13 | Calix Ltd | Process for manufacture of hydroxide slurry |
| US11401183B2 (en) | 2013-10-24 | 2022-08-02 | Calix Ltd | Process for manufacture of hydroxide slurry |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR930003750B1 (ko) | 1993-05-10 |
| KR890001876A (ko) | 1989-04-06 |
| JPS6428214A (en) | 1989-01-30 |
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