JPH0442164B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は振動成形法または衝撃荷重成形法によ
つて型枠を用いて各種セラミツクス、炭素材等の
耐火材の焼成成形法に関し、充填密度が高くかつ
均一な充填密度を有し、しかも表面剥離欠陥のな
い長さ50cmを越える長尺成形体を得る方法に係
る。 〔従来の技術〕 保護管やルツボ等として用いられる長さ20〜30
cmの比較適短尺のセラミツクス製円筒あるいは円
柱、多角筒、多角柱等の焼成品を最終形状に近い
形に成形する方法としては、泥漿鋳込み成形法、
押出成形法、振動成形法、タンピング成形法など
がある。 また、実公昭55−42901号公報には生コンクリ
ートを型枠に流し込んで硬化させ、コンクリート
成形体を得る際に、たとえば紙類からなる脱気性
がありかつコンクリート成分を通さないシート
を、流し込んだ生コンクリートの上面と型枠の間
に介在させてコンクリート打ちする技術が開示さ
れている。 また、特開昭57−133012号公報には、セメント
モルタルを型枠に流し込み硬化させたセメントモ
ルタル成形体を得る際に、モルタル内の余剰水を
脱水するためのフイルターとこれに対面する該モ
ルタルとの間に、濾過性能を有しかつ可撓性、屈
曲性に優れた離型材を介在させ、該フイルターに
振動加圧を加えながらモルタル打ちする技術が開
示されている。 〔発明の課題〕 ところで、泥漿鋳込み成形法は多量の水を用い
るので、原料粉が原料粉の粘度ないし比重に基づ
いて上下方向に分布し易く、上下方向に均一な密
度を有する成形体が得られず長尺になればなるほ
ど不均一になる欠点を有する。 また、上方から荷重を印加し成形しても原料粉
が流動化してしまい高密度化は期待できない。こ
れを改良するためにフイルターを用いて徐水しな
がら加圧成形する場合は、ある程度の高密度化が
期待できる高密度化までには相当の時間を要し生
産性を損い実用的な成形性ではない。いずれにし
ても泥漿鋳込み成形法は充填密度から均一で高密
度の長尺成形体を得ることが困難である。 押出成形法は連続した同一断面形状品にのみし
か適用できず、従つて、フランジ付き、底付き、
テーパー付き構造や厚肉構造品には適用できな
い。また水、バインダー、添加剤などの含有率が
高いので成形体内部に空孔が残留しやすく、高密
度の成形体が得られ難い。 振動成形法・タンピング成形法は通常、木型も
しくは金型の割り型が用いられるが、次のような
問題がある。 (1) 原料の密充填化に伴なつて水と結合剤が成形
体と型枠の境界付近に移動し、粘着もしくは固
化するために離型性が悪くなり、離型剤の使用
により離型ができたとしても原料抔土の一部が
剥離して型枠側へ固着して持ち去られるため、
成形体の表面に剥離欠陥を生じやすい。 (2) 従来一般的に用いられている成形用型枠は金
属製もしくは硬質木枠であつて通気性を有さな
いために、原料粒子の空〓部の空気および水蒸
気などの気体が充填の進行に伴なつて成形体の
内部や成形体と型枠との境界に集合して残留
し、空孔や層状剥離等の欠陥を生じやすい。し
たがつて成形体が到達しうる密充填度には所定
の限度が存在した。すなわち成形体の一部の充
填密度がこの限界点に到達したならば他に低充
填密度部分が残つていたとしてもその時点で成
形操作を終了せねば過充填が起こり上述の欠陥
が生じるので、特に長尺品等の大型成形体の場
合には充填密度が不均一化する問題があつた。 (3) 従来用いられて来た木枠もしくは金型で過度
の圧密充填を行うと、成形体と型枠との固着が
起こつて脱型が困難となつたり、成形体の内部
にエネルギーが残留応力として蓄積され、脱型
時に成形体の局部が膨張破壊したり、乾燥もし
くは焼成時に破壊する問題があつた。 また、実公昭55−42901号公報および特開昭
57−133012号公報に開示されている前述した方
法は、セメントに多量の水を含有させて水和反
応させ硬化させようとするもので、焼成体とは
異なり、このように多量の水を含有させてセラ
ミツクスまたは炭素材の成形体を成形した場合
は前述の泥漿鋳込法と同様に均一で高密度の長
尺成形体を得ることができない。 〔課題を解決するための手段〕 本発明者らは、振動成形法または衝撃荷重成形
法によつて離型性が良好で表面剥離欠陥がなく、
充填密度が高くかつ均一な充填密度を有するセラ
ミツクスまたは炭素材の焼成体用の長尺成形体を
得るべく多くの研究を行つた結果、原料粉を成形
した後成形体の内部に過度に蓄積された残留応力
が適切に開放されるならば、その部分が成形後に
復元し膨張することによつてその部分に割れまた
は破壊が発生するという現象を解決できるという
考えを基にさらに研究を重ねた結果本発明をなし
たものであつて、その目的とするところは、充填
密度が高くかつ均一な充填密度を有する長尺セラ
ミツクスまたは炭素材の焼成体成形法を提供する
ことである。即ち、本発明は振動成形法または衝
撃荷重成形法によつて型枠にセラミツクスまたは
炭素材原料粉を充填し長尺の成形体を成形し、養
生、乾燥、焼成するものであつて、前記原料粉の
水分含有量が該原料粉の100重量部に対して３〜
20重量部であり、かつ前記型枠が吸水性、通気性
および塑性変形性を有する軟質材料から成る型枠
体と高強度を有する支持体とを組み合わせた成形
用枠体であり、しかも前記軟質材料から成る型枠
体の厚さが２mm〜30mmであり、該軟質材料から成
る型枠体の塑性変形性が、添付面第１図の点Ａ
（P100Kg／cm²、δ0.01％）、点Ｂ（P100Kg／cm²、δ0.
1
％）、点Ｃ（1000Kg／cm²、δ1.0％）、点Ｄ（P1000
Kg／cm²、δ0.1％）で囲まれた範囲にあることを特
徴とするセラミツクスまたは炭素材の焼成体成形
方法である。ここでＰは成形時の瞬間衝撃圧力、
δは前記衝撃圧力で成形された成形体によつて変
形した型枠体の乾燥時または吸水時の変形量を表
す。 〔作用〕 原料抔土に接する部分に軟質材料から成る型枠
体とこの型枠体を支持する高強度木枠体もしくは
金属枠体とを組み合わせて用いる。この場合の高
強度支持体には筒体を成形する場合の芯体をも含
んでいる。 軟質材料からなる型枠体は次に述べる通り適度
の吸水性（吸油性を含む）、通気性および塑性変
形性を有するものでなければならない。 吸水率 成形の進行に伴なつて成形体とこれに接する
型枠との境界面へ移動して来る結合剤を含有す
る水を型枠体自体が吸収して成形体表面が低水
分状態に保たれる。吸水率または吸油率は１％
以上あることが必要であり、好ましくは５％以
上である。１％以下であると、離型性が悪く、
表面欠陥のない健全な成形体が得られにくくな
る。 通気性 成形体の充填密度を上げるために原料抔土の
粒子間の空〓に存在する空気、水蒸気および結
合剤の気化等により発生するガスなどの気体成
分を軟質材型枠体を介して成形体の外へ排出す
ることが効果的である。通気率は0.1ミリダル
シー以上あることが必要であり、好ましくは１
ミリダルシー以上である。0.1ミリダルシー以
下であると成形体の内部や表面付近に粗大気孔
が残留したり、層状の剥離を生じやすくなる。
なお、１ダルシーとは１Kg／cm²の圧力差におい
て体積１立方センチメートルあたり１秒間に１
ミリリツトルの空気が透過することを意味す
る。 塑性変形性 成形体の充填密度の増大に伴なつて成形体内
部にエネルギー（内部応力）が蓄積され、型枠
の脱型によつて拘束力が開放された時に膨張が
起る。即ち、成形体を本発明の如き軟質材料か
らなる型枠体を使用しないで高強度で高鋼性の
型枠のみで完全に拘束しつつ過度の密充填を行
なうと脱型時に大きな膨張（弾性復元作用と呼
ぶ）が起こり、成形体が破壊してしまう。しか
るに本発明では成形体の密充填化が進み、成形
体の内部に蓄積されるエネルギーが過大になる
とこの成形体を拘束している型枠体自体が微小
な変形をしてこの過剰なエネルギーを適切に開
放するので、従来のように低充填密度部分を残
すことなく高密度成形することができ、一層の
密充填操作を可能とすることができる。一般に
物質の応力塑性変形性は応力−ひずみ曲線によ
つて与えられるが、このような２次元上の特性
に対して本発明の適正範囲を規定するのは難し
いのでそれに代えて目安箱として弾性率と引張
り強度で示すと、次記の値を満足するのが好ま
しい。

【表】 吸水時の強度については成形時に成形体から型
枠体に加えられる最大圧力に対して変形する変形
量が適量以上の変形を起さないことが必要であ
り、応力と変形量との二次元的相関性において適
正範囲が存在する。すなわち本発明にかかる振動
成形法もしくは衝撃荷重成形法においては一般に
原料抔土と型枠に対して100Kg／cm²〜1000Kg／cm²
の範囲で瞬間衝撃圧力が印加されるが、このよう
な力学負荷条件の下で成形体から型枠体に力が加
えられ、型枠体の変形する変形量は吸水した時の
型枠体の厚さ方向の変形量で0.01％〜１％の範囲
であることがよく、その瞬間衝撃圧力と型枠体の
変形量の適正範囲を第１図に示す。すなわち点Ａ
（P100Kg／cm²、δ0.01％）、点Ｂ（P100Kg／cm²、δ0.
1
％）、点Ｃ（P100Kg／cm²、δ1.0％）、点Ｄ（P1000
Kg／cm²、δ0.1％）で囲まれた範囲で示される。こ
こでＰは成形時の瞬間衝撃圧力、δは前記衝撃圧
力で成形された成形体によつて変形した型枠体の
乾燥時または吸水時の変形量を表す。この変形量
は成形前の型枠体の厚さと成形養生後の型枠体の
厚さを測定することで得られる。 すなわち吸水時の強度が小さく原料粉にかかる
成形時の圧力によつて変形する型枠体の変形量が
厚みで１％以上減少、即ち薄くなるようなもので
あると成形体の寸法精度や寸法再現性が悪くな
り、また成形時に成形体と型枠体との間に生ずる
せん断力によつて型枠体の部分的な損傷が起こ
り、これが成形体自体の表面仕上がり状態も悪化
させる。また乾燥時の強度が高く変形量が0.01％
未満の型枠体は吸水力が低く、原料抔土の蜜充填
化に伴つて成形体内部に蓄積された応力を適切に
解放することが困難で上述の欠陥が生じやすい。 本発明においては成形にあたつて成形体に接す
る軟質材料の型枠体として吸水時の強度が低くて
もせん断破壊が起らなければ座屈等の過大変形に
ついてはこの型枠体に密接する高強度支持体の使
用によつて回避することができる。また軟質材料
の比較的厚いものを使用し型枠体の強度が高い場
合は、型枠体の一部分たとえば下方のみを支持す
る支持体を使用してもよい。 このような特性を有する型枠体を用いて成形さ
れた成形体は型枠体に拘束されながら局部が膨張
し変形するが型枠体の特性が上述の適正範囲内に
あれば変形量も小さく、しかも焼成体の性能を左
右する欠陥とはならないので不都合ではない。 前記の特性を有し、実用に供し得る軟質材料と
しては、例えばクラフト紙、硬質ポリウレタンシ
ート、硬質ポリエチレンシート、硬質木材などが
ある。これらを型枠体として用いる場合には、あ
らかじめ適当な接着剤を用いて所望の形状に積層
して成形しても良く、あるいは金属、木、合成樹
脂などの高強度材料から成る型枠の内面もしくは
外面に張り合わせて用いても良い。 この場合の硬質材料の厚さと粉体に負荷する瞬
間衝撃圧力の大きさは成形するセラミツクスもし
くは耐火材の形状に応じて適宜選択すれば良く、
例えば円筒成形体の外形が50〜600mmのときに２
mm〜30mmとするものであり、その厚さが２mm以下
で上記変形量が得られないばかりか瞬間衝撃圧力
に耐えられず変形もしくは崩壊し成形体表面の平
滑度を損ない30mm以上としても効果は飽和する。
また所要の成形体の形状に応じて円柱、立方体、
多角中おしくは異形柱状に成形し、それぞれ筒状
とするときは外枠体、内枠体とを形成して使用す
る。 本発明で使用する成形方法としては振動成形法
もしくは空気圧衝撃子（ランマー）を用いる衝撃
加圧成形法が一般的である。 振動成形法における加振条件は成形体の形状、
大きさ、成形用枠体を含めた全重量によつて適宜
選択されるが、たとえば外形80mm、内径55mm、流
さ1200mmの円筒体を成形する場合には原料抔土を
充填した型枠の上部に５〜10Kgの荷重錐を載荷
し、横方向の振動が最小となるように調整した振
動台の上に型枠を載荷したのち、通常２〜６mmの
振幅で５〜30分間加振成形するものである。 空気圧衝撃子を用いるタンピング成形において
は荷重錐は用いず、外型枠と内型枠の空〓部へ逐
次原料抔土を充填しながら空気圧衝撃子の端部を
型枠空〓部へ挿入して衝撃加圧を行なう。この時
空気圧衝撃子は人手によつて操作されても良く、
機械操作によつて自動的に操作されても良い。 本発明では成形終了後の成形体の養生乾燥段階
において、成形体中の水分およびガス状分子およ
びガス状分子が吸水性と通気性を有する軟質材料
からなる型枠体中へ緩やかな移動が行なわれて成
形体の外部へ排出されると共に過度に蓄積された
残留応力が解放される。成形後の成形体は通常軟
質材の型枠体を配置したままで24時間以上の室温
養生を行ない、十分な保形強度が発現したのちに
型枠体を除去し、次いで乾燥機に入れて温度30〜
150℃、好ましくは40〜120℃で24時間以上乾燥し
て水分を完全に除去するとともに結合剤の硬化を
完了させ、しかるのち高温で焼成させるものであ
る。なお軟質型枠体は必ずしも完全に取り外す必
要はなく、成形体に固定したまま養生、乾燥を行
なつたのち、取り外してもよく、またたとえ焼成
工程まで施行したとしても焼失しても何ら支障は
ない。 本発明方法の実施態様例として第２図にセラミ
ツクス円筒を成形する場合を示す。即ち、金属製
は木製の型外枠（支持体）１の内側に適度の吸水
性、通気性および塑性変形強度を有する紙製外枠
体（型枠体）２を設置し、金属製又は木製の芯体
（支持体）３の外周に同じく吸水性、通気性およ
び塑性変形強度を有する紙製内枠体（型枠体）４
を被覆させ、これらを金属もしくは木製の台座５
に組み立てて振動台６上に設置し、紙製外枠体
（型枠体）２と紙製内枠体（型枠体）４との空〓
部にセラミツクス原料抔上を充填し、上部から金
属製荷重錐７を挿入して振動を加え、所定時間
後、成形体８を紙製外枠体（型枠体）２、紙製内
枠体（型枠体）４をつけたまま芯体（支持体）３
とともに型外枠（支持体）１から取りはずしたの
ち、芯体（支持体）３を引き抜く。 次に成形体８を紙製外枠体（型枠体）２、紙製
内枠体（型枠体）４とともに十分養生乾燥を行な
つて保形強度を発現したのち紙製外枠体（型枠
体）２及び紙製内枠体（型枠体）４を除いて十分
に乾燥を行ない健全な成形体製品を得るものであ
る。 本発明方法において原料粉として使用し得る原
料抔土としては、通常一般に使用されているたと
えばアルミナ、マグネシア、ジルコニア、ケイ石
粉、陶土、木節粘土、炭化ケイ素、窒化ケイ素な
どのようなセラミツクス粉、黒鉛粉、コークス
粉、炭素粉、ピツチ粉などのような炭素質粉およ
びケイ素粉のような金属粉がある。これらを単味
あるいは二種以上混合したもの100重量部に対し
て水３〜20重量部、好ましくは５〜15重量部、有
機結合剤たとえばメチルセルローズ、ポリビニー
ルアルコール、ポリアクリル酸エステル、フエノ
ール樹脂、熱処理タール等を0.05〜５重量部、好
ましくは0.5〜３重量部、さらに添加剤としてた
とえばグリセリン、フツクスエマルジヨン、アル
ギン酸塩等を0.05〜５重量部を加えて十分に混合
したものを用いる。 水の含有量が３重量部以下では粉体の充填密度
が低く、また20重量部以上となると成形中に粉体
が型粉体の途中で引つ掛かり易くなり、さらに多
くなると流動化して充填密度が高くならない。ま
た乾燥工程で脱水し、その部分が空孔を形成し均
一で高充填密度の成形体が得られない。 実施例 １ 粒子径が４mm以下の炭化ケイ素70重量部に純度
が98.5％以上で粒子径が74μｍ以下の金属ケイ素
粉30重量部を加え、さらに10％ポリビニルアルコ
ール水溶液7.5重量部を加えてニーダーで十分に
混合してセラミツクス原料抔土を調製した（水分
含有量6.8重量部）。一方、第２図に示す構成によ
つて、振動台６上に金属製台座５を載荷し、内径
95mm、長さ1500mmの金属製外枠（支持体）１、吸
水率35％、通気率８ミリダルシー、９％吸水時の
引張強度240Kg／cm²紙管原紙で外径90mm、内径80
mm（圧さ５mm）、長さ1500mmに積層成形した紙製
外枠体（型枠体）２（吸水時の変形量0.6％）、同
様の紙管原紙を用いて外径55mm、内径50mm、長さ
1500mmに積層成形した紙製内枠体（型枠体）４、
および直径48mm、長さ1500mmの金属製芯体（支持
体）３を組み立てた。 次に型の紙製外枠体（型枠体）２と紙製内枠体
（型枠体）４との間の空〓部に前記セラミツクス
原料抔土を充填し、上部から外径79mm、内径59
mm、長さ300mmの金属製荷重錐７を挿入し、振幅
２〜５mmで30分間加振成形を行なつた。この時の
瞬間衝撃圧力は600Kg／cm²であつた。ついで成形
体８を紙製外枠体（型枠体）２及び紙製内枠体
（型枠体）４とともに金属製台座５、金属製外枠
（支持体）１及び金属製芯金（支持体）３から抜
き取り、24時間室温で風乾養生した後、紙製外枠
体（型枠体）２及び紙製内枠体（型枠体）４を取
り外し、最高105℃で24時間乾燥した。乾燥後得
られた円筒状成形体は外径80mm、内径55mm、長さ
120mmに形成した。得られた結果を第１表に示す。 実施例 ２ 粒度が120メツシユ以下の電融アルミナ70重量
部、平均粒子径80μｍのアルミナ30重量部に対し
て固形分濃度30％のシリカゾル10重量部（水分含
有量７重量部）を加えてニーダーで十分に混合し
てセラミツクス原料抔土を調整した。一方、外面
が200mm×200mm、内径が125mm、高さが1000mmで
２分割構造の硬質木質製外枠（支持体）の内面お
よび直径が75mm、高さが1000mmの硬質木質製芯体
（支持体）の外面に吸水率22％、通気率１ミリダ
ルシー、引張強度５Kg／cm²で厚さ2.5mmの硬質ポ
リウレタン発泡体シート（吸水時の変形量0.3％）
を接着して円筒体成形用枠体として組み立て、立
枠体と芯体との間の空〓部へ前記のセラミツクス
原料抔土を充填しながら空気圧を用いた衝撃加圧
子（ランマー）の先端部を該空〓部へ挿入して加
圧充填を行なつた。この時の瞬間衝撃圧力は500
Kg／cm²であつた。次に室温で24時間養生乾燥を行
なつた後成形体を外枠体と芯体から取り外し、最
高105℃で24時間乾燥を行なつた。得られた結果
を第１表に示す。 実施例 ３ 粒径が８mm以下の人造黒鉛粉70重量部、粒径が
74μｍ以下のピツチコークス粉30重量部、および
粒径が74μｍ以下の高軟化点ピツチ粉９重量部に
対して水分５重量部を加えて加圧ニーダーで十分
に混合を行ない、炭素質原料抔土を調整した。一
方外径545mm、内径505mm、長さ1500mmの金属製外
筒（支持体）の内面および外径395mm、内径355
mm、長さ1500mmの金属内筒（支持体）の外面に吸
水率90％、通気率40ミリダルシー、９％吸水時の
引張強度550Kg／cm²のクラフト紙を厚さ2.5mmに積
層して製造したシート（吸水時の変形量0.2％）
を接着して円筒用成形型枠として組み立て、外筒
と内筒との空〓部へ前記した炭素質原料抔土を撹
拌しながら空気圧衝撃加圧子の先端部の該空〓部
へ挿入して充填成形を行なつた。この時の瞬間衝
撃圧力は300Kg／cm²であつた。得られた結果を第
１表に示す。 比較例 １ 実施例１で用いたと同一セラミツクス原料抔土
を振動台上に設置した金属製台座上に組み付けた
直径55mm、長さ1500mmの金属製芯金と内径80mm、
厚さ３mm、長さ1500mmの金属製円筒外枠体との空
〓部へ充填し、上部から内径57mm、外径78mm、長
さ300mmの金属製荷重錐を挿入し、振幅２〜５mm
で、30分間加振成形を行なつた。金属製外枠体と
しては成形体と芯金外表面および外枠体との脱型
を容易にするために２分割型を用いた。得られた
結果を台１表に示す。 比較例 ２ 実施例２で用いたセラミツクス原料抔土と同一
の原料を用い、また実施例２と同じ空〓部寸法の
硬質木製芯体および硬質木製外枠体を用い、両者
の空〓部へ直接充填しながら空気圧衝撃子を用い
るランマー成形を行なつた。嵩密度が2.70以上と
なるまで密充填成形を行なつたところ脱型の際に
亀裂を生じ、健全な成形体を得ることができなか
つた。脱型時に亀裂や枠体との固着を生じないよ
うに空気圧衝撃条件を緩和（瞬間衝撃圧力500
Kg／cm²）して行つた時の結果を第１表に示す。 比較例 ３ 実施例３と同一の炭素質原料抔土を用い、実施
例３と同じ金属内筒と金属製外筒とを用いて、両
者の空〓部へ該原料抔土を充填しつつ、空気圧衝
撃子を用いたランマー成形を行つた。成形体の嵩
密度が1.60以上となるように密充填成形を行なつ
たところ、脱型時に亀裂が発生して健全な成形体
を得ることができなかつた。脱型時に亀裂を生じ
ないように密充填条件を緩和（瞬間衝撃圧力300
Kg／cm²）して行つた時の結果を第１表に示す。 比較例 １−１ 実施例１において厚さ0.5mmの型枠体を使用し、
その他実施例１と同じ条件で成形した。得られた
結果を第１表に示す。 比較例 １−２ 実施例１において吸水時の変形量３％、厚さ５
mmの型枠体を使用し、その他実施例１と同じ条件
で成形した。得られた結果を第１表に示す。 比較例 １−３ 実施例１において原料粉の水分含有量を30重量
部とし、その他実施例１と同じ条件で成形した。
得られた結果を第１表に示す。

〔発明の効果〕

本発明は特殊な特性範囲の型枠体を用いること
によつて部分的に過度に蓄積された残留応力が適
切に開放され、その部分が脱型時に膨張破壊した
り、乾燥、焼成時に破壊することがないので、低
密度充填部分を残すことなく高圧密成形が可能と
なり、その結果充填密度が高く均一な充填密度を
有する焼成体用の成形体を得ることができる効果
を有する成形方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は型枠体の応力変形における適正範囲を
示すグラフ。第２図は本発明方法の一実施態様を
示す装置の断面図。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 振動成形法または衝撃荷重成形法によつて型
   枠にセラミツクスまたは炭素材原料粉を充填し長
   尺の成形体を成形し、養生、乾燥、焼成するもの
   であつて、前記原料粉の水分含有量が該原料粉の
   100重量部に対して３〜20重量部であり、かつ前
   記型枠が吸水性、通気性および塑性変形性を有す
   る軟質材料から成る型枠体と高強度を有する支持
   体とを組み合わせた成形用枠体であり、しかも前
   記軟質材料から成る型枠体の厚さが２mm〜30mmで
   あり、該軟質材料から成る型枠体の塑性変形性
   が、添付図面第１図の点Ａ（P100Kg／cm²、δ0.01
   ％）、点Ｂ（P100Kg／cm²、δ0.1％）、Ｃ（P1000Kg／
   cm²、δ1.0％）、点Ｄ（P1000Kg／cm²、δ0.1％）で囲
   まれた範囲にあることを特徴とするセラミツクス
   また炭素材の焼成体成形方法。ここでＰは成形時
   の瞬間衝撃圧力、δは前記衝撃圧力で成形された
   成形体によつて変形した型枠体の乾燥時または吸
   水時の変形量を表す。