JPH0443866B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0443866B2 JPH0443866B2 JP6903190A JP6903190A JPH0443866B2 JP H0443866 B2 JPH0443866 B2 JP H0443866B2 JP 6903190 A JP6903190 A JP 6903190A JP 6903190 A JP6903190 A JP 6903190A JP H0443866 B2 JPH0443866 B2 JP H0443866B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- porcelain
- silica sand
- quartz
- particle size
- base
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 101
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 claims description 42
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 23
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 23
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 20
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 16
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 21
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 5
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000004445 quantitative analysis Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、食器用磁器や電気用磁器として用途
が広く、かつ機械的強度の大きい磁器製品を生成
するクリストバライト磁器素地の製造方法に関す
るものである。 （従来の技術） 磁器は白色度および機械的強度に優れているた
め、食器や置物、碍子のような電気用製品などに
広く用いられているが、これらの磁器の製造方法
の１つとして従来より、石英および絹雲母（セリ
サイト）を主成分とする天草陶石や泉山陶石な
ど、即ち石英成分の多い陶石を主原料とし、珪
砂、長石、粘土等を加えて粉砕、混合などの原材
料処理工程を行つた後成型工程および乾燥、焼成
工程を経て石英成分をクリストバライトへ転移さ
せ、磁器固有の機械的強度を発現しようとする方
法がある。とくに陶石原料として良質の天草陶石
を用いるとその中に含まれる石英が微細であるの
で、できあがつた磁器製品の気孔率が小さくなり
緻密で機械的強度に優れ、かつ色調の明るい高品
質の磁器を提供することができる。 ところが近年、良質で高品位の天草陶石が枯渇
化する傾向にあり、その代替原料として石英成分
である珪砂（平均粒径700μm程度）を用い、長
石、陶石、粘土などとともに湿式粉砕して磁器素
地を製造することが提案されている。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、平均粒径700μm程度の原珪砂、
長石等の比較的硬度の硬い非可塑性原料と陶石、
粘土等の硬度の低い可塑性原料とを同時に湿式粉
砕すると非可塑性原料である硬質の珪砂や長石は
粉砕されにくいので、調合原料全体の粉砕効率が
悪くなつて均質粉砕ができず、粉砕原料素地中に
粗粒の石英（粒径30μm程度以上）が残留する。
焼成過程で微細な石英は溶融し、かつその融液か
らクリストバライトが晶出するが、石英が粗粒で
あると焼結後も粗粒石英のまま磁器中に存在する
ことになり、磁器そのものが不均質となり、これ
により磁器の機械的強度が低下することになる。
その上、素地中に残留した石英は磁器の透明度を
も減じるため、この点においても磁器製品として
の品質低下を招くという欠点を有していた。 （課題を解決するための手段） そこで、本発明は上記の点に鑑み、枯渇化が著
しい良質の陶石の代替原料として珪砂を用い、し
かも粉砕工程での粗粒の石英の残留を抑制し、石
英のクリストバライトへの転移を促進して機械的
強度の強い磁器を得ることを目的としてなされた
クリストバライト磁器素地の製造方法であり、最
大粒径が100μm以下でかつ平均粒径が５〜35μm
に分級された珪砂を、磁器素地構成の前記珪砂以
外の可塑性原料および非可塑性原料とともに湿式
粉砕した後、粘土質を加えて混合することを特徴
とするものである。 本発明は特にクリストバライト磁器において従
来一般的に用いられている陶石の原料枯渇にとも
ない石英分を、多量に産出する珪砂の特定粒度に
分級された分級珪砂で補おうとするもので、最大
粒径が100μm以下でかつ平均粒径が５〜35μmに
分級された珪砂を用いることが最も重要である。
そして最大粒径を100μm以下とするのは100μm以
上の粗い珪砂が存在すると後工程の粉砕工程にお
いても細かく粉砕されず、30〜40μmの石英粒と
して磁器中に残留し、機械的強度の低下をきたす
ので好ましくない。また平均粒径を５〜35μmと
限定するのは5μm未満であると溶融する石英分が
多くなつてクリストバライト磁器特有の高強度が
得られなくなり、反対に35μmを超えると磁器の
焼結性が低下し、密度低下が著しくなつて機械的
強度が低下する。従つて、分級珪砂の最大粒径と
平均粒径は極めて重要である。 （実施例） まず、珪砂を乾式粉砕して最大粒径および平均
粒径が第１表記載の粒度となるように粒度調整を
行つた分級珪砂と、陶石、長石、その他の原料と
を所望の素地組成となるように原石を調合し、ボ
ールミルにて粒径10μm以上の粒度の粗粒部が第
１表素地粒度に記載する25〜29wt％となるま
で湿式粉砕を行つて原石スラリーとした。続い
て、この原石スラリーに粘土を加えてタンク混合
することにより第１表に記載する素地組成及び素
地粒度に調整し、No.５〜No.11の本発明のクリス
トバライト磁器素地を製造した。 これに対し、従来例として磁器素地Ａを分級珪
砂を全く用いず陶石、長石、粘土及びその他の原
料を第１表に記載する素地組成となるように調合
すること以外は先の実施例と同じ条件で製造し、
又、２番目の従来例として磁器素地Ｂを先の実施
例の分級珪砂に代えて分級していない原珪砂（平
均粒径700μm程度）を用いること以外は先の実施
例と同じ条件で製造した。 また、本発明の珪砂の最大粒径および平均粒径
が本発明の数値限定範囲外であるものを比較例と
して上記と同様に調整し、粒径の粗い比較例No.１
〜No.４および粒径の細かい比較例No.12〜No.15をそ
れぞれ準備した。 （作用及び効果） 上記のとおり、本発明の方法により製造された
磁器素地、及び比較例として製造した磁器素地お
よび実施例として磁器素地とを常法により成型、
乾燥後焼成を昇温速度10〜20℃／hr、焼結温度
1200〜1250℃、焼結温度での保持時間0.5〜2hr、
降温速度10〜20℃／hrで行い、得られた磁器の性
状（熱膨脹率、析出結晶量、抗折強度、残留石英
粒径）を素地の製造条件とともに第１表に示し
た。 なお、第１表において磁器の析出結晶量はＸ線
回折定量法により測定、また、抗折強度は12φ×
100mmの円柱状供試体を３点支持曲げ試験法によ
り測定、さらに磁器中の残留石英粒径は走査型電
子顕微鏡により測定した値である。
が広く、かつ機械的強度の大きい磁器製品を生成
するクリストバライト磁器素地の製造方法に関す
るものである。 （従来の技術） 磁器は白色度および機械的強度に優れているた
め、食器や置物、碍子のような電気用製品などに
広く用いられているが、これらの磁器の製造方法
の１つとして従来より、石英および絹雲母（セリ
サイト）を主成分とする天草陶石や泉山陶石な
ど、即ち石英成分の多い陶石を主原料とし、珪
砂、長石、粘土等を加えて粉砕、混合などの原材
料処理工程を行つた後成型工程および乾燥、焼成
工程を経て石英成分をクリストバライトへ転移さ
せ、磁器固有の機械的強度を発現しようとする方
法がある。とくに陶石原料として良質の天草陶石
を用いるとその中に含まれる石英が微細であるの
で、できあがつた磁器製品の気孔率が小さくなり
緻密で機械的強度に優れ、かつ色調の明るい高品
質の磁器を提供することができる。 ところが近年、良質で高品位の天草陶石が枯渇
化する傾向にあり、その代替原料として石英成分
である珪砂（平均粒径700μm程度）を用い、長
石、陶石、粘土などとともに湿式粉砕して磁器素
地を製造することが提案されている。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、平均粒径700μm程度の原珪砂、
長石等の比較的硬度の硬い非可塑性原料と陶石、
粘土等の硬度の低い可塑性原料とを同時に湿式粉
砕すると非可塑性原料である硬質の珪砂や長石は
粉砕されにくいので、調合原料全体の粉砕効率が
悪くなつて均質粉砕ができず、粉砕原料素地中に
粗粒の石英（粒径30μm程度以上）が残留する。
焼成過程で微細な石英は溶融し、かつその融液か
らクリストバライトが晶出するが、石英が粗粒で
あると焼結後も粗粒石英のまま磁器中に存在する
ことになり、磁器そのものが不均質となり、これ
により磁器の機械的強度が低下することになる。
その上、素地中に残留した石英は磁器の透明度を
も減じるため、この点においても磁器製品として
の品質低下を招くという欠点を有していた。 （課題を解決するための手段） そこで、本発明は上記の点に鑑み、枯渇化が著
しい良質の陶石の代替原料として珪砂を用い、し
かも粉砕工程での粗粒の石英の残留を抑制し、石
英のクリストバライトへの転移を促進して機械的
強度の強い磁器を得ることを目的としてなされた
クリストバライト磁器素地の製造方法であり、最
大粒径が100μm以下でかつ平均粒径が５〜35μm
に分級された珪砂を、磁器素地構成の前記珪砂以
外の可塑性原料および非可塑性原料とともに湿式
粉砕した後、粘土質を加えて混合することを特徴
とするものである。 本発明は特にクリストバライト磁器において従
来一般的に用いられている陶石の原料枯渇にとも
ない石英分を、多量に産出する珪砂の特定粒度に
分級された分級珪砂で補おうとするもので、最大
粒径が100μm以下でかつ平均粒径が５〜35μmに
分級された珪砂を用いることが最も重要である。
そして最大粒径を100μm以下とするのは100μm以
上の粗い珪砂が存在すると後工程の粉砕工程にお
いても細かく粉砕されず、30〜40μmの石英粒と
して磁器中に残留し、機械的強度の低下をきたす
ので好ましくない。また平均粒径を５〜35μmと
限定するのは5μm未満であると溶融する石英分が
多くなつてクリストバライト磁器特有の高強度が
得られなくなり、反対に35μmを超えると磁器の
焼結性が低下し、密度低下が著しくなつて機械的
強度が低下する。従つて、分級珪砂の最大粒径と
平均粒径は極めて重要である。 （実施例） まず、珪砂を乾式粉砕して最大粒径および平均
粒径が第１表記載の粒度となるように粒度調整を
行つた分級珪砂と、陶石、長石、その他の原料と
を所望の素地組成となるように原石を調合し、ボ
ールミルにて粒径10μm以上の粒度の粗粒部が第
１表素地粒度に記載する25〜29wt％となるま
で湿式粉砕を行つて原石スラリーとした。続い
て、この原石スラリーに粘土を加えてタンク混合
することにより第１表に記載する素地組成及び素
地粒度に調整し、No.５〜No.11の本発明のクリス
トバライト磁器素地を製造した。 これに対し、従来例として磁器素地Ａを分級珪
砂を全く用いず陶石、長石、粘土及びその他の原
料を第１表に記載する素地組成となるように調合
すること以外は先の実施例と同じ条件で製造し、
又、２番目の従来例として磁器素地Ｂを先の実施
例の分級珪砂に代えて分級していない原珪砂（平
均粒径700μm程度）を用いること以外は先の実施
例と同じ条件で製造した。 また、本発明の珪砂の最大粒径および平均粒径
が本発明の数値限定範囲外であるものを比較例と
して上記と同様に調整し、粒径の粗い比較例No.１
〜No.４および粒径の細かい比較例No.12〜No.15をそ
れぞれ準備した。 （作用及び効果） 上記のとおり、本発明の方法により製造された
磁器素地、及び比較例として製造した磁器素地お
よび実施例として磁器素地とを常法により成型、
乾燥後焼成を昇温速度10〜20℃／hr、焼結温度
1200〜1250℃、焼結温度での保持時間0.5〜2hr、
降温速度10〜20℃／hrで行い、得られた磁器の性
状（熱膨脹率、析出結晶量、抗折強度、残留石英
粒径）を素地の製造条件とともに第１表に示し
た。 なお、第１表において磁器の析出結晶量はＸ線
回折定量法により測定、また、抗折強度は12φ×
100mmの円柱状供試体を３点支持曲げ試験法によ
り測定、さらに磁器中の残留石英粒径は走査型電
子顕微鏡により測定した値である。
【表】
【表】
この表に示すように、SiO2成分として特定粒
径に分級された分級珪砂を用いる本発明の製造方
法により製造された素地を焼結して得られた磁器
は、SiO2成分として分級されていない原珪砂を
用いて製造された素地Ｂを焼結して得られた磁器
（従来例Ｂ）に比べて抗折強度が大きく、かつ磁
器中に残る石英粒径も小さいので強度、透明度と
もに優れている。 また、珪砂を用いず製造される素地Ａから得ら
れた磁器（従来例Ａ）に比べても強度、残留石英
粒径ともに劣ることなく、枯渇化傾向にある良質
の陶石のSiO2成分を一部珪砂に代替させても磁
器の品質を維持することができる。 また、本発明品は比較例に比べ磁器中に残留す
る石英粒径あるいは磁器中に析出するクリストバ
ライト結晶量において異なり、結果的に機械的強
度に優れていることが確認された。 以上の説明からも明らかなように、本発明は磁
器中の粗粒石英の残留を抑制し、石英のクリスト
バライトへの転移を促進して、強度及び透明度と
もに優れた高品質の磁器を提供することのできる
磁器素地の製造方法として、従来の問題点を一掃
し、産業の発展に寄与するところは極めて大きい
ものである。
径に分級された分級珪砂を用いる本発明の製造方
法により製造された素地を焼結して得られた磁器
は、SiO2成分として分級されていない原珪砂を
用いて製造された素地Ｂを焼結して得られた磁器
（従来例Ｂ）に比べて抗折強度が大きく、かつ磁
器中に残る石英粒径も小さいので強度、透明度と
もに優れている。 また、珪砂を用いず製造される素地Ａから得ら
れた磁器（従来例Ａ）に比べても強度、残留石英
粒径ともに劣ることなく、枯渇化傾向にある良質
の陶石のSiO2成分を一部珪砂に代替させても磁
器の品質を維持することができる。 また、本発明品は比較例に比べ磁器中に残留す
る石英粒径あるいは磁器中に析出するクリストバ
ライト結晶量において異なり、結果的に機械的強
度に優れていることが確認された。 以上の説明からも明らかなように、本発明は磁
器中の粗粒石英の残留を抑制し、石英のクリスト
バライトへの転移を促進して、強度及び透明度と
もに優れた高品質の磁器を提供することのできる
磁器素地の製造方法として、従来の問題点を一掃
し、産業の発展に寄与するところは極めて大きい
ものである。
Claims (1)
- １ 最大粒径が100μm以下でかつ平均粒径が５〜
35μmに分級された珪砂を、磁器素地構成の前記
珪砂以外の可塑性原料および非可塑性原料ととも
に湿式粉砕した後、粘土質を加えて混合すること
を特徴とするクリストバライト磁器素地の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6903190A JPH03271147A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | クリストバライト磁器素地の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6903190A JPH03271147A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | クリストバライト磁器素地の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03271147A JPH03271147A (ja) | 1991-12-03 |
| JPH0443866B2 true JPH0443866B2 (ja) | 1992-07-17 |
Family
ID=13390808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6903190A Granted JPH03271147A (ja) | 1990-03-19 | 1990-03-19 | クリストバライト磁器素地の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03271147A (ja) |
-
1990
- 1990-03-19 JP JP6903190A patent/JPH03271147A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03271147A (ja) | 1991-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3620781A (en) | Partially stabilized zirconia refractory | |
| US5096865A (en) | High density fused silica process and product | |
| US2768087A (en) | Silicon carbide aggregates | |
| JPH11500994A (ja) | コランダム磁器物、コランダム磁器物の製造法、およびコランダム磁器物の使用 | |
| JP2004203639A (ja) | シリカガラス成形ブランク製品及びその研磨加工製品並びにそれらの製造方法 | |
| JP4464595B2 (ja) | セラミックス材料 | |
| JPH05345662A (ja) | フォルステライト磁器の作製方法 | |
| JPH02164765A (ja) | 高強度磁器製品の製造法 | |
| JPH0443866B2 (ja) | ||
| JPH0443867B2 (ja) | ||
| JPS63103864A (ja) | 部分安定化された酸化ジルコニウムからなる焼結成形体およびその製造法 | |
| JPH0733516A (ja) | ＭｇＯ−ＳｉＯ２ 系磁器及びその製造方法 | |
| KR102820775B1 (ko) | 이트리아 소결체 및 그 제조방법 | |
| KR20190056494A (ko) | 무안점토를 사용한 분청사기의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조되는 분청사기 | |
| JP2000169201A (ja) | セメント用混和材の製造方法および該混和材を使用した組成物 | |
| JP2631924B2 (ja) | アルミナ製粉砕機用部材の製造方法 | |
| JPH06100358A (ja) | ムライト質焼結体の製造方法 | |
| JP3315229B2 (ja) | Ａｌｃ用改良ポルトランドセメントの製造方法 | |
| JPH0624728A (ja) | クリストバライトの製造方法 | |
| JPH0393611A (ja) | 窒化ケイ素粉末の製造方法 | |
| JPS62182151A (ja) | セラミツクスの製造方法 | |
| JPH0987004A (ja) | 陶器用粘土及び陶器の製造方法 | |
| JPS6291463A (ja) | Ａｌ↓２Ｏ↓３及びＺｒＯ↓２から成形体を製造する方法 | |
| JPH07266675A (ja) | 印鑑部材 | |
| JPH0558742A (ja) | 窒化珪素基セラミツクスの製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |