JPH0367845B2 - - Google Patents
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- JPH0367845B2 JPH0367845B2 JP58234950A JP23495083A JPH0367845B2 JP H0367845 B2 JPH0367845 B2 JP H0367845B2 JP 58234950 A JP58234950 A JP 58234950A JP 23495083 A JP23495083 A JP 23495083A JP H0367845 B2 JPH0367845 B2 JP H0367845B2
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Description
本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮
して配向成形品を成形する方法に係る。 本発明の目的は熱可塑性樹脂の薄肉配向シート
を圧縮成形する方法の改良、該配向シートを経済
的に成形する方法である。 従来、圧縮成形で配向成形品を成形する方法と
して、あらかじめ離型剤や潤滑剤を塗布して重ね
た素地を、ガラス転移温度以上融点以下では圧縮
型で圧縮して配向させ、一度に２以上の配向成形
品を得る方法が知られている（特開昭57−144728
号）。 上記従来の方法において、素地に塗布される離
型剤や潤滑剤は、素地を圧縮型間の潤滑化と成形
品相互の剥離の容易化を図るものであるが、離型
剤や潤滑剤を各素地間に塗布すると、圧縮成形時
に、重ねられた素地間で滑りを生じ、各素地がバ
ラバラに延伸されてしまつて各素地を均一にプラ
グフローさせられなくなつたり、素地の積層状態
が崩れてプラグフローさせられなくなる。従つて
各素地間で配向状態がバラついてしまつたり、良
好な配向成形品が得られなくなる問題がある。ま
た、離型剤や潤滑剤は、十分な量を均一に塗布す
る手間が大変であると共に、成形後、成形品から
除去する手間がかかるという問題もある。 本発明は、上記従来の圧縮配向成形法を改良し
たもので、均一な配向状態の薄肉配向シートを、
一度に複数枚、簡便な作業にて製造できるように
するものである。 すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂素地を圧縮
ダイ内で圧縮して配向成形品を成形する方法に於
て、 ２層以上の熱可塑性樹脂素地を重ね、 且つ、各素地の間に、素地と非接接着性で、
成形時における粘度が素地の粘度の1/30〜30倍
となる樹脂フイルムあるいはシートを置くこと
により、素地を互いに非接着状態にし、 重ね合わせた素地全体を真空包装してダイ内
に置き、 ダイ内表面と上記真空包装体表面との界面を
潤滑状態にし、 該樹脂素地のガラス転移温度以上、融点以下
で圧縮して樹脂脂素地を配向させ、 冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形
された配向成形品を互いに剥離して２個以上の
成形品を得る配向成形品の圧縮成形法である。 上記本発明において、成形時に特定の粘度とな
る非接着性樹脂フイルム又はシートは、成形品の
剥離を容易にするだけでなく、圧縮成形時に、重
ねた各素地に均一なプラグフローを生じさせるも
ので上記非接着性樹脂フイルム又はシートの粘度
が高過ぎても低過ぎても素地積層体の延伸安定性
が損なわれ、均一なプラグフロー状態が得られな
くなる。又、離型剤や潤滑剤ではなく、非接着性
樹脂フイルム又はシートを用いているのは、上記
粘度を得ると共に、十分な量の離型剤や潤滑剤を
均一に塗布する手間、及び、成形品から離型剤や
潤滑剤を除去する手間を無くすものである。 本発明においてププラグフロー状態を得ようと
しているのは、本願発明が、一般に行われている
引張成形とは全く相違する圧縮成形を対象として
いることにほかならない。即ち、引張成形におい
ては、その引張方向を制御することによつて配向
方向を直接制御することができるが、圧縮成形に
おいては、圧縮方向で配向方向を制御することが
できず、圧縮に伴つて生じる素地の流れから間接
的に制御する以外に配向方向の制御ができないた
めである。 特に本発明は、素地を重ねて一度に圧縮成形す
るものである。この場合、素地積層体の内層側
は、外側の素地を介して圧縮力が加わることにな
り、直接圧縮力が加わる外側の素地と延伸状態が
相違しやすい。 そこで本発明では前述した特定粘度の非接着性
樹脂フイルム又はシートを用い、素地積層体をあ
たかも均一な一体物であるかのように圧縮延伸で
きるようにし、これによつて各素地を均一にプラ
グフローさせて、各素地から均一で良好な配向状
態の成形品が得られるようにしているものであ
る。 また、本発明において、非接着性フイルム又は
シートを介在させて重ねた素地成体を、真空包装
してダイ内に置いているのは、脱気下で圧縮成形
できるようにするためのもので、これにより、重
ねた素地間に空気がトラツプされたまま圧縮成形
し、成形品に気泡痕が付いてしまうことが防止さ
れる。特に、別々に製造された素地を非接着性フ
イルム又はシートを重ねる場合、層間に空気がト
ラツプされやすく、本発明の真空包装は、不良製
品の発生率を押える上で極めて有効である。 本発明に述べる熱可晴性樹脂とは一般に圧縮成
形できる熱可塑性樹脂であり、例えばポリスチレ
ン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、
ABS樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタク
リレート、ポリカーボネート、ポリエステル、ナ
イロン、ポリフエニレンエーテル、ポリエーテル
イミド、ポリオキシメチレン、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等のポリオレフイン、各種フツ素樹
脂、及びこれ等樹脂のブレンド、共重合体等であ
る。 特にメチルメタクリレート（以後MMAと略
称）を主体としたアクリル樹脂の成形に適してお
り、ポリメチルメタクリレート（以後PMMAと
略称）、MMAとアルキルアクリレート共重合体
んCo（MMA−AA））、MMA−無水マレイン酸
−スチレン三元系共重合体（Co（MMA−MAH
−St））、MMA−メタアクリルアミド共重合体
（Co（MMA−MAAmide））、等は良好に使用でき
る。これ等アクリル樹脂の超高分子量体、若干の
架橋が行われたゲル化体も良好に使用できる。 MMAの超高分子量体は耐化学薬品性に優れ、
良好なシートが得られる。これ等熱可塑性樹脂に
は、必要に応じて着色剤、紫外線吸収剤、赤外線
吸収剤、熱線反射剤、難燃剤、熱安定剤、帯電防
止剤等を添加することができる。アクリル樹脂は
耐候性、透明性に優れ、紫外線吸収剤、赤外線吸
収剤、熱線反射剤等を配合したアクリル樹脂を本
発明で成形した薄肉22軸配向シートはグレージン
グ剤の部品として良好に使用できる。 さらに本発明に良好に使用できる熱可塑性樹脂
としては、超高分子量ポリマーのような高粘度の
ため成形が困難な樹脂、軟化温度と分解温度が近
いため高粘度で成形することが好ましいポリフエ
ニレンエーテル、ナイロン46〔−NH−（CH2）4−
NH−CO−（CH2）4−CO−〕o等、結晶速度が速い
ため形成される球晶を高粘度状態で押し潰しなが
ら延伸することが好ましいポリアセタール樹脂
等々がある。 本発明に述べる熱可塑性樹脂素地とは上記熱可
塑性樹脂の0.5〜50mm厚の板状素地であり、好ま
しくは１〜20mm厚の板状素地である。 本発明に述べる２層以上の熱可塑性樹脂素地を
互いに非接着状態にして重ねて置くとは、重ね合
わせて圧縮成形後、各素地から成形された配向成
形品が互いに容易に剥離できる程度の非接着状態
に置くことである。容易に剥離できるとは、一般
には２Kg／25mm以下（200mm/min）、即ち25mm巾
の成形品を200mm/minの速度で引つ張つた場合の
剥離強度が２Kg以下が好ましく、さらに好ましく
は１Kg以下である。各素地を互いに非接着状態に
重ねわ置くために、各素地の間に素地と非接着性
の樹脂フイルムあるいはシートを置く。この場
合、非接着性の樹脂フイルムあるいはシートは、
成形時において、樹脂素地と粘度が近いことが好
ましく、粘度が1/30〜30倍の範囲にある。樹脂素
地と非接着性樹脂フイルムあるいはシートの粘度
差が小さいと、圧縮成形が樹脂素地が延伸される
時に、該非接着性樹脂フイルムあるいはシートも
一緒に安定に延伸され、均一な配向成形品が得ら
れる。最も好ましい非接着性樹脂フイルムあるい
はシートは、成形時に樹脂素地の粘度の１〜20倍
であり、且つ平滑表面を有するフイルムあるいは
シートである。樹脂素地より粘度が大きく、且つ
平滑表面を有するフイルムあるいはシートを用い
ると、該フイルムあるいはシートの表面が成形品
表面に転写され、平滑表面の成形品が得られる。 非接着性樹脂フイルムあるいはシートの厚さは
成形後に成形品から容易に取り去ることができる
厚さが必要である。好ましい厚みは配向成形後
で、５〜500μｍ、さらに好ましくは10〜100μｍ
の厚みであり、これ以上の厚みは不経済であり、
これ以下の厚みでは剥離が困難になる。 樹脂素地にアクリル樹脂を用いた場合には、ア
クリル樹脂と非接着性で、アクリル樹脂の配向成
形温度130〜170℃に於て粘度が近いポリオレフイ
ン、ナイロン等が良好に使用でき、例えばポリプ
ロピレンホモポリマー、微少のエチレンを共重合
させたポリプロピレン、ナイロン11、ナイロン
12、ナイロン６等は良好に使用できる。 ダイ内表面と樹脂素地を真空包装した真空包装
体の表面の界面を潤滑状態にするには、ダイ内表
面に潤滑剤を塗布するか、あるいは及びダイ内表
面と上記真空包装体との界面に潤滑剤を練り込ん
だシートを存在させることにより潤滑状態にする
ことができる。 本発明に述べる潤滑剤とは、成形時に於ける粘
度が5000ポイズ以下、好ましくは1000ポイズ以下
の流体であり、例えば流動パラフイン、ポリジメ
チルシロキサン等の各種シリコーン油、ステアリ
ン酸、ステアリン酸金属塩等の各種脂肪酸及びそ
の金属塩、各種界面活性剤、グリセリン、ポリエ
チレングリコール、低分子量ポリエチレン、これ
等の各流体の混合物等の他、一般に使用されてい
る潤滑剤が使用できる。 樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で
圧縮して配向させるには、重ね合わせた素地がダ
イ内で圧縮力により均一にプラグフローすること
により達成できる。ダイ内表面と真空包装体表面
の界面を良い潤滑状態にすることにより均一なプ
ラグフロー成形ができる。本発明で１軸配向、２
軸配向のいずれもできるが、特に２軸配向成形に
適した方法であり、特に、複屈折のない均一な２
軸配向シートが良好に成形できる。本発明では延
伸倍率は必要に応じて選択できるが、好ましくは
面積比で２〜10倍、さらに好ましくは３〜７倍で
ある。 特に本発明で良好に成形できるのは、重量平均
分子量が100万以上のPMMA、あるいはMMAを
主体とした超高分子量の２軸延伸薄肉シートであ
る。超高分子量PMMAは２軸延伸による性能向
上が特に著しく、即ち耐衝撃性、耐化学薬品性が
著しく改良される。 本発明を図面により説明する。 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形
する経過を示す。 第２図はCo（MMA−AA）を第１図の方法で
２軸配向シートにした時の２軸配向シート厚みと
必要な圧縮力の関係を示す。 第３図は本発明の圧縮成形法により２軸配向シ
ートを成形する経過を示す。 第４図は本発明の４層の樹脂素地を互いに非接
着状態にして重ねて置く各種方法を示す。 第１図に於て、圧縮ダイ１の内表面２に潤滑剤
を塗布し、熱可塑性樹脂の板状素地３を置き（１
−１）、該素地３のガラス転移温度以上、溶融点
以下に加熱した後圧縮して素地３をプラグフロー
させて２軸配向させ（１−２）、そのまま冷却し
て２軸配向シート４を得る。２軸配向シート４を
成形するに必要な圧縮力は、樹脂の種類、延伸温
度、延伸倍率、２軸配向シートの厚み等により異
なる。 第２図は、第１図に示した方法でメチルアクリ
レート５重量％のCo（MMA−AA）を140℃で面
積比で５倍に延伸した場合の２軸配向シート厚さ
と必要圧縮力の関係を示したものである。２軸配
向シート厚さが薄くなる程、高圧縮力が必要にな
る。圧縮成形装置は圧縮力に比例してその製作費
は大きくなり、従つて薄肉シート程、その成形費
は高くなる。 本発明は、このように成形費が高くなる薄肉シ
ートの改良された成形法を提供するものである。
さらに第１図に示すように１度に１枚の成形しか
できなかつた方法を１度に２枚以上の成形を行
い、生産性を向上させるものである。 第３図は本発明を説明するものである。圧縮ダ
イ５の内表面６に潤滑剤を塗布した後、４枚の熱
可塑性樹脂素地７の各界面に該素地と非接着性の
フイルム８を置き、重ね合わせた素地全体を非接
着性樹脂フイルム１４で真空包装して圧縮ダイ内
に置く（３−１）。素地７のガラス転移温度以上、
溶融点以下に加熱した後、圧縮して素地７をプラ
グフローませて４枚の２軸配向シート９を成形し
（３−２）、そのまま冷却して真空包装された４枚
の２軸配向シート９を圧縮ダイ５より取り出し
（３−３）、次いで非接着性樹脂フイルム１４を取
り外し、各２軸配向シートを剥離してさらに非接
着性のフイルムを配向シートから剥離して、薄肉
の２軸配向シート１０を得る（３−４）。また、
本発明においては、非接着性樹脂フイルム１４を
取り外す前の状態で輸送、保管し、必要に応じて
各シートを剥離することにより、積載時の手間や
シートの汚損を減らすことができる。 第４図は２層以上の熱可塑性樹脂素地を互いに
非接着状態に重ね合わせて置く各種方法を示すも
のである。（４−１）は樹脂素地１１の各界面及
び表面に非接着性樹脂フイルム１３を置く方法、
（４−２）は互いに非接着性の２種の樹脂１５，
１６を交互に重ねる方法、（４−３）は樹脂素地
が表層１７と内核１８からなる３層であり、３層
の２軸配向シートを成形する場合を示したもので
あり、３層の樹脂素地を２個重ね、その界面と両
表面に非接着性フイルム１９を置く方法である。
本発明では樹脂素地を真空包装することにより、
重ね合わせた界面に空気が残留して、成形品表面
が悪くなるのを防ぐことができる。表面が鏡面平
滑な樹脂素地を用い、表面が鏡面平滑な非接着性
樹脂フイルムあるいはシートを用い、に示した真
空包装した後、圧縮成形して２軸配向すると、表
面が平滑な２軸配向成形品が得られる。 真空包装するフイルムあるいはシートは、各樹
脂素地界面に置くフイルムあるいはシートと同じ
ものでも異なつても良い。ダイ内表面との滑りが
良いシートを最表面に使用することが安定なプラ
グフロー圧縮成形に好ましい。 本発明は、特に薄肉の２軸延伸シートの成形に
適した圧縮成形法であり、本発明の成形法により
10μｍから１mm厚程度の薄肉２軸延伸シートが良
好に成形できる。薄肉２軸延伸シートは圧縮成形
で１枚ずつ成形することは効率が悪いが、本発明
では、２枚以上、必要に応じて10枚以上重ねて成
形できる。 本発明により、一般に成形が困難な超高分子量
重合体、軟化温度の高い樹脂、易熱分解性銃樹脂
等の２軸軸延伸シートの薄肉シートが良好に成形
できる。 本発明の成形法により、従来成形が困難であつ
た薄肉配向シートが成形可能となり、１度の圧縮
成形で複数枚の配向シートが成形でき、その経済
効果は大きい。 本発明の成形法により、各種熱可塑性樹脂の薄
肉配向シートが経済的に成形できるが、該シート
の用途の例を挙げれば、アクリル樹脂の薄肉２軸
配向シートでは液晶表示、液晶テレビ等の前面
板、各種事務機器の銘板、自動車の銘板、各種グ
レージング剤の部品等に使用できる。 実施例 １ セルキヤスト法で重合した４mm厚の表面平滑な
重量平均分子量150万の超高分子量PMMAシート
を樹脂素地とし、該素地を５枚重ね、その各素地
の界面にポリプロピレンの100μｍ厚の鏡面シー
トを置き、該６枚重ねの厚肉素地を上記ポリププ
ロピレンシートで真空包装して圧縮２軸配向成形
の素地とした。第３図に示したように、圧縮ダイ
内表面にポリジメチルシロキサンを塗布し、圧縮
ダイ及び樹脂素地を150℃に加熱し圧縮してプラ
グフローさせ、面積比で４倍に２軸配向した。圧
縮ダイを冷却して２軸配向成形品を冷却した後、
圧縮ダイより成形品を取り出し、各成形品を互い
に剥離し、さらにポリプロピレンを剥離すると表
面が平滑な１mm厚のPMMA2軸配向シートが５枚
得られた。 上記圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート
当り90Kg/cm2であつた。 本発明の成形法で成形された１mm厚PMMA2軸
配向シートと、無配向PMMAシートの引張特性
は次の値であつた。
して配向成形品を成形する方法に係る。 本発明の目的は熱可塑性樹脂の薄肉配向シート
を圧縮成形する方法の改良、該配向シートを経済
的に成形する方法である。 従来、圧縮成形で配向成形品を成形する方法と
して、あらかじめ離型剤や潤滑剤を塗布して重ね
た素地を、ガラス転移温度以上融点以下では圧縮
型で圧縮して配向させ、一度に２以上の配向成形
品を得る方法が知られている（特開昭57−144728
号）。 上記従来の方法において、素地に塗布される離
型剤や潤滑剤は、素地を圧縮型間の潤滑化と成形
品相互の剥離の容易化を図るものであるが、離型
剤や潤滑剤を各素地間に塗布すると、圧縮成形時
に、重ねられた素地間で滑りを生じ、各素地がバ
ラバラに延伸されてしまつて各素地を均一にプラ
グフローさせられなくなつたり、素地の積層状態
が崩れてプラグフローさせられなくなる。従つて
各素地間で配向状態がバラついてしまつたり、良
好な配向成形品が得られなくなる問題がある。ま
た、離型剤や潤滑剤は、十分な量を均一に塗布す
る手間が大変であると共に、成形後、成形品から
除去する手間がかかるという問題もある。 本発明は、上記従来の圧縮配向成形法を改良し
たもので、均一な配向状態の薄肉配向シートを、
一度に複数枚、簡便な作業にて製造できるように
するものである。 すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂素地を圧縮
ダイ内で圧縮して配向成形品を成形する方法に於
て、 ２層以上の熱可塑性樹脂素地を重ね、 且つ、各素地の間に、素地と非接接着性で、
成形時における粘度が素地の粘度の1/30〜30倍
となる樹脂フイルムあるいはシートを置くこと
により、素地を互いに非接着状態にし、 重ね合わせた素地全体を真空包装してダイ内
に置き、 ダイ内表面と上記真空包装体表面との界面を
潤滑状態にし、 該樹脂素地のガラス転移温度以上、融点以下
で圧縮して樹脂脂素地を配向させ、 冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形
された配向成形品を互いに剥離して２個以上の
成形品を得る配向成形品の圧縮成形法である。 上記本発明において、成形時に特定の粘度とな
る非接着性樹脂フイルム又はシートは、成形品の
剥離を容易にするだけでなく、圧縮成形時に、重
ねた各素地に均一なプラグフローを生じさせるも
ので上記非接着性樹脂フイルム又はシートの粘度
が高過ぎても低過ぎても素地積層体の延伸安定性
が損なわれ、均一なプラグフロー状態が得られな
くなる。又、離型剤や潤滑剤ではなく、非接着性
樹脂フイルム又はシートを用いているのは、上記
粘度を得ると共に、十分な量の離型剤や潤滑剤を
均一に塗布する手間、及び、成形品から離型剤や
潤滑剤を除去する手間を無くすものである。 本発明においてププラグフロー状態を得ようと
しているのは、本願発明が、一般に行われている
引張成形とは全く相違する圧縮成形を対象として
いることにほかならない。即ち、引張成形におい
ては、その引張方向を制御することによつて配向
方向を直接制御することができるが、圧縮成形に
おいては、圧縮方向で配向方向を制御することが
できず、圧縮に伴つて生じる素地の流れから間接
的に制御する以外に配向方向の制御ができないた
めである。 特に本発明は、素地を重ねて一度に圧縮成形す
るものである。この場合、素地積層体の内層側
は、外側の素地を介して圧縮力が加わることにな
り、直接圧縮力が加わる外側の素地と延伸状態が
相違しやすい。 そこで本発明では前述した特定粘度の非接着性
樹脂フイルム又はシートを用い、素地積層体をあ
たかも均一な一体物であるかのように圧縮延伸で
きるようにし、これによつて各素地を均一にプラ
グフローさせて、各素地から均一で良好な配向状
態の成形品が得られるようにしているものであ
る。 また、本発明において、非接着性フイルム又は
シートを介在させて重ねた素地成体を、真空包装
してダイ内に置いているのは、脱気下で圧縮成形
できるようにするためのもので、これにより、重
ねた素地間に空気がトラツプされたまま圧縮成形
し、成形品に気泡痕が付いてしまうことが防止さ
れる。特に、別々に製造された素地を非接着性フ
イルム又はシートを重ねる場合、層間に空気がト
ラツプされやすく、本発明の真空包装は、不良製
品の発生率を押える上で極めて有効である。 本発明に述べる熱可晴性樹脂とは一般に圧縮成
形できる熱可塑性樹脂であり、例えばポリスチレ
ン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、
ABS樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタク
リレート、ポリカーボネート、ポリエステル、ナ
イロン、ポリフエニレンエーテル、ポリエーテル
イミド、ポリオキシメチレン、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等のポリオレフイン、各種フツ素樹
脂、及びこれ等樹脂のブレンド、共重合体等であ
る。 特にメチルメタクリレート（以後MMAと略
称）を主体としたアクリル樹脂の成形に適してお
り、ポリメチルメタクリレート（以後PMMAと
略称）、MMAとアルキルアクリレート共重合体
んCo（MMA−AA））、MMA−無水マレイン酸
−スチレン三元系共重合体（Co（MMA−MAH
−St））、MMA−メタアクリルアミド共重合体
（Co（MMA−MAAmide））、等は良好に使用でき
る。これ等アクリル樹脂の超高分子量体、若干の
架橋が行われたゲル化体も良好に使用できる。 MMAの超高分子量体は耐化学薬品性に優れ、
良好なシートが得られる。これ等熱可塑性樹脂に
は、必要に応じて着色剤、紫外線吸収剤、赤外線
吸収剤、熱線反射剤、難燃剤、熱安定剤、帯電防
止剤等を添加することができる。アクリル樹脂は
耐候性、透明性に優れ、紫外線吸収剤、赤外線吸
収剤、熱線反射剤等を配合したアクリル樹脂を本
発明で成形した薄肉22軸配向シートはグレージン
グ剤の部品として良好に使用できる。 さらに本発明に良好に使用できる熱可塑性樹脂
としては、超高分子量ポリマーのような高粘度の
ため成形が困難な樹脂、軟化温度と分解温度が近
いため高粘度で成形することが好ましいポリフエ
ニレンエーテル、ナイロン46〔−NH−（CH2）4−
NH−CO−（CH2）4−CO−〕o等、結晶速度が速い
ため形成される球晶を高粘度状態で押し潰しなが
ら延伸することが好ましいポリアセタール樹脂
等々がある。 本発明に述べる熱可塑性樹脂素地とは上記熱可
塑性樹脂の0.5〜50mm厚の板状素地であり、好ま
しくは１〜20mm厚の板状素地である。 本発明に述べる２層以上の熱可塑性樹脂素地を
互いに非接着状態にして重ねて置くとは、重ね合
わせて圧縮成形後、各素地から成形された配向成
形品が互いに容易に剥離できる程度の非接着状態
に置くことである。容易に剥離できるとは、一般
には２Kg／25mm以下（200mm/min）、即ち25mm巾
の成形品を200mm/minの速度で引つ張つた場合の
剥離強度が２Kg以下が好ましく、さらに好ましく
は１Kg以下である。各素地を互いに非接着状態に
重ねわ置くために、各素地の間に素地と非接着性
の樹脂フイルムあるいはシートを置く。この場
合、非接着性の樹脂フイルムあるいはシートは、
成形時において、樹脂素地と粘度が近いことが好
ましく、粘度が1/30〜30倍の範囲にある。樹脂素
地と非接着性樹脂フイルムあるいはシートの粘度
差が小さいと、圧縮成形が樹脂素地が延伸される
時に、該非接着性樹脂フイルムあるいはシートも
一緒に安定に延伸され、均一な配向成形品が得ら
れる。最も好ましい非接着性樹脂フイルムあるい
はシートは、成形時に樹脂素地の粘度の１〜20倍
であり、且つ平滑表面を有するフイルムあるいは
シートである。樹脂素地より粘度が大きく、且つ
平滑表面を有するフイルムあるいはシートを用い
ると、該フイルムあるいはシートの表面が成形品
表面に転写され、平滑表面の成形品が得られる。 非接着性樹脂フイルムあるいはシートの厚さは
成形後に成形品から容易に取り去ることができる
厚さが必要である。好ましい厚みは配向成形後
で、５〜500μｍ、さらに好ましくは10〜100μｍ
の厚みであり、これ以上の厚みは不経済であり、
これ以下の厚みでは剥離が困難になる。 樹脂素地にアクリル樹脂を用いた場合には、ア
クリル樹脂と非接着性で、アクリル樹脂の配向成
形温度130〜170℃に於て粘度が近いポリオレフイ
ン、ナイロン等が良好に使用でき、例えばポリプ
ロピレンホモポリマー、微少のエチレンを共重合
させたポリプロピレン、ナイロン11、ナイロン
12、ナイロン６等は良好に使用できる。 ダイ内表面と樹脂素地を真空包装した真空包装
体の表面の界面を潤滑状態にするには、ダイ内表
面に潤滑剤を塗布するか、あるいは及びダイ内表
面と上記真空包装体との界面に潤滑剤を練り込ん
だシートを存在させることにより潤滑状態にする
ことができる。 本発明に述べる潤滑剤とは、成形時に於ける粘
度が5000ポイズ以下、好ましくは1000ポイズ以下
の流体であり、例えば流動パラフイン、ポリジメ
チルシロキサン等の各種シリコーン油、ステアリ
ン酸、ステアリン酸金属塩等の各種脂肪酸及びそ
の金属塩、各種界面活性剤、グリセリン、ポリエ
チレングリコール、低分子量ポリエチレン、これ
等の各流体の混合物等の他、一般に使用されてい
る潤滑剤が使用できる。 樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で
圧縮して配向させるには、重ね合わせた素地がダ
イ内で圧縮力により均一にプラグフローすること
により達成できる。ダイ内表面と真空包装体表面
の界面を良い潤滑状態にすることにより均一なプ
ラグフロー成形ができる。本発明で１軸配向、２
軸配向のいずれもできるが、特に２軸配向成形に
適した方法であり、特に、複屈折のない均一な２
軸配向シートが良好に成形できる。本発明では延
伸倍率は必要に応じて選択できるが、好ましくは
面積比で２〜10倍、さらに好ましくは３〜７倍で
ある。 特に本発明で良好に成形できるのは、重量平均
分子量が100万以上のPMMA、あるいはMMAを
主体とした超高分子量の２軸延伸薄肉シートであ
る。超高分子量PMMAは２軸延伸による性能向
上が特に著しく、即ち耐衝撃性、耐化学薬品性が
著しく改良される。 本発明を図面により説明する。 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形
する経過を示す。 第２図はCo（MMA−AA）を第１図の方法で
２軸配向シートにした時の２軸配向シート厚みと
必要な圧縮力の関係を示す。 第３図は本発明の圧縮成形法により２軸配向シ
ートを成形する経過を示す。 第４図は本発明の４層の樹脂素地を互いに非接
着状態にして重ねて置く各種方法を示す。 第１図に於て、圧縮ダイ１の内表面２に潤滑剤
を塗布し、熱可塑性樹脂の板状素地３を置き（１
−１）、該素地３のガラス転移温度以上、溶融点
以下に加熱した後圧縮して素地３をプラグフロー
させて２軸配向させ（１−２）、そのまま冷却し
て２軸配向シート４を得る。２軸配向シート４を
成形するに必要な圧縮力は、樹脂の種類、延伸温
度、延伸倍率、２軸配向シートの厚み等により異
なる。 第２図は、第１図に示した方法でメチルアクリ
レート５重量％のCo（MMA−AA）を140℃で面
積比で５倍に延伸した場合の２軸配向シート厚さ
と必要圧縮力の関係を示したものである。２軸配
向シート厚さが薄くなる程、高圧縮力が必要にな
る。圧縮成形装置は圧縮力に比例してその製作費
は大きくなり、従つて薄肉シート程、その成形費
は高くなる。 本発明は、このように成形費が高くなる薄肉シ
ートの改良された成形法を提供するものである。
さらに第１図に示すように１度に１枚の成形しか
できなかつた方法を１度に２枚以上の成形を行
い、生産性を向上させるものである。 第３図は本発明を説明するものである。圧縮ダ
イ５の内表面６に潤滑剤を塗布した後、４枚の熱
可塑性樹脂素地７の各界面に該素地と非接着性の
フイルム８を置き、重ね合わせた素地全体を非接
着性樹脂フイルム１４で真空包装して圧縮ダイ内
に置く（３−１）。素地７のガラス転移温度以上、
溶融点以下に加熱した後、圧縮して素地７をプラ
グフローませて４枚の２軸配向シート９を成形し
（３−２）、そのまま冷却して真空包装された４枚
の２軸配向シート９を圧縮ダイ５より取り出し
（３−３）、次いで非接着性樹脂フイルム１４を取
り外し、各２軸配向シートを剥離してさらに非接
着性のフイルムを配向シートから剥離して、薄肉
の２軸配向シート１０を得る（３−４）。また、
本発明においては、非接着性樹脂フイルム１４を
取り外す前の状態で輸送、保管し、必要に応じて
各シートを剥離することにより、積載時の手間や
シートの汚損を減らすことができる。 第４図は２層以上の熱可塑性樹脂素地を互いに
非接着状態に重ね合わせて置く各種方法を示すも
のである。（４−１）は樹脂素地１１の各界面及
び表面に非接着性樹脂フイルム１３を置く方法、
（４−２）は互いに非接着性の２種の樹脂１５，
１６を交互に重ねる方法、（４−３）は樹脂素地
が表層１７と内核１８からなる３層であり、３層
の２軸配向シートを成形する場合を示したもので
あり、３層の樹脂素地を２個重ね、その界面と両
表面に非接着性フイルム１９を置く方法である。
本発明では樹脂素地を真空包装することにより、
重ね合わせた界面に空気が残留して、成形品表面
が悪くなるのを防ぐことができる。表面が鏡面平
滑な樹脂素地を用い、表面が鏡面平滑な非接着性
樹脂フイルムあるいはシートを用い、に示した真
空包装した後、圧縮成形して２軸配向すると、表
面が平滑な２軸配向成形品が得られる。 真空包装するフイルムあるいはシートは、各樹
脂素地界面に置くフイルムあるいはシートと同じ
ものでも異なつても良い。ダイ内表面との滑りが
良いシートを最表面に使用することが安定なプラ
グフロー圧縮成形に好ましい。 本発明は、特に薄肉の２軸延伸シートの成形に
適した圧縮成形法であり、本発明の成形法により
10μｍから１mm厚程度の薄肉２軸延伸シートが良
好に成形できる。薄肉２軸延伸シートは圧縮成形
で１枚ずつ成形することは効率が悪いが、本発明
では、２枚以上、必要に応じて10枚以上重ねて成
形できる。 本発明により、一般に成形が困難な超高分子量
重合体、軟化温度の高い樹脂、易熱分解性銃樹脂
等の２軸軸延伸シートの薄肉シートが良好に成形
できる。 本発明の成形法により、従来成形が困難であつ
た薄肉配向シートが成形可能となり、１度の圧縮
成形で複数枚の配向シートが成形でき、その経済
効果は大きい。 本発明の成形法により、各種熱可塑性樹脂の薄
肉配向シートが経済的に成形できるが、該シート
の用途の例を挙げれば、アクリル樹脂の薄肉２軸
配向シートでは液晶表示、液晶テレビ等の前面
板、各種事務機器の銘板、自動車の銘板、各種グ
レージング剤の部品等に使用できる。 実施例 １ セルキヤスト法で重合した４mm厚の表面平滑な
重量平均分子量150万の超高分子量PMMAシート
を樹脂素地とし、該素地を５枚重ね、その各素地
の界面にポリプロピレンの100μｍ厚の鏡面シー
トを置き、該６枚重ねの厚肉素地を上記ポリププ
ロピレンシートで真空包装して圧縮２軸配向成形
の素地とした。第３図に示したように、圧縮ダイ
内表面にポリジメチルシロキサンを塗布し、圧縮
ダイ及び樹脂素地を150℃に加熱し圧縮してプラ
グフローさせ、面積比で４倍に２軸配向した。圧
縮ダイを冷却して２軸配向成形品を冷却した後、
圧縮ダイより成形品を取り出し、各成形品を互い
に剥離し、さらにポリプロピレンを剥離すると表
面が平滑な１mm厚のPMMA2軸配向シートが５枚
得られた。 上記圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート
当り90Kg/cm2であつた。 本発明の成形法で成形された１mm厚PMMA2軸
配向シートと、無配向PMMAシートの引張特性
は次の値であつた。
【表】
本発明で成形された２軸配向シートは伸びが大
きく、タフネスに優れたシートであつた。 比較例 １ 実施例１で用いた４mm厚のPMMAシートを素
地とし、第１図に示した圧縮成形法により２軸配
向成形を行つた。面積比で４倍に２軸配向し、１
枚の２軸配向シートを得た。圧縮成形の必要圧縮
力は、２軸配向シート当り240Kg/cm2であつた。 実施例 ２ 次に示す各樹脂、各フイルムを用い、次に示す
各成形温度で実施例１と同様に成形を行つた。
きく、タフネスに優れたシートであつた。 比較例 １ 実施例１で用いた４mm厚のPMMAシートを素
地とし、第１図に示した圧縮成形法により２軸配
向成形を行つた。面積比で４倍に２軸配向し、１
枚の２軸配向シートを得た。圧縮成形の必要圧縮
力は、２軸配向シート当り240Kg/cm2であつた。 実施例 ２ 次に示す各樹脂、各フイルムを用い、次に示す
各成形温度で実施例１と同様に成形を行つた。
【表】
いずれの樹脂においても、表面平滑な１mm厚の
２軸配向シートが、１度の成形で５枚得られた。 実施例 ３ メチルアアクリレート５重量％のCo（MMA−
AA）の表面平滑な２mm厚シートを樹脂素地と
し、10枚重ねて、実施例１と同様に140℃で成形
を行い、0.5mm厚の表面平滑な２軸配向シートを、
１度の圧縮成形で10枚得た。 実施例 ４ セルキヤスト法で重合したPMMAの表面平滑
な２mm厚シートとビスフエバノール系ポリカーボ
ネート（PC）の表面平滑な２mm厚シートを
PMMA／PC／PMMAと重ね合わせて１組の樹
脂素地とし、該素地を２組重ね合わせてその界面
にナイロン12の100μｍ厚の鏡面フイルムを置い
た。PMMA／PC／PMMA／Nylon12／
PMMA／PC／PMMAと重ねた積層物をナイロ
ン12の100μｍ厚フイルムで真空包装した後、ポ
リジメチルシロキサンが塗布された圧縮ダイで、
170℃で圧縮し面積比で４倍に２軸配向した。冷
却後２軸配向成形物をダイより取り出し、成形品
を剥離し、ナイロン12のフイルムを取り去ると、
PMMA／PC／PMMAの３層で1.5厚の表面平滑
な２軸延伸シートが２枚得られた。 実施例 ５ ポリエーテルイミド（ゼネラルエレクトリツク
社製ULTEM1000）の２mm厚シートを樹脂素地と
して５枚重ね、該素地の各界面と両表面にポリ４
−メチルペンテン−１の100μｍ厚シートを置き、
さらに全体をポリ４−メチルペンテン−１の
100μｍ厚シートで真空包装して圧縮２軸配向成
形の素地とした。該素地を230℃に加熱された２
枚の鉄板で５分間15分間はさんで加熱し、該素地
を、230℃に加熱され且つ潤滑されたダイで圧縮
して、面積比で４倍に２軸配向した。ダイを冷却
して配向成形品を冷却して取り出し、各成形品を
剥離して、0.5mm厚のポリエーテルイミドの２軸
配向シートを５枚得た。 実施例 ６ 硬質ポリ塩化ビニルの２mm厚シート（筒中プラ
スチツク工業(株)製サンロイドプレート）を樹脂素
地とし、該素地を５枚重ね、その各素地の界面に
高密度ポリエチレンの100μｍ厚シートを置き、
さらに全体を高密度ポリエチレンの100μｍ厚シ
ートで真空包装して圧縮成形用素地とした。該素
地を用いて実施例１と同様に成形を行い、0.5mm
厚の良好な硬質ポリ塩化ビニルの２軸配向シート
を５枚得た。
２軸配向シートが、１度の成形で５枚得られた。 実施例 ３ メチルアアクリレート５重量％のCo（MMA−
AA）の表面平滑な２mm厚シートを樹脂素地と
し、10枚重ねて、実施例１と同様に140℃で成形
を行い、0.5mm厚の表面平滑な２軸配向シートを、
１度の圧縮成形で10枚得た。 実施例 ４ セルキヤスト法で重合したPMMAの表面平滑
な２mm厚シートとビスフエバノール系ポリカーボ
ネート（PC）の表面平滑な２mm厚シートを
PMMA／PC／PMMAと重ね合わせて１組の樹
脂素地とし、該素地を２組重ね合わせてその界面
にナイロン12の100μｍ厚の鏡面フイルムを置い
た。PMMA／PC／PMMA／Nylon12／
PMMA／PC／PMMAと重ねた積層物をナイロ
ン12の100μｍ厚フイルムで真空包装した後、ポ
リジメチルシロキサンが塗布された圧縮ダイで、
170℃で圧縮し面積比で４倍に２軸配向した。冷
却後２軸配向成形物をダイより取り出し、成形品
を剥離し、ナイロン12のフイルムを取り去ると、
PMMA／PC／PMMAの３層で1.5厚の表面平滑
な２軸延伸シートが２枚得られた。 実施例 ５ ポリエーテルイミド（ゼネラルエレクトリツク
社製ULTEM1000）の２mm厚シートを樹脂素地と
して５枚重ね、該素地の各界面と両表面にポリ４
−メチルペンテン−１の100μｍ厚シートを置き、
さらに全体をポリ４−メチルペンテン−１の
100μｍ厚シートで真空包装して圧縮２軸配向成
形の素地とした。該素地を230℃に加熱された２
枚の鉄板で５分間15分間はさんで加熱し、該素地
を、230℃に加熱され且つ潤滑されたダイで圧縮
して、面積比で４倍に２軸配向した。ダイを冷却
して配向成形品を冷却して取り出し、各成形品を
剥離して、0.5mm厚のポリエーテルイミドの２軸
配向シートを５枚得た。 実施例 ６ 硬質ポリ塩化ビニルの２mm厚シート（筒中プラ
スチツク工業(株)製サンロイドプレート）を樹脂素
地とし、該素地を５枚重ね、その各素地の界面に
高密度ポリエチレンの100μｍ厚シートを置き、
さらに全体を高密度ポリエチレンの100μｍ厚シ
ートで真空包装して圧縮成形用素地とした。該素
地を用いて実施例１と同様に成形を行い、0.5mm
厚の良好な硬質ポリ塩化ビニルの２軸配向シート
を５枚得た。
第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形
する経過を示す概略説明図、第２図はCo（MMA
−AA）を第１図の方法で２軸配向シートにした
時の２軸配向シート厚みと必要圧縮力の関係を示
すグラフ、第３図は本発明の圧縮成形法により２
軸配向シートを成形する経過を示す概略説明図、
第４図は本発明の４層の樹脂素地を互いに非接着
状態にして重ねて置く各種方法を示す概略断面図
である。
する経過を示す概略説明図、第２図はCo（MMA
−AA）を第１図の方法で２軸配向シートにした
時の２軸配向シート厚みと必要圧縮力の関係を示
すグラフ、第３図は本発明の圧縮成形法により２
軸配向シートを成形する経過を示す概略説明図、
第４図は本発明の４層の樹脂素地を互いに非接着
状態にして重ねて置く各種方法を示す概略断面図
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して配
向成形品を成形する方法に於て、 ２層以上の熱可塑性樹脂素地を重ね、 且つ、各素地の間に、素地と非接着性で、成
形時における粘度が素地の粘度の1/30〜30倍と
なる樹脂フイルムあるいはシートを置くことに
より、素地を互いに非接着状態にし、 重ね合わせた素地全体を真空包装してダイ内
に置き、 ダイ内表面と上記真空包装体表面との界面を
潤滑状態にし、 該樹脂素地のガラス転移温度以上、融点以下
で圧縮して樹脂素地を配向させ、 冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形
された配向成形品を互いに剥離して２個以上の
成形品を得ることを特徴とする配向成形品の圧
縮成形法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58234950A JPS60149420A (ja) | 1983-12-15 | 1983-12-15 | 配向成形品の圧縮成形法 |
| US06/681,791 US4668729A (en) | 1983-12-15 | 1984-12-14 | Process for compression molding of thermoplastic resin and moldings molded by said process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58234950A JPS60149420A (ja) | 1983-12-15 | 1983-12-15 | 配向成形品の圧縮成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60149420A JPS60149420A (ja) | 1985-08-06 |
| JPH0367845B2 true JPH0367845B2 (ja) | 1991-10-24 |
Family
ID=16978796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58234950A Granted JPS60149420A (ja) | 1983-12-15 | 1983-12-15 | 配向成形品の圧縮成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60149420A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011043619A (ja) * | 2009-08-20 | 2011-03-03 | Nippon Shokubai Co Ltd | 画像表示装置用前面板とその製造方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63239019A (ja) * | 1986-03-18 | 1988-10-05 | Asahi Chem Ind Co Ltd | テトラフルオロエチレンポリマー製シール材 |
| US5558930A (en) * | 1994-06-23 | 1996-09-24 | Tredegar Industries, Inc. | Heat sealable, high moisture barrier film and method of making same |
| JP6040547B2 (ja) * | 2011-03-28 | 2016-12-07 | 東レ株式会社 | 繊維強化プラスチックの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56113427A (en) * | 1980-02-14 | 1981-09-07 | Toyobo Co Ltd | Film-forming method |
| JPS57144728A (en) * | 1981-03-02 | 1982-09-07 | Asahi Chem Ind Co Ltd | New oriented molded article |
-
1983
- 1983-12-15 JP JP58234950A patent/JPS60149420A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011043619A (ja) * | 2009-08-20 | 2011-03-03 | Nippon Shokubai Co Ltd | 画像表示装置用前面板とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60149420A (ja) | 1985-08-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |