JPH0445242B2 - - Google Patents
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- JPH0445242B2 JPH0445242B2 JP62234651A JP23465187A JPH0445242B2 JP H0445242 B2 JPH0445242 B2 JP H0445242B2 JP 62234651 A JP62234651 A JP 62234651A JP 23465187 A JP23465187 A JP 23465187A JP H0445242 B2 JPH0445242 B2 JP H0445242B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- caliber
- protrusions
- steel plate
- work roll
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- Expired - Lifetime
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- Metal Rolling (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、連続する突起を有する高剛性熱延鋼
板の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ 従来、強度部材として構造物に使用される鋼板
の耐曲げ特性、耐座屈特性、すなわち剛性向上手
段として、補強材の溶接、もしくは板厚増加が行
われているが、これらの方法では、加工工程増加
に伴うコスト上昇及び重量増加を招く。 一方、突起付き鋼板は、熱間圧延成形で得るも
のとしては、熱延鋼板で、片面のみに突起を有
し、すべり止め床材用、もしくは建築物の基礎杭
として使用される内部にコンクリートを充填した
スパイラル鋼管用素材（特開昭60−37484号公報）
として製造されている。 しかし、これら鋼板の突起の役目は耐スリツプ
特性の向上、摩擦力向上が主で、突起高さも２〜
４mmと小さく、構造物の強度部材としては不向き
である。 又、その製造方法も、圧延最終での１パスのカ
リバー圧延にて突起を成形するもので、圧延機の
設備制約上定められる圧下量にて、カリバー圧延
を行つても高さ４mmの突起を成形するのでほぼ限
界（特開昭60−37484号公報）である。従つて、
この方法では４mm以上の突起高さを有する鋼板を
製造できない。 又、さらに高い突起を得る為の複数パス圧延時
のロールと鋼板の凹凸ずれを防止する方法とし
て、例えば水平ロール及び竪ロールからなるユニ
バーサルミル方式（特開昭60−115304号公報）が
提案されている。 しかし、この方法では、鋼板かみ込み時の凹凸
ずれを抑制することはできない。さらに、水平ロ
ールの胴長は板幅以下でなければならず、種々の
ユーザー要求板幅に対応するには、多数の水平ロ
ールを準備する必要があり、製造コストの増大と
なる。 他に、平滑鋼板より、機械加工により突起部を
削り出す方法もあるが、高い突起を得る際には、
切削屑が多くなり経済的な方法とは言えない。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は構造物の軽量化を図り稼動エネルギー
を省略した異形断面鋼板の製造方法を提供するも
のである。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明の要旨は突起を成形する側に、斜辺の傾
斜角が65゜以上80゜以下の台形形状にカリバー加工
を施したワークロールを有する一台の圧延機に
て、複数回の熱間圧延を行い、圧延パス回数の進
行に伴い、１パス当りの圧下量を減少させ、かつ
各パス圧延前には、カリバー加工を施した圧延ワ
ークロールの幅方向中央と、被圧延材の幅方向中
央を圧延機の前後面に配された幅方向に移動可能
な幅揃え装置にて一致させて非突起部板厚12mm以
上、かつ突起高さ5.5mm以上に圧延することを特
徴とする異形断面熱延鋼板の製造方法である。 以下図面に基づいて本発明を説明する。 第１図に突起付き載板の例を示す。突起２０
は、図に示すごとく、幅Ｂ、ピツチＬにて、板長
方向に連続し、板幅方向に複数本成形されてい
る。突起部２０の板厚t1と非突起部２１の板厚t0
は、用途に応じて確保すべき軽量化効果、剛性に
より決定されるべきものであるが、第２図に示す
ごとく、板厚比t1／t0を1.2以上とすることによ
り、１〜1.5％の軽量化が図れる。 なお、第２図の縦軸は突起付き鋼板と等しい剛
性を有する平滑板に対する軽量化効果＝１−
〔Weight（突起）／Weight（平滑）〕を示す。 第２図より明らかな様に、板厚比を大きく、す
なわち、突起高さを5.5mm以上とすることにより、
鋼板の剛性は飛躍的に向上し、大幅な軽量化効果
及び補強材の省略が可能となる。 次に本発明の鋼板の製造方法について説明を行
う。 第３図に突起付き鋼板を製造する圧延設備を示
す。１は圧延上ワークロール、２は下ワークロー
ルで、突起を成形する側のワークロールには、第
４図に示すカリバー加工が施してある。３は補助
ロールで、圧延時のワークロールの撓みを防止す
るものである。 第３図に示す様に突起成形を行うための圧延機
は、１台のみであり、従つて、ワークロールのカ
リバー形状も、成形する突起に対して一種類であ
るが、１回もしくは複数回のカリバー圧延を行う
ことにより任意の高さを有する突起を成形する。
４は幅揃え装置、５は異形断面厚鋼板を示す。 本発明者らの研究によるとカリバー圧延により
得られる突起高さは、ワークロールのカリバー形
状に左右される。 第５図にカリバー形状とプリント率の関係を示
す。ここでプリント率とは、突起高さ／圧下量で
得られる。 第５図より台形形状で、しかもその斜辺の傾斜
角が65゜以上80゜以下で、80％以上のプリント率が
得られる。この点から、この傾斜角の下限を65゜
とし上限を80゜とする。 又、複数パスのカリバー圧延にて得られる突起
高さは、各パス毎の圧下率には無関係で、全圧下
量に左右されることも判明した。このことは、任
意の圧下履歴をたどつても、最終的に得られる全
圧下量が同一であれば、等しい突起高さが得られ
ることを示している。 すなわち、突起高さを制御する対象は、カリバ
ー圧延前の板厚と最終板厚だけでよい。さてカリ
バー圧延にて突起を成形する際、圧下部は圧延方
向に延伸しようとするが、突起部の拘束を受け、
十分に延伸することが出来ず、圧下部には、圧縮
応力が働き、座屈による圧延波を生じる。 この現象は、圧下率が大きい程、板厚が薄い程
生じやすい。従つて、板厚が薄くなるに従つて、
即ち圧延パス回数の進行に伴い、圧下率を減少さ
せることにより、圧延形状の悪化を未然に防ぐこ
とができる。 複数パスでの突起成形では、前パスにて成形さ
れた突起を次パスにて潰すことのない様、ワーク
ロール１，２の幅方向中心と被圧延材５の幅方向
中心を一致させる必要があるため、圧延機の前後
面に幅方向に移動可能な幅揃え装置４を配し、各
パス毎に幅を揃えながら圧延を行う。 ［実施例］ 第６図に本発明を実施する設備配置を示す。圧
延を行い易くするため加熱炉１０にて熱せられた
鋼材は、平滑ワークロールを組み込んだ圧延機１
２にて、所定のカリバー圧延開始板厚にまで圧延
される。 次に、突起を成形する側のワークロール１また
は２として、第４図に示すごとく、台形形状１１
に加工されたカリバーロールを組み込んだ圧延機
１３に送られ、カリバー圧延を複数回、板幅揃え
装置４にて、幅を揃えながら行い、突起付き鋼板
５を得る。 なお、板幅揃え装置４は、例えばサイドガイド
の様なものでもよい。 上記、設備にて複数回の往復カリバー圧延を
板の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ 従来、強度部材として構造物に使用される鋼板
の耐曲げ特性、耐座屈特性、すなわち剛性向上手
段として、補強材の溶接、もしくは板厚増加が行
われているが、これらの方法では、加工工程増加
に伴うコスト上昇及び重量増加を招く。 一方、突起付き鋼板は、熱間圧延成形で得るも
のとしては、熱延鋼板で、片面のみに突起を有
し、すべり止め床材用、もしくは建築物の基礎杭
として使用される内部にコンクリートを充填した
スパイラル鋼管用素材（特開昭60−37484号公報）
として製造されている。 しかし、これら鋼板の突起の役目は耐スリツプ
特性の向上、摩擦力向上が主で、突起高さも２〜
４mmと小さく、構造物の強度部材としては不向き
である。 又、その製造方法も、圧延最終での１パスのカ
リバー圧延にて突起を成形するもので、圧延機の
設備制約上定められる圧下量にて、カリバー圧延
を行つても高さ４mmの突起を成形するのでほぼ限
界（特開昭60−37484号公報）である。従つて、
この方法では４mm以上の突起高さを有する鋼板を
製造できない。 又、さらに高い突起を得る為の複数パス圧延時
のロールと鋼板の凹凸ずれを防止する方法とし
て、例えば水平ロール及び竪ロールからなるユニ
バーサルミル方式（特開昭60−115304号公報）が
提案されている。 しかし、この方法では、鋼板かみ込み時の凹凸
ずれを抑制することはできない。さらに、水平ロ
ールの胴長は板幅以下でなければならず、種々の
ユーザー要求板幅に対応するには、多数の水平ロ
ールを準備する必要があり、製造コストの増大と
なる。 他に、平滑鋼板より、機械加工により突起部を
削り出す方法もあるが、高い突起を得る際には、
切削屑が多くなり経済的な方法とは言えない。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は構造物の軽量化を図り稼動エネルギー
を省略した異形断面鋼板の製造方法を提供するも
のである。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明の要旨は突起を成形する側に、斜辺の傾
斜角が65゜以上80゜以下の台形形状にカリバー加工
を施したワークロールを有する一台の圧延機に
て、複数回の熱間圧延を行い、圧延パス回数の進
行に伴い、１パス当りの圧下量を減少させ、かつ
各パス圧延前には、カリバー加工を施した圧延ワ
ークロールの幅方向中央と、被圧延材の幅方向中
央を圧延機の前後面に配された幅方向に移動可能
な幅揃え装置にて一致させて非突起部板厚12mm以
上、かつ突起高さ5.5mm以上に圧延することを特
徴とする異形断面熱延鋼板の製造方法である。 以下図面に基づいて本発明を説明する。 第１図に突起付き載板の例を示す。突起２０
は、図に示すごとく、幅Ｂ、ピツチＬにて、板長
方向に連続し、板幅方向に複数本成形されてい
る。突起部２０の板厚t1と非突起部２１の板厚t0
は、用途に応じて確保すべき軽量化効果、剛性に
より決定されるべきものであるが、第２図に示す
ごとく、板厚比t1／t0を1.2以上とすることによ
り、１〜1.5％の軽量化が図れる。 なお、第２図の縦軸は突起付き鋼板と等しい剛
性を有する平滑板に対する軽量化効果＝１−
〔Weight（突起）／Weight（平滑）〕を示す。 第２図より明らかな様に、板厚比を大きく、す
なわち、突起高さを5.5mm以上とすることにより、
鋼板の剛性は飛躍的に向上し、大幅な軽量化効果
及び補強材の省略が可能となる。 次に本発明の鋼板の製造方法について説明を行
う。 第３図に突起付き鋼板を製造する圧延設備を示
す。１は圧延上ワークロール、２は下ワークロー
ルで、突起を成形する側のワークロールには、第
４図に示すカリバー加工が施してある。３は補助
ロールで、圧延時のワークロールの撓みを防止す
るものである。 第３図に示す様に突起成形を行うための圧延機
は、１台のみであり、従つて、ワークロールのカ
リバー形状も、成形する突起に対して一種類であ
るが、１回もしくは複数回のカリバー圧延を行う
ことにより任意の高さを有する突起を成形する。
４は幅揃え装置、５は異形断面厚鋼板を示す。 本発明者らの研究によるとカリバー圧延により
得られる突起高さは、ワークロールのカリバー形
状に左右される。 第５図にカリバー形状とプリント率の関係を示
す。ここでプリント率とは、突起高さ／圧下量で
得られる。 第５図より台形形状で、しかもその斜辺の傾斜
角が65゜以上80゜以下で、80％以上のプリント率が
得られる。この点から、この傾斜角の下限を65゜
とし上限を80゜とする。 又、複数パスのカリバー圧延にて得られる突起
高さは、各パス毎の圧下率には無関係で、全圧下
量に左右されることも判明した。このことは、任
意の圧下履歴をたどつても、最終的に得られる全
圧下量が同一であれば、等しい突起高さが得られ
ることを示している。 すなわち、突起高さを制御する対象は、カリバ
ー圧延前の板厚と最終板厚だけでよい。さてカリ
バー圧延にて突起を成形する際、圧下部は圧延方
向に延伸しようとするが、突起部の拘束を受け、
十分に延伸することが出来ず、圧下部には、圧縮
応力が働き、座屈による圧延波を生じる。 この現象は、圧下率が大きい程、板厚が薄い程
生じやすい。従つて、板厚が薄くなるに従つて、
即ち圧延パス回数の進行に伴い、圧下率を減少さ
せることにより、圧延形状の悪化を未然に防ぐこ
とができる。 複数パスでの突起成形では、前パスにて成形さ
れた突起を次パスにて潰すことのない様、ワーク
ロール１，２の幅方向中心と被圧延材５の幅方向
中心を一致させる必要があるため、圧延機の前後
面に幅方向に移動可能な幅揃え装置４を配し、各
パス毎に幅を揃えながら圧延を行う。 ［実施例］ 第６図に本発明を実施する設備配置を示す。圧
延を行い易くするため加熱炉１０にて熱せられた
鋼材は、平滑ワークロールを組み込んだ圧延機１
２にて、所定のカリバー圧延開始板厚にまで圧延
される。 次に、突起を成形する側のワークロール１また
は２として、第４図に示すごとく、台形形状１１
に加工されたカリバーロールを組み込んだ圧延機
１３に送られ、カリバー圧延を複数回、板幅揃え
装置４にて、幅を揃えながら行い、突起付き鋼板
５を得る。 なお、板幅揃え装置４は、例えばサイドガイド
の様なものでもよい。 上記、設備にて複数回の往復カリバー圧延を
【表】
行つた結果を表１に示す。なお、表中〜はプ
ラステイシンを用い、カリバー傾斜角に対する突
起高さを調査したテスト結果である。 本発明例、と比較例、と比較すると、
圧延回数を２回にするとカリバーの傾斜角は65゜
から80゜の範囲で突起高さが5.5mm以上が確保でき
ることがわかる。 なお、本発明の異形断面厚鋼板は、上面に突起
２０を有する場合だけでなく、第７図−１、第７
図−２、第７図−３に示す様に下面、上下面両方
に突起２０を有する場合にも、その軽量化効果、
省加工工程効果を活用することができ、本発明と
同一の方法により製造可能である。 ［発明の効果］ 本発明の異形断面厚鋼板を用いることにより、
平滑鋼板使用と比べて構造物の軽量化が図れ、稼
動エネルギーの省減が可能となる。又、加工時の
省工程化により、建造コストの省減も可能とな
る。 更に本発明の異形断面厚載板の製造方法に従え
ば、(1)カリバー圧延にて突起も成形する為、従来
の切削加工法と比べ、材料ロスがない。(2)複数回
のカリバー圧延にて突起を成形するため突起高さ
の制限を受けず、また往復パスの圧延により生産
性低下を防止できる。(3)１台の圧延機にてカリバ
ー圧延を行う為、製造設備がコンパクトで、かつ
カリバーロールの加工費が最小限となる。(4)カリ
バー圧延時の圧下パターンを圧延パスの進行に伴
い、圧下率を小さくすることにより、鋼板形状の
悪化が防止でき、全圧下量の制御のみで所定の突
起高さを有する鋼板が得られる。(5)ロールカリバ
ー形状を台形形状とし、その斜辺の傾斜角を65゜
以上80゜以下とすることにより、プリント率の高
い、即ち突起高さ成形効率の高いカリバー圧延が
可能となる。(6)カリバーロールを組み込んだ圧延
機の前後面に、幅方向に移動可能な幅揃え装置を
配することにより、前パスで成形された突起を潰
すことなく突起成形が可能となる。さらに、種々
の要求板幅に対しても、準備するカリバーロール
は１本でよく、製造コスト増大が防止できる。
ラステイシンを用い、カリバー傾斜角に対する突
起高さを調査したテスト結果である。 本発明例、と比較例、と比較すると、
圧延回数を２回にするとカリバーの傾斜角は65゜
から80゜の範囲で突起高さが5.5mm以上が確保でき
ることがわかる。 なお、本発明の異形断面厚鋼板は、上面に突起
２０を有する場合だけでなく、第７図−１、第７
図−２、第７図−３に示す様に下面、上下面両方
に突起２０を有する場合にも、その軽量化効果、
省加工工程効果を活用することができ、本発明と
同一の方法により製造可能である。 ［発明の効果］ 本発明の異形断面厚鋼板を用いることにより、
平滑鋼板使用と比べて構造物の軽量化が図れ、稼
動エネルギーの省減が可能となる。又、加工時の
省工程化により、建造コストの省減も可能とな
る。 更に本発明の異形断面厚載板の製造方法に従え
ば、(1)カリバー圧延にて突起も成形する為、従来
の切削加工法と比べ、材料ロスがない。(2)複数回
のカリバー圧延にて突起を成形するため突起高さ
の制限を受けず、また往復パスの圧延により生産
性低下を防止できる。(3)１台の圧延機にてカリバ
ー圧延を行う為、製造設備がコンパクトで、かつ
カリバーロールの加工費が最小限となる。(4)カリ
バー圧延時の圧下パターンを圧延パスの進行に伴
い、圧下率を小さくすることにより、鋼板形状の
悪化が防止でき、全圧下量の制御のみで所定の突
起高さを有する鋼板が得られる。(5)ロールカリバ
ー形状を台形形状とし、その斜辺の傾斜角を65゜
以上80゜以下とすることにより、プリント率の高
い、即ち突起高さ成形効率の高いカリバー圧延が
可能となる。(6)カリバーロールを組み込んだ圧延
機の前後面に、幅方向に移動可能な幅揃え装置を
配することにより、前パスで成形された突起を潰
すことなく突起成形が可能となる。さらに、種々
の要求板幅に対しても、準備するカリバーロール
は１本でよく、製造コスト増大が防止できる。
第１図は本発明の異形断面厚鋼板の斜視図、第
２図は突起付き鋼板の平滑鋼板に対する軽量化効
果のグラフ、第３図は本発明の異形断面厚鋼板の
製造プロセスの説明図、第４図は台形形状の加工
を施したカリバーワークロールの側面図、第５図
は、カリバー形状に対するプリント率のグラフ、
第６図は、本発明の実施の説明図、第７図−１，
２，３は、板長方向に連続する突起を板幅方向に
複数本有する異形断面厚鋼板の横断面である。 １……上ワークロール、２……下ワークロー
ル、３……補助ロール、４……幅揃え装置、５…
…異形断面厚鋼板、１０……加熱炉、１２……平
滑ロールを組み込んだ圧延機、１３……カリバー
加工ロールを組み込んだ圧延機。
２図は突起付き鋼板の平滑鋼板に対する軽量化効
果のグラフ、第３図は本発明の異形断面厚鋼板の
製造プロセスの説明図、第４図は台形形状の加工
を施したカリバーワークロールの側面図、第５図
は、カリバー形状に対するプリント率のグラフ、
第６図は、本発明の実施の説明図、第７図−１，
２，３は、板長方向に連続する突起を板幅方向に
複数本有する異形断面厚鋼板の横断面である。 １……上ワークロール、２……下ワークロー
ル、３……補助ロール、４……幅揃え装置、５…
…異形断面厚鋼板、１０……加熱炉、１２……平
滑ロールを組み込んだ圧延機、１３……カリバー
加工ロールを組み込んだ圧延機。
Claims (1)
- １ 突起を成形する側に、斜辺の傾斜角が65゜以
上80゜以下の台形形状にカリバー加工を施したワ
ークロールを有する一台の圧延機にて、複数回の
熱間圧延を行い、圧延パス回数の進行に伴い、１
パス当りの圧下量を減少させ、かつ各パス圧延前
には、カリバー加工を施した圧延ワークロールの
幅方向中央と、被圧延材の幅方向中央を圧延機の
前後面に配された幅方向に移動可能な幅揃え装置
にて一致させて非突起部板厚12mm以上、かつ突起
高さ5.5mm以上に圧延することを特徴とする異形
断面熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23465187A JPS6478603A (en) | 1987-09-18 | 1987-09-18 | Irregular section hot rolled steel sheet and its manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23465187A JPS6478603A (en) | 1987-09-18 | 1987-09-18 | Irregular section hot rolled steel sheet and its manufacturing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6478603A JPS6478603A (en) | 1989-03-24 |
| JPH0445242B2 true JPH0445242B2 (ja) | 1992-07-24 |
Family
ID=16974359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23465187A Granted JPS6478603A (en) | 1987-09-18 | 1987-09-18 | Irregular section hot rolled steel sheet and its manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6478603A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102502009B1 (ko) * | 2018-06-05 | 2023-02-21 | 주식회사 포스코 | 열 변형 저항성을 갖는 강판 및 이를 포함하는 블록과 선박 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0669561B2 (ja) * | 1985-09-03 | 1994-09-07 | 日本鋼管株式会社 | 突起付き鋼板の圧延方法 |
| JPS62118903A (ja) * | 1985-11-18 | 1987-05-30 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 両面突起つき鋼板の圧延方法 |
| JPS62118904A (ja) * | 1985-11-19 | 1987-05-30 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 両面突起付き鋼板の圧延方法 |
-
1987
- 1987-09-18 JP JP23465187A patent/JPS6478603A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6478603A (en) | 1989-03-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080724 Year of fee payment: 16 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
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