JPH0443768B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0443768B2 JPH0443768B2 JP62271363A JP27136387A JPH0443768B2 JP H0443768 B2 JPH0443768 B2 JP H0443768B2 JP 62271363 A JP62271363 A JP 62271363A JP 27136387 A JP27136387 A JP 27136387A JP H0443768 B2 JPH0443768 B2 JP H0443768B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roller
- pipe
- mold
- elastic
- seamless pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/37—Mould cavity walls, i.e. the inner surface forming the mould cavity, e.g. linings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14549—Coating rod-like, wire-like or belt-like articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14754—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles being in movable or releasable engagement with the coating, e.g. bearing assemblies
- B29C2045/14762—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles being in movable or releasable engagement with the coating, e.g. bearing assemblies using shrinkage
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/32—Wheels, pinions, pulleys, castors or rollers, Rims
- B29L2031/324—Rollers or cylinders having an axial length of several times the diameter, e.g. embossing, pressing or printing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、射出成形法により弾性ローラを製造
する弾性ローラの製造方法に関するものである。
する弾性ローラの製造方法に関するものである。
［従来の技術］
従来、この種の弾性ローラは、鉄棒等からなる
芯金に被着される弾性体として、合成ゴム材料を
用いている。
芯金に被着される弾性体として、合成ゴム材料を
用いている。
ところで、従来の合成ゴム材料を弾性体として
用いた弾性ローラにあつては、合成ゴムにカーボ
ン等の補強剤やオイル等の軟化剤さらにはイオウ
等の架橋剤を混練し、これをローラ形状に成形
し、さらに加熱加硫して成形している。
用いた弾性ローラにあつては、合成ゴムにカーボ
ン等の補強剤やオイル等の軟化剤さらにはイオウ
等の架橋剤を混練し、これをローラ形状に成形
し、さらに加熱加硫して成形している。
従来弾性ローラを製造するには合成ゴム材料が
用いられている。
用いられている。
そのため、多くの工程を必要とし大量生産には
大規模な設備が必要となる。
大規模な設備が必要となる。
また、成形品の寸法精度が悪く、しかも大きな
バリが残ることもあるため、外形研摩加工などの
大がかりな２次加工が必要となり、結果的にロー
ラ１本当りのコストが高く、大量生産が難しい。
バリが残ることもあるため、外形研摩加工などの
大がかりな２次加工が必要となり、結果的にロー
ラ１本当りのコストが高く、大量生産が難しい。
そこで本発明者は、合成ゴムにかえ、熱可塑性
エラストマーを用いて射出成形法により弾性ロー
ラを製造する方法を開発したが、成形時に射出成
形型の固定型と可動型との接合面から浸出る注入
剤によりすじ状のバリ、所謂パーテイングライン
が形成される場合があつた。
エラストマーを用いて射出成形法により弾性ロー
ラを製造する方法を開発したが、成形時に射出成
形型の固定型と可動型との接合面から浸出る注入
剤によりすじ状のバリ、所謂パーテイングライン
が形成される場合があつた。
このような射出成形に伴なつて生ずるパーテイ
ングラインは極僅かなものであるために、弾性ロ
ーラを、例えば電子写真複写装置に装備される給
紙ローラー、搬送ローラー等のように、単にロー
ラの弾性を摩擦力の発生を主とするような用途に
用いる場合には、パーテイングラインの影響はな
いが、ローラー自体に導電性を具備したり、また
はローラーの外周面に薄膜の導電層を別に形成
し、感光ドラムの表面に当接して直接帯電を行な
つたり、感光ドラムに付着したトナーを転写紙に
転写させるための転写帯電器等に用いる場合に
は、パーテイングラインが長さ方向において不連
続であつたりすることにより、一様な帯電性が得
られなくなり、画質の低下を招く虞れがあつた。
ングラインは極僅かなものであるために、弾性ロ
ーラを、例えば電子写真複写装置に装備される給
紙ローラー、搬送ローラー等のように、単にロー
ラの弾性を摩擦力の発生を主とするような用途に
用いる場合には、パーテイングラインの影響はな
いが、ローラー自体に導電性を具備したり、また
はローラーの外周面に薄膜の導電層を別に形成
し、感光ドラムの表面に当接して直接帯電を行な
つたり、感光ドラムに付着したトナーを転写紙に
転写させるための転写帯電器等に用いる場合に
は、パーテイングラインが長さ方向において不連
続であつたりすることにより、一様な帯電性が得
られなくなり、画質の低下を招く虞れがあつた。
［発明の目的］
本発明は、このような観点に鑑みなされたもの
で、ローラーの表面にパーテイングラインを発生
させることなく射出成形により弾性ローラーを製
造できる弾性ローラーの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
で、ローラーの表面にパーテイングラインを発生
させることなく射出成形により弾性ローラーを製
造できる弾性ローラーの製造方法を提供すること
を目的とするものである。
［発明の概要］
本発明の目的を達成するための要旨とするとこ
ろは、射出成形用金型の分割形成されるキヤビテ
イー内に、ローラ外形状に合致する内形状を有す
るシームレスパイプを装着し、このシームレスパ
イプに熱可塑性樹脂材料を注入して弾性ローラを
成形し、その後パイプからローラを引き抜くこと
を特徴とする弾性ローラの製造方法にある。
ろは、射出成形用金型の分割形成されるキヤビテ
イー内に、ローラ外形状に合致する内形状を有す
るシームレスパイプを装着し、このシームレスパ
イプに熱可塑性樹脂材料を注入して弾性ローラを
成形し、その後パイプからローラを引き抜くこと
を特徴とする弾性ローラの製造方法にある。
［発明の実施例］
以下本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細
に説明する。
に説明する。
第１図は本発明を有効に実施することができる
射出成形装置の概略断面図を示している。
射出成形装置の概略断面図を示している。
図中、１は射出成形用可動側金型、２は固定側
金型で、双方の金型１及び２の対向部に形成され
るキヤビテイー７内に金属製のシームレスパイプ
４が取り外し可能に装着されるようになつてお
り、樹脂材の射出工程前の型開き時に、シームレ
スパイプ４を装着してから芯金３を挿通するか、
又はシームレスパイプ４に弾性ローラの芯金３を
通して装着される。その際、芯金３はシームレス
パイプ４の軸心に位置するようにその両端部が双
方の金型１及び２に支持固定される。また、この
芯金３の表面にはホツトメルトタイプの接着剤が
予め塗布され、射出成形により形成される弾性ロ
ーラ部と芯金３とを強固に接着するようにしてい
る。
金型で、双方の金型１及び２の対向部に形成され
るキヤビテイー７内に金属製のシームレスパイプ
４が取り外し可能に装着されるようになつてお
り、樹脂材の射出工程前の型開き時に、シームレ
スパイプ４を装着してから芯金３を挿通するか、
又はシームレスパイプ４に弾性ローラの芯金３を
通して装着される。その際、芯金３はシームレス
パイプ４の軸心に位置するようにその両端部が双
方の金型１及び２に支持固定される。また、この
芯金３の表面にはホツトメルトタイプの接着剤が
予め塗布され、射出成形により形成される弾性ロ
ーラ部と芯金３とを強固に接着するようにしてい
る。
このシームレスパイプ４は金型１及び２と例え
ば同材質の炭素鋼にて形成され、内形状は弾性ロ
ーラの外形状に合致するように形成されており、
たとえば、第４図に示すように、外形寸法が軸方
向に一様な弾性ローラー８を形成する場合には、
内径を軸方向に沿つて一様にしたものが用いら
れ、その内面はホーニング処理してからクローム
メツキを施し、極めて滑らかな表面としている。
ば同材質の炭素鋼にて形成され、内形状は弾性ロ
ーラの外形状に合致するように形成されており、
たとえば、第４図に示すように、外形寸法が軸方
向に一様な弾性ローラー８を形成する場合には、
内径を軸方向に沿つて一様にしたものが用いら
れ、その内面はホーニング処理してからクローム
メツキを施し、極めて滑らかな表面としている。
６は固定側金型２に設けられたランナー（樹脂
材料通路）で、その注出口がシームレスパイプ４
の内部に臨む位置に形成され、熱可塑性エラスト
マー樹脂材料５をシームレスパイプ４内に注入す
るようになつている。
材料通路）で、その注出口がシームレスパイプ４
の内部に臨む位置に形成され、熱可塑性エラスト
マー樹脂材料５をシームレスパイプ４内に注入す
るようになつている。
つぎに上記構成において以下の要領により弾性
ローラを製造した。70℃に保つた前記金型１，２
のキヤビテイ７内にシームレスパイプ４および心
金３を挿入しした後、金型を閉じ、熱可塑性エラ
ストマー樹脂材料５としてスチレンSEBS系三菱
油化製ラバロンT320Cを200℃に加熱したものを
射出成形機を用いて射出圧力800Kg／cm2で注入し
た（第１図）。このまま10秒冷却後金型１，２を
開き、成形品をパイプ４ごととり出してランナー
部分６をカツターで切断した（第２図）。
ローラを製造した。70℃に保つた前記金型１，２
のキヤビテイ７内にシームレスパイプ４および心
金３を挿入しした後、金型を閉じ、熱可塑性エラ
ストマー樹脂材料５としてスチレンSEBS系三菱
油化製ラバロンT320Cを200℃に加熱したものを
射出成形機を用いて射出圧力800Kg／cm2で注入し
た（第１図）。このまま10秒冷却後金型１，２を
開き、成形品をパイプ４ごととり出してランナー
部分６をカツターで切断した（第２図）。
さらに、この状態から冷却すると、金属製パイ
プ４と成形品ローラ５との冷却収縮率の差がある
ためにすき間６が生じることから、これを利用し
てこのまま室温で２分冷却し、ローラをパイプ４
から引き抜いた（第３図）。
プ４と成形品ローラ５との冷却収縮率の差がある
ためにすき間６が生じることから、これを利用し
てこのまま室温で２分冷却し、ローラをパイプ４
から引き抜いた（第３図）。
このように前記第１図の様な金型を用い、金型
内にシームレスパイプ４を挿入したうえで、熱可
塑性エラストマー樹脂を射出成形法により成形、
離型、冷却し、パイプ４よりローラを引き抜きす
ることにより第４図に示すような、側面にバリの
ない弾性ローラを約30秒に１本の割合で連続的に
製造することができた。また２次加工はランナー
部の切断のみで非常に簡単であり、これらの結果
ローラ１本当りのコストは合成ゴムに比べて大幅
に安くなつた。
内にシームレスパイプ４を挿入したうえで、熱可
塑性エラストマー樹脂を射出成形法により成形、
離型、冷却し、パイプ４よりローラを引き抜きす
ることにより第４図に示すような、側面にバリの
ない弾性ローラを約30秒に１本の割合で連続的に
製造することができた。また２次加工はランナー
部の切断のみで非常に簡単であり、これらの結果
ローラ１本当りのコストは合成ゴムに比べて大幅
に安くなつた。
なお、熱可塑性エラストマー樹脂として、オレ
フイン系エラストマー、ウレタン系エラストマ
ー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系
エラストマー、塩ビ系エラストマー、フツ素系エ
ラストマー、１，２ポリブタジエン系エラストマ
ーなどを用いることもできる。
フイン系エラストマー、ウレタン系エラストマ
ー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系
エラストマー、塩ビ系エラストマー、フツ素系エ
ラストマー、１，２ポリブタジエン系エラストマ
ーなどを用いることもできる。
また、成形する弾性ローラとしては、径が軸方
向において一定な第４図に示す物の他に、第５図
ａ，ｂに示すように、外径が軸方向において異な
るものであつてもよく、その場合シームレスパイ
プ４の内形状をこれらの外形状に合致させればよ
く、ローラは弾性を有していることから引き抜き
力を強くすることで、ローラを弾性変形させなが
らパイプ４から抜くことができる。
向において一定な第４図に示す物の他に、第５図
ａ，ｂに示すように、外径が軸方向において異な
るものであつてもよく、その場合シームレスパイ
プ４の内形状をこれらの外形状に合致させればよ
く、ローラは弾性を有していることから引き抜き
力を強くすることで、ローラを弾性変形させなが
らパイプ４から抜くことができる。
［発明の効果］
以上説明したように、射出成形用金型の金型内
にローラ外径寸法に対応した内径をもつシームレ
スパイプをそう入し、熱可塑性エラストマー樹脂
材料を射出成形法により注入し、成形したのちロ
ーラを、例えばパイプごと金型からとり出して冷
却し、その後パイプからローラを引き抜くことに
より、外周面にバリのない弾性ローラを製造する
ことができるので、加工工程が非常に簡単で大量
生産が容易にできる他、ローラ外形研摩の必要は
なく、ゲート切断等の簡単な２次加工だけで済
む。
にローラ外径寸法に対応した内径をもつシームレ
スパイプをそう入し、熱可塑性エラストマー樹脂
材料を射出成形法により注入し、成形したのちロ
ーラを、例えばパイプごと金型からとり出して冷
却し、その後パイプからローラを引き抜くことに
より、外周面にバリのない弾性ローラを製造する
ことができるので、加工工程が非常に簡単で大量
生産が容易にできる他、ローラ外形研摩の必要は
なく、ゲート切断等の簡単な２次加工だけで済
む。
また成形樹脂の冷却は、例えば金型からパイプ
ごと取り出した後、十分な時間行えることから、
金型内ではパイプごとローラを取り出し可能にな
る最小限の時間だけ冷却時間で済み、一本当りの
成形機使用時間が大幅に短くなり、結果的にロー
ラ１本当りの製造コストを合成ゴムによる従来の
弾性ローラに比べて大幅に低減できる。
ごと取り出した後、十分な時間行えることから、
金型内ではパイプごとローラを取り出し可能にな
る最小限の時間だけ冷却時間で済み、一本当りの
成形機使用時間が大幅に短くなり、結果的にロー
ラ１本当りの製造コストを合成ゴムによる従来の
弾性ローラに比べて大幅に低減できる。
さらには、シームレスパイプの外径寸法が等し
く、内径寸法又は内形状の夫々異なるものを用意
することにより、同一の金型で外径寸法又は外形
状の異なる弾性ローラを成形することができると
いつた効果が得られる。
く、内径寸法又は内形状の夫々異なるものを用意
することにより、同一の金型で外径寸法又は外形
状の異なる弾性ローラを成形することができると
いつた効果が得られる。
第１図は本発明方法を有効に実施することがで
きる射出成形装置の一実施例の概略断面図、第２
図は成形後金型からとりだしたパイプおよびロー
ラ成形品の断面図、第３図は冷却後パイプからロ
ーラを引き抜く断面図、第４図は本発明方法によ
り成形した弾性ローラの側面図、第５図ａ，ｂは
弾性ローラの他の形状を示す側面図である。 １…射出成形用可動側金型、２…射出成形用固
定側金型、３…心金、４…シームレスパイプ、５
…熱可塑性エラストマー樹脂材料、６…ランナ
ー、７…キヤビテイー。
きる射出成形装置の一実施例の概略断面図、第２
図は成形後金型からとりだしたパイプおよびロー
ラ成形品の断面図、第３図は冷却後パイプからロ
ーラを引き抜く断面図、第４図は本発明方法によ
り成形した弾性ローラの側面図、第５図ａ，ｂは
弾性ローラの他の形状を示す側面図である。 １…射出成形用可動側金型、２…射出成形用固
定側金型、３…心金、４…シームレスパイプ、５
…熱可塑性エラストマー樹脂材料、６…ランナ
ー、７…キヤビテイー。
Claims (1)
- １ 射出成形用金型の分割形成されるキヤビテイ
ー内に、ローラ外形状に合致する内形状を有する
シームレスパイプを装着し、このシームレスパイ
プに熱可塑性樹脂材料を注入して弾性ローラを成
形し、その後パイプからローラを引き抜くことを
特徴とする弾性ローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62271363A JPH01113216A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62271363A JPH01113216A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01113216A JPH01113216A (ja) | 1989-05-01 |
| JPH0443768B2 true JPH0443768B2 (ja) | 1992-07-17 |
Family
ID=17499029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62271363A Granted JPH01113216A (ja) | 1987-10-27 | 1987-10-27 | 弾性ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01113216A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7631759B2 (ja) | 2020-11-27 | 2025-02-19 | コニカミノルタ株式会社 | 軟質チューブ及びその製造方法、並びにシート搬送ローラー及びその製造方法 |
-
1987
- 1987-10-27 JP JP62271363A patent/JPH01113216A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01113216A (ja) | 1989-05-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |