JPH0451041B2 - - Google Patents
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- JPH0451041B2 JPH0451041B2 JP59016084A JP1608484A JPH0451041B2 JP H0451041 B2 JPH0451041 B2 JP H0451041B2 JP 59016084 A JP59016084 A JP 59016084A JP 1608484 A JP1608484 A JP 1608484A JP H0451041 B2 JPH0451041 B2 JP H0451041B2
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- Japan
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- powder
- magnet
- ingot
- alloy
- rare earth
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/0555—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0558—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 pressed, sintered or bonded together bonded together
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
〔発明の属する技術分野〕
本発明は、高分子複合型磁石に関するもので、
特に希土類磁石粉末を用いた高分子複合型磁石の
製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 高分子複合型磁石は、高分子樹脂中に磁石粉末
を分散させたものであり、鋳造磁石や焼結磁石等
には見られない種々の特徴、例えば、弾力性や加
工容易性を備えており、種々の方面に用いられて
いる。しかしがら、磁石粉末と非磁性の樹脂で形
成されているため、焼結型磁石等に比べ、磁気特
性が低いという短所を有している。そのため、磁
石粉末としては、より高い磁石特性が要求されて
いる。 従来のR2T17系希土類磁石の複合磁石は、原料
を溶解して得た合金鋳塊を溶体化処理、時効後、
粉砕し、その粉末を高分子樹脂と混合し、成型し
て製造されていた。この方法によると、鋳塊には
多くの異相が含まれており、長時間の溶体化処理
によつても、均質化が完全には行なわれず、同一
鋳塊内でも磁気特性のバラツキは大きく、これら
の粉砕粉末を使用した複合型磁石の磁石特性は低
下してしまう。 〔発明の目的〕 本発明は、希土類磁石の中でも残留磁束密度
（Br）の高いことで知られるR2T17で示される系
の希土類磁石を用いた高分子複合型磁石の磁石特
性を向上させうる製造方法を提供することを目的
とする。 〔発明の構成〕 本発明の希土類コバルト系高分子複合磁石の製
造方法は、R2T17合金（ここで、Ｒはイツトリウ
ム及び希土類元素のうちの少なくとも一種、Ｔは
Coを含む遷移金属を表す。）の鋳塊を0.03〜2.0mm
に粗粉砕した合金粉末を無磁場中で成型し、この
成型体を焼結、溶体化処理した後時効し、再粉砕
した後、再粉砕粉末と高分子樹脂と混合し、成型
することを特徴とするものである。尚、本発明法
においては、鋳塊の粉砕粒径が大きいと磁石合金
の均質化が十分に行なわれ難く保磁力IHC、角型
性が低下する傾向にある。また小さすぎると本合
金は非常に反応性に富んでいるため、表面の酸化
が顕著となり、焼結により組成の変動を起こすば
かりでなく、酸化非磁性界在物の存在により、
Brの低下を生ずる。 〔発明の作用効果〕 本発明の方法によれば、従来の方法に比較し、
合金の鋳塊を粗粉砕した粗粉末を無磁場中で成型
体とすることで、粉体状態に比べ、粒子間の接触
面積が著しく向上し、この面積を通して、焼結等
において、元素の拡散が進行するので、非成型状
態に比べて、磁石合金の均質化が進行するため、
磁気の特性のバラツキの少ない磁石粉末が得ら
れ、磁石特性の高い高分子複合型磁石が得られる
ばかりでなく、溶体化処理等の熱処理工程も著し
く短縮されるので、工業上非常に有益となる利点
を有している。 以下、実施例について詳述する。 実施例 １ Smが26.5wt％，Feが14.9wt％，Cuが9.5wt％，
Zzが1.5wt％残部Coとなるように原料を調整し、
アルゴン雰囲気中で、高周波加熱により、溶解
し、鋳塊を得た。 この鋳塊を1.0mm以下に粉砕した後直径50mm，
高さ30mmの円盤状に0.5ton／cm2の圧力で成型し
た。この圧粉体を1200℃で１時間アルゴン雰囲気
中で焼結した後1180℃で1.5時間溶体化処理し急
冷した。この焼結体を800℃で１時間保持した後
１℃／分で冷却し時効した。この焼結体を15μm
の平均粒子径をもつ粉末にボールミルにて粉砕し
た。 この磁石粉末にナイロン12を10wt％混練した
後高温にて、15kOeの磁場中に射出成型して得ら
れた高分子複合磁石の磁気特性を、従来法と比べ
て表１に示す。従来法とは鋳塊を溶体化温度に
て、磁気特性が飽和に達するまで長時間保持した
後、時効し、後は実施例と同様に方法にて、複合
磁石化したものである。
特に希土類磁石粉末を用いた高分子複合型磁石の
製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 高分子複合型磁石は、高分子樹脂中に磁石粉末
を分散させたものであり、鋳造磁石や焼結磁石等
には見られない種々の特徴、例えば、弾力性や加
工容易性を備えており、種々の方面に用いられて
いる。しかしがら、磁石粉末と非磁性の樹脂で形
成されているため、焼結型磁石等に比べ、磁気特
性が低いという短所を有している。そのため、磁
石粉末としては、より高い磁石特性が要求されて
いる。 従来のR2T17系希土類磁石の複合磁石は、原料
を溶解して得た合金鋳塊を溶体化処理、時効後、
粉砕し、その粉末を高分子樹脂と混合し、成型し
て製造されていた。この方法によると、鋳塊には
多くの異相が含まれており、長時間の溶体化処理
によつても、均質化が完全には行なわれず、同一
鋳塊内でも磁気特性のバラツキは大きく、これら
の粉砕粉末を使用した複合型磁石の磁石特性は低
下してしまう。 〔発明の目的〕 本発明は、希土類磁石の中でも残留磁束密度
（Br）の高いことで知られるR2T17で示される系
の希土類磁石を用いた高分子複合型磁石の磁石特
性を向上させうる製造方法を提供することを目的
とする。 〔発明の構成〕 本発明の希土類コバルト系高分子複合磁石の製
造方法は、R2T17合金（ここで、Ｒはイツトリウ
ム及び希土類元素のうちの少なくとも一種、Ｔは
Coを含む遷移金属を表す。）の鋳塊を0.03〜2.0mm
に粗粉砕した合金粉末を無磁場中で成型し、この
成型体を焼結、溶体化処理した後時効し、再粉砕
した後、再粉砕粉末と高分子樹脂と混合し、成型
することを特徴とするものである。尚、本発明法
においては、鋳塊の粉砕粒径が大きいと磁石合金
の均質化が十分に行なわれ難く保磁力IHC、角型
性が低下する傾向にある。また小さすぎると本合
金は非常に反応性に富んでいるため、表面の酸化
が顕著となり、焼結により組成の変動を起こすば
かりでなく、酸化非磁性界在物の存在により、
Brの低下を生ずる。 〔発明の作用効果〕 本発明の方法によれば、従来の方法に比較し、
合金の鋳塊を粗粉砕した粗粉末を無磁場中で成型
体とすることで、粉体状態に比べ、粒子間の接触
面積が著しく向上し、この面積を通して、焼結等
において、元素の拡散が進行するので、非成型状
態に比べて、磁石合金の均質化が進行するため、
磁気の特性のバラツキの少ない磁石粉末が得ら
れ、磁石特性の高い高分子複合型磁石が得られる
ばかりでなく、溶体化処理等の熱処理工程も著し
く短縮されるので、工業上非常に有益となる利点
を有している。 以下、実施例について詳述する。 実施例 １ Smが26.5wt％，Feが14.9wt％，Cuが9.5wt％，
Zzが1.5wt％残部Coとなるように原料を調整し、
アルゴン雰囲気中で、高周波加熱により、溶解
し、鋳塊を得た。 この鋳塊を1.0mm以下に粉砕した後直径50mm，
高さ30mmの円盤状に0.5ton／cm2の圧力で成型し
た。この圧粉体を1200℃で１時間アルゴン雰囲気
中で焼結した後1180℃で1.5時間溶体化処理し急
冷した。この焼結体を800℃で１時間保持した後
１℃／分で冷却し時効した。この焼結体を15μm
の平均粒子径をもつ粉末にボールミルにて粉砕し
た。 この磁石粉末にナイロン12を10wt％混練した
後高温にて、15kOeの磁場中に射出成型して得ら
れた高分子複合磁石の磁気特性を、従来法と比べ
て表１に示す。従来法とは鋳塊を溶体化温度に
て、磁気特性が飽和に達するまで長時間保持した
後、時効し、後は実施例と同様に方法にて、複合
磁石化したものである。
【表】
本発明法により（BH）maxは約２倍となつて
いる。 実施例 ２ Sm25.0wt％、Fe19.0wt％、Cu4.9wt％、
Zr2.5wt％、残部Coとなるように、実施例１と同
様の方法によつて合金鋳塊を得た。この鋳塊を
0.5mm以下に粉砕した後実施例１と同様に成型し
た後1210℃で２時間焼結した後、1180℃で５時間
間溶体化処理し急冷した。この焼結体を800℃で
10時間保持した後、１℃／分の割合で冷却し、時
効した。 この焼結体を実施例１と同様に粉砕した後、ポ
リプロピレン10wt％と混練した後、実施例１と
同様にして複合磁石化した。 その結果を表２に示す。
いる。 実施例 ２ Sm25.0wt％、Fe19.0wt％、Cu4.9wt％、
Zr2.5wt％、残部Coとなるように、実施例１と同
様の方法によつて合金鋳塊を得た。この鋳塊を
0.5mm以下に粉砕した後実施例１と同様に成型し
た後1210℃で２時間焼結した後、1180℃で５時間
間溶体化処理し急冷した。この焼結体を800℃で
10時間保持した後、１℃／分の割合で冷却し、時
効した。 この焼結体を実施例１と同様に粉砕した後、ポ
リプロピレン10wt％と混練した後、実施例１と
同様にして複合磁石化した。 その結果を表２に示す。
【表】
本発明法により著しく高い（BH）maxが得ら
れた。 実施例 ３ Smが26.3wt％、Feが15.0wt％、Cuが9.0wt％、
Zrが1.4wt％、残部Coとなるように、実施例１と
同様の方法によつて合金鋳塊を得た。この鋳塊を
0.02〜3.0mm以下の粒子になるように粒子径を変
化させた粉末を作製し、実施例１と同様の方法で
成型及び熱処理を行なつた。 この焼結体を用い、実施例２と同様にして、高
分子複合磁石を得た。 その結果を図に示す。鋳塊を粉砕した粉末の粒
子径が0.03mm以下になると酸化による磁気特性の
低下が著しくなり、２mm以上になると、均質化の
問題によりIHCの低下が著しくなつている。 以上の実施例により鋳塊を最大粒径で0.03〜
2.0mmに粉砕した粉末の成型体を熱処理し、この
磁石粉末を高分子複合磁石化することの効果が極
めて大きいことがわかる。
れた。 実施例 ３ Smが26.3wt％、Feが15.0wt％、Cuが9.0wt％、
Zrが1.4wt％、残部Coとなるように、実施例１と
同様の方法によつて合金鋳塊を得た。この鋳塊を
0.02〜3.0mm以下の粒子になるように粒子径を変
化させた粉末を作製し、実施例１と同様の方法で
成型及び熱処理を行なつた。 この焼結体を用い、実施例２と同様にして、高
分子複合磁石を得た。 その結果を図に示す。鋳塊を粉砕した粉末の粒
子径が0.03mm以下になると酸化による磁気特性の
低下が著しくなり、２mm以上になると、均質化の
問題によりIHCの低下が著しくなつている。 以上の実施例により鋳塊を最大粒径で0.03〜
2.0mmに粉砕した粉末の成型体を熱処理し、この
磁石粉末を高分子複合磁石化することの効果が極
めて大きいことがわかる。
図は、本発明の実施例３における複合磁石の残
留磁束密度Br、および保磁力IHCと鋳塊を粉砕し
た粉末の最大粒子径との関係を示したものであ
る。
留磁束密度Br、および保磁力IHCと鋳塊を粉砕し
た粉末の最大粒子径との関係を示したものであ
る。
Claims (1)
- １ R2T17系磁石合金（ここで、Ｒはイツトリウ
ム及び希土類元素のうちの少なくとも一種、Ｔは
Coを含む遷移金属を表わす。）の高分子複合型磁
石を製造する方法において、前記合金の鋳塊を最
大粒径で0.03〜2.0mmに粗粉砕し、該粉末を無磁
場中で成型し該成型体を焼結、溶体化、時効処理
後、更に再粉砕した後、該磁石粉末に高分子樹脂
を混合し、成型することを特徴とする希土類コバ
ルト系高分子複合型磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59016084A JPS60161601A (ja) | 1984-02-02 | 1984-02-02 | 希土類コバルト系高分子複合磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59016084A JPS60161601A (ja) | 1984-02-02 | 1984-02-02 | 希土類コバルト系高分子複合磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60161601A JPS60161601A (ja) | 1985-08-23 |
| JPH0451041B2 true JPH0451041B2 (ja) | 1992-08-18 |
Family
ID=11906676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59016084A Granted JPS60161601A (ja) | 1984-02-02 | 1984-02-02 | 希土類コバルト系高分子複合磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60161601A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55128503A (en) * | 1979-03-23 | 1980-10-04 | Tdk Corp | Manufacture of premanent magnet material |
| JPS58137203A (ja) * | 1982-02-10 | 1983-08-15 | Toshiba Corp | 永久磁石の製造方法 |
-
1984
- 1984-02-02 JP JP59016084A patent/JPS60161601A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60161601A (ja) | 1985-08-23 |
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