JPH0455789B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0455789B2 JPH0455789B2 JP11076489A JP11076489A JPH0455789B2 JP H0455789 B2 JPH0455789 B2 JP H0455789B2 JP 11076489 A JP11076489 A JP 11076489A JP 11076489 A JP11076489 A JP 11076489A JP H0455789 B2 JPH0455789 B2 JP H0455789B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flux
- sol
- sio
- water glass
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 66
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 48
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 20
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 14
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 14
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 14
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 5
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 3
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 3
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910018068 Li 2 O Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002745 absorbent Effects 0.000 description 1
- 239000002250 absorbent Substances 0.000 description 1
- 229910001413 alkali metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 description 1
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910001410 inorganic ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002798 spectrophotometry method Methods 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000006228 supernatant Substances 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、焼結型フラツクスに係り、特に再使
用時に粉化しにくい潜弧溶接用焼結型フラツクス
に関する。
（従来の技術及び解決しようとする課題）
従来、潜弧溶接用の焼結型フラツクス（以下、
単に「フラツクス」という）は、造滓剤、ガス発
生剤、アーク安定剤、合金成分、脱酸剤などの原
料粉を秤量、混合した後、水ガラスに代表される
固着剤を添加し、混合、造粒の後、乾燥、焼成す
ることによつて製造されている（例えば、特開昭
61−67596号参照）。
ここで、使用されている水ガラスは市販の水ガ
ラスであり、水ガラス中にはSiO2やLi2O、
Na2O、K2Oなどが含まれており、したがつて、
殊に水に可溶性のSiO2（以下、「sol.SiO2」と記
す）やNa2O（以下、「sol.Na2O」と記す）が多く
含まれているフラツクスである。
また、造粒されたフラツクスの焼成温度は、通
常、400℃以上で、原料が変質しない範囲の高温
であり、雰囲気としては、大気中が主である。
このようにして製造されたフラツクスは、吸湿
しないような紙袋、フレキシブルコンテナーやス
チール缶に保管されており、開封時迄、製造直後
と同レベルの水分量が維持されている。溶接中、
フラツクスは回収装置を用い、回収しながら再散
布するなどして繰り返し使用されるので、溶接に
伴い発生する熱により、常に乾燥されており吸湿
しない。
しかし、一度使用された後、長期保管されたフ
ラツクス、再使用時に吸湿水分を取り除くために
再乾燥されるが、再乾燥したフラツクスは、開封
して初めて使用するフラツクスとは異なり、繰り
返し使用時に粉化し易く、粉塵の飛散はもとよ
り、ビード形状の不良ポツクマークの発生など、
溶接作業性が劣化する問題点があつた。
本発明は、かゝる問題点を解決するためになさ
れたものであつて、再使用時に粉化しにくい焼結
型フラツクスを提供することを目的とするもので
ある。
（課題を解決するための手段）
前記問題点に鑑みて、本発明者は、まず、粉化
した再使用フラツクスを走査型電子顕微鏡
（SEM）を用いて観察したところ、バインダーの
結合力の低下が粉化の原因ではないかと思われ
た。
すなわち、一度使用されたフラツクスは回収→
再散布により繰り返し加熱されているので、バイ
ンダーの骨格である
(Industrial Application Field) The present invention relates to a sintered flux, and particularly to a sintered flux for submerged arc welding that is difficult to powder during reuse. (Conventional technology and problems to be solved) Conventionally, sintered flux (hereinafter referred to as
Flux (simply referred to as "flux") is made by weighing and mixing raw material powders such as slag forming agents, gas generating agents, arc stabilizers, alloy components, and deoxidizers, then adding a fixing agent such as water glass and mixing. , manufactured by drying and firing after granulation (for example, JP-A-Sho
61-67596). The water glass used here is a commercially available water glass, and the water glass contains SiO 2 , Li 2 O,
Contains Na 2 O, K 2 O, etc., and therefore,
In particular, it is a flux containing a large amount of water-soluble SiO 2 (hereinafter referred to as "sol.SiO 2 ") and Na 2 O (hereinafter referred to as "sol.Na 2 O"). Further, the firing temperature of the granulated flux is usually 400° C. or higher, which is a high temperature within a range that does not cause deterioration of the raw material, and the atmosphere is mainly air. The flux produced in this way is stored in paper bags, flexible containers, or steel cans that do not absorb moisture, and the moisture content is maintained at the same level as immediately after production until the package is opened. During welding,
Since the flux is used repeatedly by being recovered and resprayed using a recovery device, it is constantly dried by the heat generated during welding and does not absorb moisture. However, flux that has been used once and then stored for a long period of time is re-dried to remove hygroscopic moisture when reused, but re-dried flux is different from flux that is used for the first time after opening, and powder when used repeatedly. Not only does it cause dust to scatter, but it also causes pockmarks due to poor bead shape.
There was a problem that welding workability deteriorated. The present invention was made to solve these problems, and it is an object of the present invention to provide a sintered flux that is difficult to powder when reused. (Means for Solving the Problems) In view of the above-mentioned problems, the present inventor first observed a reduction in the binding strength of the binder by observing the powdered reused flux using a scanning electron microscope (SEM). It was thought that this may be the cause of powdering. In other words, once used flux is collected →
Because it is repeatedly heated by respraying, it is the skeleton of the binder.
【式】結合になん
らかの変化が生じ、そのために吸湿するとこの
[Formula] When some change occurs in the bond and moisture is absorbed due to this, this
【式】結合が弱くなるのではないかと
推察した。フラツクスの吸湿による
[Formula] We speculated that the bond would become weaker. Due to moisture absorption of flux
【式】結合の弱化については、バイン
ダー中のフリーのアルカリ分が吸湿水分を吸収
し、アルカリ水溶液となり、[Formula] Regarding the weakening of the bond, the free alkaline content in the binder absorbs moisture and becomes an alkaline aqueous solution.
【式】結
合を溶解すべく作用するものと推定した。
また、再乾燥前の再使用フラツクスをEPMA
を用いて観察してみると、バインダーである固化
した水ガラス表面にアルカリ金属（Li、Na、Ｋ）
の炭酸塩が認められた。
この現象もバインダー中のフリーのアルカリ分
が吸湿し、アルカリ水溶液となり、更に空気中の
炭酸ガスを吸収したものと考えられる。
上記調査結果に基づき、一度使用した後、長期
保管により吸湿しても再使用時に粉化しにくいフ
ラツクスを得るには、
バインダーの[Formula] It is presumed that it acts to dissolve the bond. In addition, EPMA reused flux before re-drying.
When observed using
carbonate was observed. This phenomenon is also thought to be due to free alkaline content in the binder absorbing moisture and becoming an alkaline aqueous solution, which in turn absorbed carbon dioxide gas in the air. Based on the above survey results, in order to obtain a flux that is difficult to powder when reused even if it absorbs moisture due to long-term storage after being used, it is necessary to
【式】
結合を現状よりも強化すること。
バインダー中のフリーのアルカリ分を現状よ
りも少なくすること。
などの必要があると判断した。
そこで、次の３点について調査を進めた。
水ガラスの種類（化学組成）
・SiO2、アルカリ金属の濃度
・SiO2、アルカリ金属以外の第３成分（無
機イオン）の添加
混練方法
・水ガラスの投入方法
・混練雰囲気の制御（調温、調湿）
・混練時間
乾燥条件
・乾燥雰囲気（加湿）
・雰囲気ガスと造粒フラツクスの相対速度
（速くする）
・焼成前の一次乾燥後の造粒フラツクスの水
分量の制御
これら、、について数多くの調査を行つ
た結果、、、を適宜コントロールすること
により、一度使用した後、長期保管により吸湿し
ても、再使用時に粉化しにくいフラツクスを見い
出し、ここに本発明をなしたものである。
すなわち、本発明に係る焼結型フラツクスは、
フラツクス中のsol.SiO2を0.60〜3.40wt％にし、
かつ、sol.Na2O／totalNa2O比（但し、Na2O量
はNa2Owt％＋Li2Owt％＋K2Owt％の合計量で
ある）を0.20〜0.90にしたことを特徴とするもの
である。
以下に本発明を更に詳細に説明する。
（作用）
本発明における数値の限定理由は以下のとおり
である。
(1)[Formula] Strengthen the bond more than it currently exists. To reduce the free alkali content in the binder compared to the current level. It was determined that there was a need for such. Therefore, we conducted an investigation on the following three points. Type of water glass (chemical composition) ・Concentration of SiO 2 , alkali metal ・Addition of third component (inorganic ion) other than SiO 2 , alkali metal Kneading method ・How to add water glass ・Control of kneading atmosphere (temperature control, Humidity control) ・Kneading time Drying conditions ・Drying atmosphere (humidification) ・Relative speed between atmospheric gas and granulated flux (increase) ・Control of moisture content in granulated flux after primary drying before firing As a result of our research, we found a flux that, by appropriately controlling the following factors, does not easily turn into powder when reused, even if it absorbs moisture due to long-term storage after being used once, and the present invention has been made based on this finding. That is, the sintered flux according to the present invention is
sol.SiO2 in flux is 0.60~3.40wt%,
and sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio (however, the amount of Na 2 O is the total amount of Na 2 Owt% + Li 2 Owt% + K 2 Owt%) is 0.20 to 0.90. It is. The present invention will be explained in more detail below. (Operation) The reasons for limiting the numerical values in the present invention are as follows. (1)
【式】
結合の強さ（sol.SiO2：0.60〜3.40wt％）
造粒フラツクスの中のSi源としては、水ガラ
スとシリカ（SiO2）系の鉱物が存在するが、
これらの中で水に可溶性のSi源は水ガラスのみ
と思われる。通常、乾燥型フラツクスには、原
料フラツクスの約20重量％の水ガラスが添加さ
れている。一方、乾燥固化により形成した水ガ
ラスの[Formula] Bond strength (sol.SiO 2 : 0.60-3.40wt%) Water glass and silica (SiO 2 )-based minerals exist as Si sources in the granulation flux.
Among these, water glass seems to be the only water-soluble Si source. Usually, water glass is added to dry flux in an amount of about 20% by weight of the raw flux. On the other hand, water glass formed by drying and solidification
【式】
結合はシリカ系鉱物のそれに比較して弱いので
水に溶解する。
そこで、造粒フラツクスを一度粉砕し、これ
を蒸溜水で煮沸して、SiO2を溶解させ、溶解
したSiO2量により、乾燥固化した水ガラスの
[Formula] The bond is weaker than that of silica minerals, so it dissolves in water. Therefore, the granulated flux is pulverized once and boiled with distilled water to dissolve the SiO 2 .The amount of dissolved SiO 2 causes the dry solidification of water glass.
【式】
結合の強度を表す指標とした。
調査の結果、水に可溶性のSiO2（sol.SiO2）
がフラツクスの3.40wt％以下であれば、耐粉化
性（特に再使用時）のよいフラツクスであるこ
とが判明した。
しかしながら、理由については不明である
が、sol.SiO2が0.60wt％未満になると、造粒フ
ラツクスが脆くなり、回収装置の種類によつて
はかえつて粉化し易くなつた。
但し、sol.SiO2量が0.60wt％近く迄低下する
と、ビード外観が少し悪くなる傾向にあるの
で、ビード外観を重視する時はsol.SiO2を
1.0wt％以上にすることが更に望ましい。
したがつて、フラツクス中のsol.SiO2は0.60
〜3.40wt％の範囲にコントロールするのであ
る。
(2) sol.Na2O／TotalNa2O比：0.20〜0.90
前述のようにsol.SiO2量を0.60〜3.40wt％に
すると、確かに、再使用時において耐粉化性が
遥かに改善されたが、葉感の状態（例えば、フ
ラツクスが常に外気にさらされる状態で保管さ
れる場合）によつては、その効果が弱くなるこ
とがあつた。
そこで、耐粉化性がそれ程改善されなかつた
フラツクスについて、その原因を詳細に調査し
た結果、このようなフラツクスをよく見ると、
フラツクス全体が白つぽく変色しており、更に
調査を進めたところ、この変色はフラツクス表
面に炭酸ソーダNa2CO3が生成したものである
ことが判明した。
Na2CO3の生成について考えて見ると、フラ
ツクス中のフリーな状態にあるNa分（Na＋Ｋ
＋Li）が空気中の炭酸ガス（CO2）を吸収した
のではないかと推察された。
フラツクス中にはスラグの粘性やその他の溶
接作業性を維持するためにフラツクスの種類に
よらず、ほぼ一定量のアリカリ分（Na、Ｋ、
Li）が添加されているが、分析の結果、フリー
なNa分はその殆どが水ガラスから添加されて
いることがわかつた。なお、鉱石類より添加さ
れるNa分はあまり水に溶解しない。
言い換えると、フラツクス表面にNa2CO3が
生成しているということは、フリーなNa分が
存在することを示していると考えられる。フリ
ーなNa分は他の元素と結合しているNa分に比
較し、吸湿し易いと思われる。
また、フリーなNa分は吸湿されるとNaOH
水溶液になるので、このNaOHが焼成により
形成された[Formula] This was used as an index to express the strength of the bond. As a result of the investigation, water-soluble SiO 2 (sol.SiO 2 )
It was found that the flux has good powder resistance (especially when reused) if it is 3.40wt% or less of the flux. However, although the reason is unknown, when the sol.SiO 2 content was less than 0.60 wt%, the granulated flux became brittle, and depending on the type of recovery equipment, it became more likely to powder. However, when the amount of sol.SiO 2 decreases to nearly 0.60wt%, the appearance of the bead tends to deteriorate slightly, so when placing importance on the appearance of the bead, sol.SiO 2
It is more desirable that the content be 1.0wt% or more. Therefore, sol.SiO 2 in the flux is 0.60
It is controlled within the range of ~3.40wt%. (2) sol.Na 2 O/TotalNa 2 O ratio: 0.20 to 0.90 As mentioned above, when the amount of sol.SiO 2 is set to 0.60 to 3.40 wt%, powder resistance is certainly much improved during reuse. However, depending on the condition of the leaves (for example, when the flux is stored constantly exposed to the outside air), the effect may be weakened. Therefore, as a result of a detailed investigation into the causes of fluxes whose dust resistance was not significantly improved, we found that when we look closely at such fluxes, we find that
The entire flux was discolored to a white spot, and further investigation revealed that this discoloration was due to the formation of sodium carbonate, Na 2 CO 3 , on the surface of the flux. Considering the generation of Na 2 CO 3 , the free Na content in the flux (Na+K
It was speculated that +Li) may have absorbed carbon dioxide gas (CO 2 ) in the air. Regardless of the type of flux, an almost constant amount of alkali (Na, K,
However, analysis revealed that most of the free Na content was added from water glass. Note that Na added from ores is not very soluble in water. In other words, the fact that Na 2 CO 3 is generated on the surface of the flux is considered to indicate the presence of free Na. Free Na content seems to absorb moisture more easily than Na content bound to other elements. In addition, when free Na content absorbs moisture, it becomes NaOH
Since it becomes an aqueous solution, this NaOH is formed by calcination.
【式】
結合を溶解（分解）させるので、その結果とし
て、長期保管後吸湿したフラツクスは、再使用
時に粉化する傾向が大きいのではないかと推察
された（「化学大辞典５」共立出版(株)発行p.19
参照）。なお、NaOH水溶液は良好なCO2ガス
吸収剤でもある（「化学大辞典９」共立出版(株)
発行p.19参照）ことからも首肯されよう。
そこで、水ガラスの種類やフラツクスの製造
条件を様々に変えて、sol.Na2O／totalNa2O比
の異なる数多くのフラツクスを試作し、20〜30
℃で相対湿度60〜80％の雰囲気で強制吸湿させ
た後、再乾燥し、フラツクス回収装置を用いな
がら溶接し、フラツクスの耐粉化性を調査し
た。
調査の結果、sol.Na2O／totalNa2O比が0.90
以下であれば、フラツクスの耐粉化性が改善さ
れることが判つた。
しかしながら、sol.Na2O／totalNa2O比が
0.20未満になると、最初製造する時の製品歩留
り（造粒時の歩留り）が悪くなつた。なお、溶
接時のアーク安定性（電流や電圧の変動による
場合）を重視した場合、sol.Na2O／total、
Na2O比は0.40以上あれば更に望ましい。
したがつて、フラツクスにおけるsol.
Na2O／totalNa2O比は0.20〜0.90の範囲とする
のである。但し、Na2O量はNa2Owt％＋
Li2Owt％＋K2Owt％の合計量である。
なお、焼結型フラツクスの他の条件（成分組
成、溶接条件など）は制限されないことは云うま
でもない。
次に本発明の実施例を示す。
（実施例）
第１表に示す化学組成を有する水ガラスを用
い、第２表に示す原料フラツクス組成を有する焼
結型フラツクスを常法に従ち試作した。試作した
フラツクスの粒度は12×48メツシユであつた。こ
の場合、試作フラツクスのsol.SiO2量や、sol.
Na2O／totalNa2O比は、主に水ガラスの化学組
成とフラツクスの乾燥条件とを組み合わせること
によりコントロールした。
このようにして試作されたフラツクスを用い
て、まず、一旦溶接した。溶接条件は、以下のと
おりである。
＜溶接条件＞
電流、電圧：700A×36V
速 度：60cpm
極 性：AC
ワイヤ種類：JIS Ｚ 3351 YS−36
ワイヤ径：4.8mmφ
母 材：SM41B、19mmｔ
溶接法：潜弧溶接、ビードオンプレート
その後、30℃×80％の雰囲気で約１ケ月間強制
吸湿させた。強制吸湿後、250℃×1hr再乾燥し、
フラツクスの繰返し使用回数を調査した。
すなわち、潜弧溶接（溶接条件は前記溶接条件
と同じ）に際し、フラツクス回収機を用いて、フ
ラツクスを回収して繰返し使用し、ポツクマーク
が発生するまでの回数をチエツクした。
第３表に試作フラツクスの試作条件及びsol.
SiO2量、sol.Na2O／totalNa2O比、並びに繰返
し使用回数を示す。
なお、繰返し使用回数については、５回未満の
場合を耐粉化性不良（×）とし、５回以上の場合
を耐粉化性良好（○）とし、特に10回以上の場合
を非常に良好（◎）とした。
また、sol.SiO2とsol.Na2Oの定量は、次の手順
に従つて行なつた。
手順１：フラツクスを振動ミルによつて十分に粉
砕し、そこから約0.2ｇサンプリングし、それ
を石英製三角フラスコに蒸溜水100mlと共に入
れ、可溶性成分の抽出を行なう。
手順２：可溶性成分の抽出は、煮沸下で４時間行
なつた。
手順３：抽出液を一昼夜放置した後、上澄液をサ
ンプリングし、Li、Na、Ｋ等のアルカリ金属
イオンは原子吸光法で、Si量は吸光光度法でそ
れぞれ定量した。[Formula] Because the bonds are dissolved (decomposed), it was speculated that as a result, fluxes that have absorbed moisture after long-term storage have a strong tendency to turn into powder when reused. Issued by Stocks p.19
reference). In addition, NaOH aqueous solution is also a good CO 2 gas absorbent (“Chemistry Dictionary 9” Kyoritsu Publishing Co., Ltd.)
(See p. 19 of the issue). Therefore, by changing the type of water glass and the manufacturing conditions of the flux, we produced a number of prototype fluxes with different sol.Na 2 O/total Na 2 O ratios, and the
After forced moisture absorption in an atmosphere with a relative humidity of 60 to 80% at ℃, the flux was re-dried and welded using a flux recovery device, and the powder resistance of the flux was investigated. As a result of the investigation, the sol.Na 2 O/totalNa 2 O ratio was 0.90.
It has been found that the dust resistance of the flux is improved if it is below. However, the sol.Na 2 O/totalNa 2 O ratio
When it was less than 0.20, the product yield during initial production (yield during granulation) became poor. In addition, when emphasis is placed on arc stability during welding (in the case of changes in current and voltage), sol.Na 2 O/total,
It is more desirable that the Na 2 O ratio is 0.40 or more. Therefore, sol in flux.
The Na 2 O/total Na 2 O ratio is in the range of 0.20 to 0.90. However, the amount of Na 2 O is Na 2 Owt% +
It is the total amount of Li 2 Owt% + K 2 Owt%. It goes without saying that other conditions (composition, welding conditions, etc.) of the sintered flux are not limited. Next, examples of the present invention will be shown. (Example) Using water glass having the chemical composition shown in Table 1, a sintered flux having the raw material flux composition shown in Table 2 was prototyped according to a conventional method. The particle size of the prototype flux was 12 x 48 mesh. In this case, the amount of sol.SiO2 in the prototype flux and the amount of sol.
The Na 2 O/total Na 2 O ratio was controlled mainly by combining the chemical composition of water glass and the drying conditions of the flux. First, welding was performed using the flux prototyped in this way. The welding conditions are as follows. <Welding conditions> Current, voltage: 700A x 36V Speed: 60cpm Polarity: AC Wire type: JIS Z 3351 YS-36 Wire diameter: 4.8mmφ Base material: SM41B, 19mmt Welding method: Submerged arc welding, bead-on-plate Then , forced moisture absorption in an atmosphere of 30°C x 80% for about one month. After forced moisture absorption, re-dry at 250℃ x 1hr.
The number of times the flux was used repeatedly was investigated. That is, during submerged arc welding (welding conditions are the same as those described above), a flux recovery machine was used to recover the flux and use it repeatedly, and the number of times until a pock mark appeared was checked. Table 3 shows the trial production conditions and sol.
Shows the SiO 2 amount, sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio, and number of repeated uses. Regarding the number of repeated uses, less than 5 times is considered poor powder resistance (×), 5 or more times is considered good powder resistance (○), and especially 10 times or more is considered very good. (◎) Further, sol.SiO 2 and sol.Na 2 O were determined according to the following procedure. Procedure 1: Thoroughly grind the flux using a vibration mill, sample about 0.2 g from it, and place it in a quartz Erlenmeyer flask with 100 ml of distilled water to extract the soluble components. Procedure 2: Extraction of soluble components was carried out under boiling for 4 hours. Step 3: After leaving the extract for a day and night, the supernatant was sampled, and alkali metal ions such as Li, Na, and K were determined by atomic absorption method, and the amount of Si was determined by spectrophotometry.
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】
第３表より以下の如く考察される。
試験No.１〜No.３、No.７、No.11は比較例であり、
試験No.４〜No.６、No.８〜No.10、No.12〜No.13は本発
明例である。
試験No.１はフラツクス組成Ｆ−１の現状品であ
るが、sol.SiO2やsol.Na2O／totalNa2O比が共に
高いレベルであるので、繰返し使用回数が少ない
例である。
試験No.２、No.３は水ガラス組成（試験No.２）や
乾燥温度・時間（試験No.３）をそれぞれ単独に調
整した比較例であり、いずれも、sol.SiO2又は
sol.Na2O／totalNa2O比のいずれか一方の条件が
本発明条件を満たしていないので、やはり繰返し
使用回数が少ない状況である。
これらに対し、本発明例の試験No.４、No.６は水
ガラス組成と乾燥雰囲気とを共に調整した例であ
り、両者とも本発明条件を満たしているので、非
常に良好な繰返し使用回数が得られている。
また、試験No.５は乾燥雰囲気のみを調整した本
発明例であるが、本発明の試験No.４、No.６と同様
に本発明条件を満たしているので、非常に良好な
結果が得られている。
試験No.７はフラツクス組成Ｆ−２の現状品であ
るが、sol.Na2O／totalNa2O比が低いレベルにあ
るので、繰返し使用回数が少ない比較例である。
試験No.８は水ガラス組成と乾燥温度・時間を共
に調整した本発明例であり、sol.Na2O／
totalNa2O比が、現状品に比較し、少し改善され
たので、繰返し使用回数が５回以上になつた例で
ある。
本発明例の試験No.９、No.13は乾燥雰囲気を調整
することにより、sol.Na2O／totalNa2O比を改善
し、フラツクスの繰返し使用回数を増加させた例
である。
また、本発明例の試験No.10、12は水ガラス組成
と乾燥雰囲気とを共に調整した例であり、両者と
も本発明条件を満たしているので良好な結果が得
られている。
しかし、試験No.11は水ガラス組成と乾燥温度・
時間とを調整した比較例であるが、この場合につ
いては、sol.SiO2とsol.Na2O／totalNa2O比が共
に本発明条件範囲よりも低いレベルになつてお
り、その結果として、フラツクスの繰返し使用回
数が現状よりもかえつて悪くなつている。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、フラツ
クス中のsol.SiO2とsol.Na2O／totalNa2O比をコ
ントロールしたので、一旦使用した後、長期保管
により吸湿しても、再使用時に粉化しにくい焼結
型フラツクスを提供することができる。[Table] From Table 3, the following can be considered. Tests No. 1 to No. 3, No. 7, and No. 11 are comparative examples,
Tests No. 4 to No. 6, No. 8 to No. 10, and No. 12 to No. 13 are examples of the present invention. Test No. 1 is the current product with flux composition F-1, but since the sol.SiO 2 and sol.Na 2 O/total Na 2 O ratios are both at high levels, it is an example that is used only a small number of times. Tests No. 2 and No. 3 are comparative examples in which the water glass composition (Test No. 2) and drying temperature and time (Test No. 3) were adjusted independently, respectively .
Since either one of the conditions of sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio does not satisfy the conditions of the present invention, the number of times of repeated use is still small. On the other hand, Tests No. 4 and No. 6 of the present invention are examples in which both the water glass composition and the drying atmosphere were adjusted, and since both of them satisfy the conditions of the present invention, they have a very good number of repeated uses. is obtained. In addition, Test No. 5 is an example of the present invention in which only the drying atmosphere was adjusted, but as with Tests No. 4 and No. 6 of the present invention, it satisfies the conditions of the present invention, so very good results were obtained. It is being Test No. 7 is a current product with flux composition F-2, but since the sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio is at a low level, it is a comparative example that is used less frequently. Test No. 8 is an example of the present invention in which the water glass composition and drying temperature and time were adjusted, and sol.Na 2 O/
This is an example in which the total Na 2 O ratio was slightly improved compared to the current product, so the number of repeated uses was 5 or more. Tests No. 9 and No. 13 of the present invention are examples in which the sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio was improved by adjusting the drying atmosphere and the number of times the flux was repeatedly used was increased. Further, Test Nos. 10 and 12 of the invention examples are examples in which both the water glass composition and the drying atmosphere were adjusted, and both satisfied the conditions of the invention, so good results were obtained. However, test No. 11 was based on the water glass composition and drying temperature.
This is a comparative example in which the time was adjusted, but in this case, both sol.SiO 2 and sol.Na 2 O/totalNa 2 O ratio are at a lower level than the condition range of the present invention, and as a result, The number of times the flux can be used repeatedly is even worse than it is now. (Effects of the Invention) As detailed above, according to the present invention, since the ratio of sol.SiO 2 and sol.Na 2 O/total Na 2 O in the flux is controlled, moisture absorption is reduced by long-term storage after use. However, it is possible to provide a sintered flux that is difficult to powder during reuse.
Claims (1)
し、かつ、sol.Na2O／totalNa2O比（但し、
Na2O量はNa2Owt％＋Li2Owt％＋K2Owt％の合
計量である）を0.20〜0.90にしたことを特徴とす
る焼結型フラツクス。1. Set the sol.SiO 2 in the flux to 0.60 to 3.40wt%, and the sol.Na 2 O/total Na 2 O ratio (however,
A sintered flux characterized in that the amount of Na 2 O (the total amount of Na 2 Owt% + Li 2 Owt% + K 2 Owt%) is 0.20 to 0.90.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11076489A JPH02290692A (en) | 1989-04-30 | 1989-04-30 | Sintered flux |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11076489A JPH02290692A (en) | 1989-04-30 | 1989-04-30 | Sintered flux |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02290692A JPH02290692A (en) | 1990-11-30 |
| JPH0455789B2 true JPH0455789B2 (en) | 1992-09-04 |
Family
ID=14543981
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11076489A Granted JPH02290692A (en) | 1989-04-30 | 1989-04-30 | Sintered flux |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02290692A (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6104090B2 (en) | 2013-08-05 | 2017-03-29 | 株式会社神戸製鋼所 | Submerged arc welding flux and manufacturing method thereof |
| JP6441099B2 (en) * | 2015-02-02 | 2018-12-19 | 株式会社神戸製鋼所 | Flux for submerged arc welding |
| JP6441100B2 (en) * | 2015-02-02 | 2018-12-19 | 株式会社神戸製鋼所 | Flux for submerged arc welding |
| JP6737567B2 (en) * | 2015-02-02 | 2020-08-12 | 株式会社神戸製鋼所 | Submerged arc welding flux |
-
1989
- 1989-04-30 JP JP11076489A patent/JPH02290692A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02290692A (en) | 1990-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7147725B2 (en) | Colloidal silica binder system | |
| JP2006239772A (en) | Welding flux | |
| US3580748A (en) | Welding flux component | |
| US12337420B2 (en) | Multi-coated electrode for welding stainless steel | |
| JPH0455789B2 (en) | ||
| US4166879A (en) | Gas-shielded-type coated arc welding electrode | |
| JP2003245794A (en) | Manufacturing method of fired flux for submerged arc welding | |
| JPH02280995A (en) | Bond flux for submerged arc welding | |
| JP2544479B2 (en) | Bond flux for submerged arc welding | |
| JPS62240195A (en) | Low hydrogen type bond flux | |
| JPS6268695A (en) | High temperature calcined flux for submerged arc welding | |
| JPS6017637B2 (en) | Manufacturing method of flux-cored wire for welding | |
| US3760146A (en) | Phosphor bronze arc welding electrode for alternating current | |
| US3030496A (en) | Welding electrodes | |
| JP6845094B2 (en) | High titanium oxide shielded metal arc welding rod | |
| US2355988A (en) | Weld rod covering | |
| JP3154601B2 (en) | Low moisture cesium raw material for welding materials with excellent moisture absorption resistance | |
| JPH01215495A (en) | Flux cored wire for self-shielded arc welding | |
| JPS5847949B2 (en) | coated arc welding rod | |
| US2847338A (en) | Moisture resistant brazing rod | |
| JPS5843197B2 (en) | taisuisokouenkiseisenkoyousetsuyouflux | |
| JPS5849357B2 (en) | Flux for submerged arc welding | |
| RU2458771C1 (en) | Electrode coating composition | |
| JP2004001048A (en) | Low hydrogen coated arc welding rod | |
| JPH04279294A (en) | Bond flux for submerged arc welding |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |