JPH0430892B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は表面に緻密微細な毛羽立ちを有するす
ぐれたスエード感と意匠性を具備した車両、壁等
の内装材、靴、鞄及びその他の日用雑貨用素材と
して有用なスエード調プラスチツクシート状物の
製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来スエード調プラスチツクシート状物の製造
方法としてはプラスチツクシートに静電植毛を施
す方法が多種、多岐にわたり広く行なわれてい
る。又他の方法として細孔を有するロールに熱可
塑性樹脂シートを加熱溶融状態で押圧し、ロール
細孔内に圧入し、ついでこれを該細孔より表層を
引伸しつゝ剥離する方法が知られている。

しかしながら前者の方法では植毛された短繊維
の着色及びプラスチツクシートに対する短繊維の
接着性等に難点を有し、また染料に基因する耐
光、耐熱、変色性が不充分である。さらにこれを
解決する手段として耐光、耐熱性に優れている顔
料によつて短繊維を着色する方法が考えられる
が、顔料では染色が不可能であり、あらかじめ顔
料を練り込んで製造した短繊維ではその製造工程
の煩雑なため所望の各種の色調のものを自由に多
岐にわたり入手し使用することが困難であるとい
う欠点を有する。又一方短繊維の接合には作業時
の環境衛生面、及び火災防止の観点から接着剤と
しエマルジヨン型のものが一般的に用いられるよ
うになつて来たが、該接着剤を用いた製品では耐
湿熱性、耐水性が劣り又使用条件によつては接合
した短繊維が脱落し製品の外観を損うばかりか、
その製造工程も複雑化する等の諸欠点を有する。
一方後者のロールを用いてスエード調プラスチツ
クシート状物を製造する方法としては特公昭43−
2234号公報等があるが、この方法では微細孔を有
するロールを製作することが極めて困難であるば
かりでなく、製造時加熱溶融状態でシートを引伸
しつゝロールより剥離するため個々の毛羽の形状
が不規則となり、又毛羽の細さ、緻密性が不十分
となり、スエード感の優れたものが得がたく、さ
らに毛羽間の谷部に艶を生じ用途によつては外観
的に問題となることがある等の諸欠点を有する。

〔本発明が解決しようとする問題点〕

本発明は前述の如き、使用する短繊維に起因す
る毛羽の着色性、耐光性、耐熱変色性、耐湿熱
性、耐水性、及び接合性等の諸性質に欠点がな
く、又製造時における環境衛生面、火災等の問題
を生ずることなく、簡便に連続して製造し得る優
れた色調の意匠性を有し、しかも緻密微細な毛羽
立ちを有するスエード感に秀でたスエード調プラ
スチツクシート状物の製造方法を提供するもので
ある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は第１工程及び第２工程からなり、第１
工程として表面が多数の密なる立毛短繊維からな
る素材を原型とし、この表面に常温で流動性を有
し、かつ未硬化の硬化型シリコーンゴムを前記素
材の立毛繊維が埋没するように塗布し、ついで前
記シリコーンゴムを硬化した後、前記素材を除去
して硬化シリコーンゴム型を製造し、つぎに第２
工程として前記硬化シリコーンゴム型上に、常温
で流動性を有するプラスチツク材料を塗布し、固
化した後、プラスチツク材料を剥離してスエード
調プラスチツクシート状物を製造する方法であ
る。

〔作用効果〕

以下、第１工程及び第２工程についで順次説明
する。

第１工程 本発明の硬化シリコーンゴム型は、その原型と
して短繊維静電植毛体、パイルカツトされた添毛
布又は短繊維起毛布等の編織物の表面に多数の密
なる立毛短繊維を有する素材を適宜選択して使用
する。この場合前記原型となる素材が静電植毛体
並びに起毛布であつて、その他の部分が編織物で
ある場合及び添毛織物の場合は、つぎの作業にお
ける未硬化シリコーンゴム塗布加工時に塗料が素
材表裏を連通しいわゆる裏抜け現象を示す場合に
は該素材の裏面にフイルム、シート又は板状物を
貼り合せるか、あるいは目どめ塗料を塗布して用
いる。

原型素材の多数の密なる立毛短繊維の繊維長、
及び太さは最終的に得られるスエード調プラスチ
ツクシート状物のスエード感、後述第２工程の型
とプラスチツク材料の剥れ易さの点からしてそれ
ぞれ0.1〜20デニル及び0.2〜５mmの範囲のものを
適宜選択して使用するのが良い。

次に前記原型素材上に常温又は低温加熱により
硬化する未硬化のシリコーンゴムを塗布する。こ
の場合塗布厚は少くとも原型の短繊維長より厚く
塗布し、該短繊維が埋没される状態とするのが良
く、かくすることにより、塗布シリコーンゴム層
内に不都合な貫通孔の発生を防止しうる。

原型素材に前記未硬化シリコーンゴムを塗布す
る場合、気泡の混入を避ける必要があるが、通常
塗布時に混入する気泡は塗布後硬化するまでに消
滅するが、未硬化シリコーンゴム自体にすでに気
泡が混入している場合又は該ゴムが高粘度である
か原型の構造上に起因して気泡の脱泡が困難な場
合には、該ゴムを真空脱泡するとよい。

次いで塗布した未硬化シリコーンゴムを室温で
放置するか又は低温（50〜150℃）で加熱し硬化
して固化せしめた後原型素材を除去し、シリコー
ンゴム型を得るが、この場合作製するシリコーン
ゴム型に損傷を与えないことが肝要であり該型に
損傷があると最終製品のシート状物のスエード感
を損う結果を来たす。素材の立毛短繊維長が短い
場合は単に剥離するだけでシリコーンゴム型を作
製しうるが、繊維長が長く剥離時にシリコーンゴ
ム型が損傷を受け易い場合は溶剤類で原型素材を
分解乃至溶解して除去することが好ましい。この
分解乃至溶解に当つては原型素材の材質によつて
公知の溶剤類を適宜選択して使用すれば良く、又
原型素材が複数の材質よりなる場合にはそれぞれ
の材質毎に順次溶剤類を適用すれば良い。該剤の
使用にあたつては前記素材を分解乃至溶解処理し
やすいものを予め選定することが好ましい。上記
いずれの場合においてもシリコーンゴムを極度に
劣化させるものは避けるべきである。かくして硬
化シリコーンゴム型が作製できる。硬化シリコー
ンゴム型はシリコーンゴムのみではなくこれに補
強材として織布、編布、負織布、フイルム、シー
ト、板状物等を貼合せて使用するほか、ベルト
状、ロール状その他の形状とし又繰返し使用する
ことが出来得るものである。

本発明の前記原型に使用される素材の静電植毛
体としては素材として織布、編布、不織布、各種
合成樹脂フイルム、シート、板に各種の前記繊維
長、太さを有する短繊維を静電植毛したものであ
り、又使用される前記起毛布とは、各種繊維より
なる織布、編布、不織布を前記同様の長さ、太さ
に起毛した起毛布である。又パイルカツトされた
添毛織物とは即ち前記同様の繊維長、太さを有す
る綿ビロード、２重ビロード等のビロード類、よ
こパイルブラツシユ、コール天等が例示される。

又前記の使用するシリコーンゴムとしては原型
素材に塗工する時は液状であるが塗工後硬化す
る、室温硬化型（RTV）、低温加熱硬化型
（LTV）シリコーンゴムであつて型取り母型用、
電気電子機器ポツテイング用に２〜３液（硬化
型）として市販されているものが使用できるが、
いずれの場合でも硬化後の離型性、耐熱性、耐薬
品性を有することが必要である。

又前記原型素材を分解乃至溶解除去する溶剤類
とは原型素材をガス状、液状に分解乃至溶解する
ものを意味し各材質毎に多数のものがあるが、通
常使用されるものとしては以下のものが例示され
る。

(イ) 綿、レーヨンに対するもの 硫酸、銅アンモニア液。

(ロ) ポリアミドに対するもの 塩酸，硫酸，硝酸，ギ酸，氷酢酸，塩化カル
シウムメタノール溶液，フエノール，ｍ・クレ
ゾール，ブチロラクトン，カプロラクタム，ジ
メチルスルホキシド，ベンジルアルコール，ア
ニリン等。

(ハ) ポリアクリロニトリル系に対するもの 硫酸，硝酸，ジメチルホルムアミド，ブチロ
ラクトン，カプロラクタム，ジメチルスルホキ
シド等。

(ニ) アセテートに対するもの 塩酸，硫酸，硝酸，ギ酸，氷酢酸，アセト
ン，シクロヘキサノン，フエノール，ｍ・クレ
ゾール，ジメチルホルムアミド，ブチロラクト
ン，テトラヒドロフラン，ジオキサン，塩化メ
チレン，塩化メチレン−アルコール，クロロホ
ルム，ニトロメタン，ニトロベンゼン，エチレ
ンジアミンヒドラート，カプロラクタム，ジメ
チルスルホキシド，ベンジルアルコール，アニ
リン，ピリジン，モルホリン等。

第２工程 前記第１工程で製造した硬化シリコーンゴム型
に常温で流動性を有するプラスチツク材料を塗布
する。塗布方法としてはプラスチツク材料を塗布
する一般的な方法、例えばナイフコーター，バー
コーター又はロールコーター等が使用される。こ
の場合プラスチツクは、前記硬化シリコーンゴム
型の微細孔内に侵入し、製造後毛羽となる部分を
形成すると共に、この外面上に、毛羽部分を支持
するベースとなる均一なシート状部分を形成せし
める。

前記のようにプラスチツク材料は硬化シリコー
ンゴム型の微細孔中に充分に侵入する必要上、低
粘度、たとえば常温で50〜50000cpsの粘度で流動
性があるものが好ましい。また、プラスチツク材
料は硬化シリコーンゴム型の微細孔中のすみずみ
に充分に侵入し、忠実に微細孔の形状を再現でき
るものであることが必要で、そのためには硬化シ
リコーンゴム型とのぬれ性が良好なものであるこ
とを要する。従つて本発明のプラスチツク材料は
各種プラスチツクを有機溶剤溶液とするか又は低
粘度のペースト塗料として使用する。

前記のように硬化シリコーンゴム型に塗布した
プラスチツク材料を加熱又は、乾燥して固化す
る。かゝる方法としては、プラスチツク塗料の乾
燥に使用されている常法の装置が使用できるが、
遠赤外線ヒーター、インフラスタインヒーター、
熱風乾燥炉等が、均一な乾燥、操作の容易性の点
で推奨しうる装置である。

固化を完了したプラスチツク材料は、硬化シリ
コーンゴム型から剥離してシート状物が得られ
る。この場合該シート状物の毛羽部分を切断する
ことなく硬化シリコーンゴム型の微細孔より抜き
出すためには毛羽部分は抜出し操作に耐えうる強
度を有する必要があり、このため事前に適宜冷却
するのがよい。

本発明のシート状物はプラスチツク材料の単体
物で使用することもできるが、適宜その他の材料
（紙、難燃紙、織布、編布、不織布、ガラスクロ
ス、プラスチツクシート又はこれらの２種以上の
積層物からなるもの）と接着剤を用いるか、ある
いは加熱処理を施した後接合して用いることもで
きる。

又前述シート状物の表面にエンボス模様及び印
刷模様場合によりバレープリント模様等の２次加
工を施すことにより更に立体的でしかも多彩な優
れた意匠性を付与せしめることもできる。この場
合エンボス模様の成形は、印刷模様の形成の前又
は後の何れの場合であつても良い。

さらに２種以上の異なつた色調を有するプラス
チツク材料を順次柄状に硬化シリコーンゴム型に
塗布することにより任意の絵柄を有する多様な意
匠性を有するシート状物を得ることもできる。

本発明に用いる前記の樹脂としては低粘度のプ
ラスチツク材料であればいかなるものでもよいが
ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリアミツド等
が適しており、又ペースト塗料としてはポリ塩化
ビニールペーストが前記観点上、及び加工性の点
からして最適のものである。又該材料は無着色、
着色のいずれの場合も使用できるが、着色する場
合には顔料を用いることにより耐熱、耐候劣化の
少い、耐久変色性に優れた製品をうることができ
る。かくして得られた本発明の製品は優れたスエ
ード感を有し、かつ意匠性に富んだシート状物と
して自動車等の内装材、壁装材、家具、靴、鞄、
及びその他の日用雑貨品の素材として有用のなも
のである。

次に本発明を実施例により説明するが、これに
より本発明は限定されるものではない。尚実施例
中の部数は重量部である。

実施例 １ 第１工程 密度の高いレーヨン織布に太さ３デニール、繊
維長１mmのナイロンパイルを植毛したものを素材
とし、これに型取り用の未硬化シリコーンゴム
（信越化学工業(株)製型取り母型用２液型RTVゴ
ム、KE−113、100部、Cat−RM0.5部の混合物）
を約３mmの厚さに塗布し、24時間室温に放置して
硬化させた。次にこれを室温で90％ギ酸中に浸漬
したところ、レーヨン織布が分離したためこれを
取除き、さらに24時間該液に浸漬したまゝ放置
し、ナイロンパイルを溶解させ、素材を除去し
た。その後シリコーンゴムを取出して水洗し付着
しているギ酸を除き120℃で１時間乾燥し硬化シ
リコーンゴム型を得た。硬化シリコーンゴム型を
顕微鏡で観際したところナイロン短繊維は完全に
除去されており多数の密な微細な細孔を有してい
た。

第２工程 上記硬化シリコーンゴム型に下記の組成を有す
るポリ塩化ビニルペースト塗料を約0.5mmの厚さ
に塗布し、これを170℃で７分間加熱ゲル化せし
めた後冷却してシリコーンゴム型より固化したポ
リ塩化ビニルシートを剥離したところ表面に多数
の緻密で微細な毛羽を有しすぐれたスエード感を
有するスエード調ポリ塩化ビニルシート状物が得
られた。

ポリ塩化ビニルペーストの組成 ポリ塩化ビニル樹脂（ペースト用樹脂G135J日本
ゼオン(株)製） 100部 可塑剤（DOP） 70〃 エポキシ化大豆油 ３〃 安定剤 ２〃 顔料（アイボリー色） ８〃 上記組成物は、その粘度を測定したところ、約
5000cps（25℃）であつた。

実施例 ２ 実施例１に記載した硬化シリコーンゴム型を使
用し、これを実施例１と同一の組成を有するアイ
ボリー色と、顔料のみを異にしたブルー色のペー
スト塗料をそれぞれ調製し、次に該硬化シリコー
ンゴム型にまずスクリーン捺染法を用いてブルー
色の前記ペースト塗料を絵柄状に塗布し、続いて
アイボリー色のペースト塗料をバーコーターを用
いて全面にわたつて塗布した。その後実施例１と
同様に処理して絵柄を有し、かつすぐれたスエー
ド感を有するスエード調ポリ塩化ビニルシート状
物が得られた。

実施例 ３ 第１工程 綿ビロードを原型とし、これにポツテイング用
未硬化シリコーンゴム（信越化学工業(株)製の電気
電子透明ポツテイング用２液型RTVゴムKE−
106 100部、CatRG，10部の混合物）を約５mmの
厚さに塗布し、続いて150℃で１時間加熱して硬
化させた。冷却後硬化シリコーンゴムを取出し、
銅アンモニア液に浸漬し、水洗した後120℃で１
時間乾燥し硬化シリコーンゴム型を得た。硬化シ
リコーンゴム型を顕微鏡で観察したところ綿ビロ
ードは完全に除去されており多数の緻密微細な細
孔を有していることを確認した。

第２工程 上記硬化シリコーンゴム型に下記組成のポリ塩
化ビニルペースト塗料を約0.7mmの厚さに塗布し
200℃で３分間加熱し、ゲル化せしめた。次にこ
れを冷却して前記硬化シリコーンゴム型より固化
したポリ塩化ビニルシートを剥離したところ表面
にすぐれたスエード感を有するスエード調ポリ塩
化ビニルシート状物が得られた。

ポリ塩化ビニルペースト組成 ポリ塩化ビニル樹脂（ペースト用樹脂ゼオン121
日本ゼオン(株)製） 100部 可塑剤（DOP） 60〃 希釈剤（ミネラルスピリツト） 13〃 エポキシ化大豆油 ３〃 安定剤 ２〃 顔料（ブルー色） ６〃 粘度低下剤（PEG−400三洋化学工業(株)製）１〃 上記組成物は不揮発分が約93％であり、その粘
度を測定したところ約500cps（25℃）であつた。

実施例 ４ 実施例１と同一の硬化シリコーンゴム型を用
い、該硬化シリコーンゴム型に下記組成を有す
る、ベエジユ色のポリウレタン樹脂溶液を0.7mm
の厚さで塗布し、130℃で５分間加熱固化した。
次にこれを冷却後、その表面に接着剤を塗布し、
30番手レーヨン糸からなる両面メリヤス基布を接
合した後、前記硬化シリコーンゴム型より該積層
物を剥離した。次にこの表面にグラビヤ印刷機を
用いて淡桃色の雲柄模様を施した後、さらに該表
面にエンボス基を用いてストライプ調の模様を付
形したところ、すぐれたスエード感を有し、しか
も多様な意匠性に富んだ高付加価値性を有するス
エード調ウレタンレザーが得られた。

ポリウレタン樹脂溶液組成 ポリウレタン樹脂（クリスポン3454大日本インキ
化学工業(株)製） 20部 IPA，トルエン，メチルセルソルブの混合溶剤
80部 顔料（ベエジユ色） ８〃

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面が多数の密なる立毛短繊維からなる素材
   を原型とし、この表面に常温で流動性を有し、か
   つ未硬化の硬化型シリコーンゴムを前記素材の立
   毛短繊維が埋没するように塗布し、ついで前記シ
   リコーンゴムを硬化した後、前記素材を除去して
   硬化シリコーンゴム型を製造する第１工程と、前
   記第１工程で得られた硬化シリコーンゴム型上
   に、常温で流動性を有するプラスチツク材料を塗
   布し、硬化シリコーンゴム型の微細孔内に充填
   し、固化した後、プラスチツク材料を剥離する第
   ２工程とからなることを特徴とするスエード調プ
   ラスチツクシート状物の製造方法。