JPH0456853B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0456853B2 JPH0456853B2 JP59148088A JP14808884A JPH0456853B2 JP H0456853 B2 JPH0456853 B2 JP H0456853B2 JP 59148088 A JP59148088 A JP 59148088A JP 14808884 A JP14808884 A JP 14808884A JP H0456853 B2 JPH0456853 B2 JP H0456853B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- latex
- rubber
- parts
- adhesive strength
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹
脂とゴム状共重合体ラテツクスより成る接着力の
改良されたゴムと繊維の接着剤組成物に関するも
のである。 （従来の技術及び発明が解決しようとする問題
点） 従来からポリアミド、ポリエステル等の補強用
繊維とゴムを接着するためにレゾルシノール−ホ
ルムアルデヒド樹脂とラテツクスを主成分とする
水性分散液に繊維を浸漬処理して使用している。
ラテツクスとしてはブタジエン−ビニルピリジン
−スチレン共重合体ラテツクスもしくは該ラテツ
クスとスチレン−ブタジエン共重合体ラテツクス
あるいは天然ゴムラテツクス等との混合ラテツク
スが一般に使用されている。 自動車用タイヤ、ベルト、ホース等におけるゴ
ム補強用繊維の原料はスチールコードを除けばナ
イロン６およびナイロン66が現在も大半を占めて
いる。ポリエステル繊維はナイロンに較べて低伸
度であることが特長でありゴム補強用繊維として
広く使用されているが、使用条件によつては繊維
が著しく劣化するためその用途に制約を受けてい
る。すなわち成形品のゴム中にチウラム系、スル
フエンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫
促進剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等
が配合されている場合には例えば自動車タイヤ製
造時の長時間にわたる加硫工程において、あるい
は自動車タイヤの高速走行中においてポリエステ
ル繊維が劣化し補強用繊維としての性能が著しく
低下するという欠点を有しているためである。こ
の欠点を改善するために、好ましい加硫促進
剤、老化防止剤などの選定によるゴム配合方法に
よる改良、ポリエステル繊維に含まれる末端カ
ルボキシル基量の低減等によるポリエステル繊維
自身の改良、あるいはポリエステル繊維をあら
かじめカルボキシル基を含有する化合物で処理す
る方法（例えば特開昭55−166235号）などが工夫
されてきたが、の方法ではゴムの配合が制約さ
れ目的とする加硫ゴム物性が得られないと同時
に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以下耐
熱接着力という）の改良が十分でなく、やの
方法では繊維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接
着力は改善されない。本発明者等はの知見に基
づき繊維とゴムの接着に用いられる改良された重
合体ラテツクスを開発すべく鋭意研究を重ねた結
果、重合体の組成として従来一般的であるブタジ
エン、ビニルピリジン、スチレンに加えてエチレ
ン系不飽和酸単量体を共重合させて得たラテツク
スを使用すると驚くべきことには、の方法と従
来の接着剤の併用では得られない、とりわけポリ
エステル繊維の耐熱接着力を改良しうることを見
い出し本発明を完成するに至つた。 本発明の目的はタイヤ、ベルト、ホース等のゴ
ム製品に、特にポリエステル繊維が補強用に使用
される場合にその耐熱接着力が改良されると共
に、ポリエステル以外の繊維に対しても、従来の
ビニルピリジン系ラテツクスと同様に使用するこ
とができるゴムと繊維の接着剤組成物を提供する
ことにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明の目的は(1)レゾルシノール−ホルムアル
デヒド樹脂と、(2)エチレン系不飽和酸単量体を共
重合ゴム中に0.1〜25重量％共重合させた共役ジ
エン−ビニルピリジン系共重合体ゴムのラテツク
スとから成る接着剤組成物を使用することによつ
て達せられる。 本発明に使用する上記共重合体ゴムラテツクス
について以下に説明する。 共役ジエン系単量体としては、例えば１，３−
ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、
２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、ハロゲ
ン置換ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン系単量
体の１種もしくは２種以上が使用される。共重合
体ゴム中の共役ジエン系単量体の含有量は通常45
〜85重量％であり、この範囲をはずれると接着力
が低下する。好ましくは60〜75重量％である。 ビニルピリジンとしては２−ビニルピリジンが
望ましいが３−ビニルピリジン、４−ビニルピリ
ジン、２−メチル−５−ビニルピリジン、５−エ
チル−２−ビニルピリジンなどの１種または２種
以上で代替することができる。共重合体ゴム中の
ビニルピリジン単量体の含有量は通常10〜35重量
％であり、この範囲をはずれると接着力は低下す
る。好ましくは15〜30重量％である。 エチレン系不飽和酸単量体としてはアクリル
酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタ
コン酸、フマル酸、マレイン酸、ブテントリカル
ボン酸などの不飽和カルボン酸；イタコン酸モノ
エチルエステル、フマル酸モノブチルエステル、
マレイン酸モノブチルエステルなどの不飽和ジカ
ルボン酸のモノアルキルエステル；アクリル酸ス
ルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロピル
Na塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸など
の不飽和スルホン酸又はそのアルカリ塩などの１
種もしくは２種以上が使用される。共重合体ゴム
中のエチレン系不飽和単量体の含有量は0.1〜25
重量％であり、0.1重量％未満ではポリエステル
繊維の耐熱接着力が改良されず、25重量％超過で
は接着力が低下する。望ましくは0.2〜12重量％
であり、さらに望ましくは0.5〜８重量％である。
さらに所望により上記各単量体と共重合可能な他
の単量体を共重合させることができる。このよう
な単量体としては例えばスチレン、α−メチルス
チレン、２−メチルスチレン、３−メチルスチレ
ン、４−メチルスチレン、２，４−ジイソプロピ
ルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、４−ｔ
−ブチルスチレン、５−ｔ−ブチル−２−メチル
スチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレ
ン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルス
チレンなどの芳香族ビニル化合物およびエチレ
ン、プロピレン、アクリロニトリル、塩化ビニル
などの脂肪族ビニル化合物などが例示され、これ
らの１種または２種以上を共重合することができ
る。共重合体中の含有量は30重量以下％である。 また、本発明においては初期接着力（短時間加
硫時の接着力）を高めるためにはラテツクス中の
共重合体ゴムのゲル含有量は少ない方が良く、40
重量％以下（測定法は実施例に記載）が望まし
い。 本発明のラテツクスの製造方法は特に制限され
ず、使用する全単量体を重合容器に一括投入して
一段重合で製造しても良いし、一部の単量体を重
合させた後、残りの単量体を投入して重合を継続
する二段重合法等で製造してもよい。 本発明で使用するレゾルシノール−ホルムアル
デヒド樹脂は従来使用の該樹脂（例えば特開昭55
−142635号開示のものなど）が使用でき、特に制
限されない。又接着力を高めるために従来から使
用されている２，６−ビス（２，４−ジヒドロキ
シフエニルメチル）−４−クロロフエノール組成
物等の化合物との併用も差しつかえない。 本発明の接着剤組成は通常、本発明の共重合体
ゴムラテツクス固形分100重量部に対してレゾル
シノール−ホルムアルデヒド樹脂を10〜40重量部
（乾燥重量）混合したものが使用される。 また本発明の接着剤組成物中の本発明の共重合
体ゴムラテツクスの一部をスチレン−ブタジエン
共重合体ゴムラテツクスおよびその変性ラテツク
ス、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム
ラテツクスおよびその変性ラテツクス、天然ゴム
ラテツクス等のうちの１種または２種以上で代替
することができる。 本発明の接着剤組成物の使用方法については特
に制限は無く、既知のレゾルシノール−ホルムア
ルデヒド−重合体ラテツクス系接着剤と同様にし
て適用することができる。通常本発明の接着剤組
成物を10〜30重量％の水溶液として、ゴム製品の
製造時に、所望の形態の繊維を浸漬処理し、乾
燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と共に成形
し、加硫することによつて繊維とゴムを接着する
ことができる。また予め本発明の接着剤組成物を
塗布した所望形態の繊維を用いることもできる。 本発明の接着剤組成物が適用できる繊維も特に
制限はなく、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、
ポリアミド繊維、アラミド繊維等に使用すること
ができる。これらの繊維は織物、コード、糸等い
ずれの形態であつても良い。 本発明のゴムと繊維の接着剤は従来の該接着剤
と同一の使用処方で該接着剤を使用した場合と同
等の接着力を与え、特にポリエステル繊維との耐
熱接着力が改善されるので、タイヤ、ベルト、ホ
ース等の製造に使用することができる。 以下実施例により本発明を具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
ない。なお実施例中の部数および％はすべて乾燥
基準の重量部および重量％を表わす。 ラテツクス製造例 撹拌機付きオートクレーブに水150部、ポリオ
キシエチレンラウリルエーテル（花王石鹸製エマ
ルゲン147）５部、エチレンジアミン４酢酸ナト
リウム0.05部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部
および過硫酸カリウム0.3部と共に第１表記載の
単量体を合計100部仕込み、回転混合しながら50
℃で反応させた。重合転化率50％に達した時にｔ
−ドデシルメルカプタン0.5部を添加した。重合
転化率95％に達した時にハイドロキノン0.05部を
添加して反応を停止し、減圧にして未反応単量体
を除去しラテツクスＡ〜Ｏを製造した。これらの
ラテツクス中の重合体のテトラヒドロフラン不溶
解分（以下ゲル分と称する）はすべて20重量％以
下であつた。次に撹拌機付きオートクレーブにラ
テツクスＧを製造するのと同じ方法で原料を仕込
み反応させるが、重合転化率50％において添加す
るｔ−ドデシルメルカプタンを0.5部から0.2部に
減少させたラテツクスを製造した。これをラテツ
クスＰとする。ラテツクスＰのゲル分は37％であ
つた。次に撹拌機付きオートクレーブにラテツク
スＧを製造するのと同じ方法で原料を仕込み反応
させるが、重合転化率50％においてｔ−ドデシル
メルカプタンを0.5部から０部に減少させたラテ
ツクスを製製造した。これをラテツクスＱとす
る。ラテツクスＱのゲル分は45％であつた。ラテ
ツクス中の重合体のゲル分は次の方法により測定
した。 ガラス製ビーカーにエタノール100ｇを入れマ
グネチツクスターラーで混合しながらラテツクス
を約10ｇ投入する。５分間撹拌して凝固させた後
エタノールを捨てて蒸留水100ｇを入れ、撹拌下
に重合体を洗浄する。蒸留水での洗浄を３回くり
返した後、重合体を50℃にセツトした真空乾燥器
で２時間乾燥する。次にガラス製ビーカーに乾燥
した重合体0.2ｇとテトラヒドロフラン100ｇを入
れ、室温で１昼夜放置する。その後80メツシユの
ステンレス製金網で過し、金網ごと乾燥した後
秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の重量を求
める。ゲル分を次式により算出す
脂とゴム状共重合体ラテツクスより成る接着力の
改良されたゴムと繊維の接着剤組成物に関するも
のである。 （従来の技術及び発明が解決しようとする問題
点） 従来からポリアミド、ポリエステル等の補強用
繊維とゴムを接着するためにレゾルシノール−ホ
ルムアルデヒド樹脂とラテツクスを主成分とする
水性分散液に繊維を浸漬処理して使用している。
ラテツクスとしてはブタジエン−ビニルピリジン
−スチレン共重合体ラテツクスもしくは該ラテツ
クスとスチレン−ブタジエン共重合体ラテツクス
あるいは天然ゴムラテツクス等との混合ラテツク
スが一般に使用されている。 自動車用タイヤ、ベルト、ホース等におけるゴ
ム補強用繊維の原料はスチールコードを除けばナ
イロン６およびナイロン66が現在も大半を占めて
いる。ポリエステル繊維はナイロンに較べて低伸
度であることが特長でありゴム補強用繊維として
広く使用されているが、使用条件によつては繊維
が著しく劣化するためその用途に制約を受けてい
る。すなわち成形品のゴム中にチウラム系、スル
フエンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫
促進剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等
が配合されている場合には例えば自動車タイヤ製
造時の長時間にわたる加硫工程において、あるい
は自動車タイヤの高速走行中においてポリエステ
ル繊維が劣化し補強用繊維としての性能が著しく
低下するという欠点を有しているためである。こ
の欠点を改善するために、好ましい加硫促進
剤、老化防止剤などの選定によるゴム配合方法に
よる改良、ポリエステル繊維に含まれる末端カ
ルボキシル基量の低減等によるポリエステル繊維
自身の改良、あるいはポリエステル繊維をあら
かじめカルボキシル基を含有する化合物で処理す
る方法（例えば特開昭55−166235号）などが工夫
されてきたが、の方法ではゴムの配合が制約さ
れ目的とする加硫ゴム物性が得られないと同時
に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以下耐
熱接着力という）の改良が十分でなく、やの
方法では繊維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接
着力は改善されない。本発明者等はの知見に基
づき繊維とゴムの接着に用いられる改良された重
合体ラテツクスを開発すべく鋭意研究を重ねた結
果、重合体の組成として従来一般的であるブタジ
エン、ビニルピリジン、スチレンに加えてエチレ
ン系不飽和酸単量体を共重合させて得たラテツク
スを使用すると驚くべきことには、の方法と従
来の接着剤の併用では得られない、とりわけポリ
エステル繊維の耐熱接着力を改良しうることを見
い出し本発明を完成するに至つた。 本発明の目的はタイヤ、ベルト、ホース等のゴ
ム製品に、特にポリエステル繊維が補強用に使用
される場合にその耐熱接着力が改良されると共
に、ポリエステル以外の繊維に対しても、従来の
ビニルピリジン系ラテツクスと同様に使用するこ
とができるゴムと繊維の接着剤組成物を提供する
ことにある。 （問題点を解決するための手段） 本発明の目的は(1)レゾルシノール−ホルムアル
デヒド樹脂と、(2)エチレン系不飽和酸単量体を共
重合ゴム中に0.1〜25重量％共重合させた共役ジ
エン−ビニルピリジン系共重合体ゴムのラテツク
スとから成る接着剤組成物を使用することによつ
て達せられる。 本発明に使用する上記共重合体ゴムラテツクス
について以下に説明する。 共役ジエン系単量体としては、例えば１，３−
ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン、
２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、ハロゲ
ン置換ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン系単量
体の１種もしくは２種以上が使用される。共重合
体ゴム中の共役ジエン系単量体の含有量は通常45
〜85重量％であり、この範囲をはずれると接着力
が低下する。好ましくは60〜75重量％である。 ビニルピリジンとしては２−ビニルピリジンが
望ましいが３−ビニルピリジン、４−ビニルピリ
ジン、２−メチル−５−ビニルピリジン、５−エ
チル−２−ビニルピリジンなどの１種または２種
以上で代替することができる。共重合体ゴム中の
ビニルピリジン単量体の含有量は通常10〜35重量
％であり、この範囲をはずれると接着力は低下す
る。好ましくは15〜30重量％である。 エチレン系不飽和酸単量体としてはアクリル
酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタ
コン酸、フマル酸、マレイン酸、ブテントリカル
ボン酸などの不飽和カルボン酸；イタコン酸モノ
エチルエステル、フマル酸モノブチルエステル、
マレイン酸モノブチルエステルなどの不飽和ジカ
ルボン酸のモノアルキルエステル；アクリル酸ス
ルホエチルNa塩、メタクリル酸スルホプロピル
Na塩、アクリルアミドプロパンスルホン酸など
の不飽和スルホン酸又はそのアルカリ塩などの１
種もしくは２種以上が使用される。共重合体ゴム
中のエチレン系不飽和単量体の含有量は0.1〜25
重量％であり、0.1重量％未満ではポリエステル
繊維の耐熱接着力が改良されず、25重量％超過で
は接着力が低下する。望ましくは0.2〜12重量％
であり、さらに望ましくは0.5〜８重量％である。
さらに所望により上記各単量体と共重合可能な他
の単量体を共重合させることができる。このよう
な単量体としては例えばスチレン、α−メチルス
チレン、２−メチルスチレン、３−メチルスチレ
ン、４−メチルスチレン、２，４−ジイソプロピ
ルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、４−ｔ
−ブチルスチレン、５−ｔ−ブチル−２−メチル
スチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレ
ン、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルス
チレンなどの芳香族ビニル化合物およびエチレ
ン、プロピレン、アクリロニトリル、塩化ビニル
などの脂肪族ビニル化合物などが例示され、これ
らの１種または２種以上を共重合することができ
る。共重合体中の含有量は30重量以下％である。 また、本発明においては初期接着力（短時間加
硫時の接着力）を高めるためにはラテツクス中の
共重合体ゴムのゲル含有量は少ない方が良く、40
重量％以下（測定法は実施例に記載）が望まし
い。 本発明のラテツクスの製造方法は特に制限され
ず、使用する全単量体を重合容器に一括投入して
一段重合で製造しても良いし、一部の単量体を重
合させた後、残りの単量体を投入して重合を継続
する二段重合法等で製造してもよい。 本発明で使用するレゾルシノール−ホルムアル
デヒド樹脂は従来使用の該樹脂（例えば特開昭55
−142635号開示のものなど）が使用でき、特に制
限されない。又接着力を高めるために従来から使
用されている２，６−ビス（２，４−ジヒドロキ
シフエニルメチル）−４−クロロフエノール組成
物等の化合物との併用も差しつかえない。 本発明の接着剤組成は通常、本発明の共重合体
ゴムラテツクス固形分100重量部に対してレゾル
シノール−ホルムアルデヒド樹脂を10〜40重量部
（乾燥重量）混合したものが使用される。 また本発明の接着剤組成物中の本発明の共重合
体ゴムラテツクスの一部をスチレン−ブタジエン
共重合体ゴムラテツクスおよびその変性ラテツク
ス、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム
ラテツクスおよびその変性ラテツクス、天然ゴム
ラテツクス等のうちの１種または２種以上で代替
することができる。 本発明の接着剤組成物の使用方法については特
に制限は無く、既知のレゾルシノール−ホルムア
ルデヒド−重合体ラテツクス系接着剤と同様にし
て適用することができる。通常本発明の接着剤組
成物を10〜30重量％の水溶液として、ゴム製品の
製造時に、所望の形態の繊維を浸漬処理し、乾
燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と共に成形
し、加硫することによつて繊維とゴムを接着する
ことができる。また予め本発明の接着剤組成物を
塗布した所望形態の繊維を用いることもできる。 本発明の接着剤組成物が適用できる繊維も特に
制限はなく、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、
ポリアミド繊維、アラミド繊維等に使用すること
ができる。これらの繊維は織物、コード、糸等い
ずれの形態であつても良い。 本発明のゴムと繊維の接着剤は従来の該接着剤
と同一の使用処方で該接着剤を使用した場合と同
等の接着力を与え、特にポリエステル繊維との耐
熱接着力が改善されるので、タイヤ、ベルト、ホ
ース等の製造に使用することができる。 以下実施例により本発明を具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
ない。なお実施例中の部数および％はすべて乾燥
基準の重量部および重量％を表わす。 ラテツクス製造例 撹拌機付きオートクレーブに水150部、ポリオ
キシエチレンラウリルエーテル（花王石鹸製エマ
ルゲン147）５部、エチレンジアミン４酢酸ナト
リウム0.05部、ｔ−ドデシルメルカプタン0.5部
および過硫酸カリウム0.3部と共に第１表記載の
単量体を合計100部仕込み、回転混合しながら50
℃で反応させた。重合転化率50％に達した時にｔ
−ドデシルメルカプタン0.5部を添加した。重合
転化率95％に達した時にハイドロキノン0.05部を
添加して反応を停止し、減圧にして未反応単量体
を除去しラテツクスＡ〜Ｏを製造した。これらの
ラテツクス中の重合体のテトラヒドロフラン不溶
解分（以下ゲル分と称する）はすべて20重量％以
下であつた。次に撹拌機付きオートクレーブにラ
テツクスＧを製造するのと同じ方法で原料を仕込
み反応させるが、重合転化率50％において添加す
るｔ−ドデシルメルカプタンを0.5部から0.2部に
減少させたラテツクスを製造した。これをラテツ
クスＰとする。ラテツクスＰのゲル分は37％であ
つた。次に撹拌機付きオートクレーブにラテツク
スＧを製造するのと同じ方法で原料を仕込み反応
させるが、重合転化率50％においてｔ−ドデシル
メルカプタンを0.5部から０部に減少させたラテ
ツクスを製製造した。これをラテツクスＱとす
る。ラテツクスＱのゲル分は45％であつた。ラテ
ツクス中の重合体のゲル分は次の方法により測定
した。 ガラス製ビーカーにエタノール100ｇを入れマ
グネチツクスターラーで混合しながらラテツクス
を約10ｇ投入する。５分間撹拌して凝固させた後
エタノールを捨てて蒸留水100ｇを入れ、撹拌下
に重合体を洗浄する。蒸留水での洗浄を３回くり
返した後、重合体を50℃にセツトした真空乾燥器
で２時間乾燥する。次にガラス製ビーカーに乾燥
した重合体0.2ｇとテトラヒドロフラン100ｇを入
れ、室温で１昼夜放置する。その後80メツシユの
ステンレス製金網で過し、金網ごと乾燥した後
秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の重量を求
める。ゲル分を次式により算出す
【表】
る。
ゲル分（％）＝テトラヒドロフラン不溶解物の乾
燥重量（ｇ）／0.2×100 実施例 １ レゾルシノール16.6部、ホルマリン水溶液（37
％濃度）14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水
333.5部に溶解し、撹拌下に25℃で２時間反応さ
せた。次いでこの中へ第３表記載のラテツクス
100部を添加し撹拌下に25℃で20時間反応させた。
次いでバルカボンドＥ〔ICI vulnax社製品
Vulcabond Ｅ：２，６−ビス（２，４−ジヒド
ロキシフエニルメチル）−４−クロロフエノール
重合体のアンモニア水溶液（約20％濃度）〕を25
部添加した。この水溶液を固型分濃度15％に調整
した後試験用シングルコードデイツピングマシン
を用いてポリエステルタイヤコード（1500D／
２）を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間
熱処理を行つた。この処理されたポリエステルタ
イヤコードを第２表の配合処方により製造した天
然ゴム配合物ではさみ、プレス加硫した。該タイ
ヤコードとゴムとの接着力をＴ接着力試験法によ
り評価した（測定温度20℃、相対湿度65％、24本
の引き抜き試験）。結果を第３表に示した。 第２表ゴム配合処方 天然ゴム 100部 亜鉛華 ５〃 ステアリン酸 ２〃 硫 黄 25〃 FEFカーボンブラツク 45〃 プロセス油 ５〃 Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジルスル
フエンアミド １〃 ２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノ
リン重合物 0.2〃
燥重量（ｇ）／0.2×100 実施例 １ レゾルシノール16.6部、ホルマリン水溶液（37
％濃度）14.6部、水酸化ナトリウム1.3部を水
333.5部に溶解し、撹拌下に25℃で２時間反応さ
せた。次いでこの中へ第３表記載のラテツクス
100部を添加し撹拌下に25℃で20時間反応させた。
次いでバルカボンドＥ〔ICI vulnax社製品
Vulcabond Ｅ：２，６−ビス（２，４−ジヒド
ロキシフエニルメチル）−４−クロロフエノール
重合体のアンモニア水溶液（約20％濃度）〕を25
部添加した。この水溶液を固型分濃度15％に調整
した後試験用シングルコードデイツピングマシン
を用いてポリエステルタイヤコード（1500D／
２）を浸漬処理した。浸漬処理後240℃で１分間
熱処理を行つた。この処理されたポリエステルタ
イヤコードを第２表の配合処方により製造した天
然ゴム配合物ではさみ、プレス加硫した。該タイ
ヤコードとゴムとの接着力をＴ接着力試験法によ
り評価した（測定温度20℃、相対湿度65％、24本
の引き抜き試験）。結果を第３表に示した。 第２表ゴム配合処方 天然ゴム 100部 亜鉛華 ５〃 ステアリン酸 ２〃 硫 黄 25〃 FEFカーボンブラツク 45〃 プロセス油 ５〃 Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアジルスル
フエンアミド １〃 ２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノ
リン重合物 0.2〃
【表】
【表】
第３表の結果より、本発明の接着剤の使用によ
り、ポリエステル繊維とゴムとの高温、長時間加
硫（加硫条件２）時の接着力（耐熱接着力）は著
しく改善され、短時間加硫（加硫条件１）時の接
着力（初期接着力）はラテツクス１又は２を使用
した従来の接着剤を使用した場合と同等であるこ
とがわかる。 実施例 ２ ラテツクスＤ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ、
Ｌについて実施例１と同じ方法で接着力を測定し
た。結果を第４表に示した。
り、ポリエステル繊維とゴムとの高温、長時間加
硫（加硫条件２）時の接着力（耐熱接着力）は著
しく改善され、短時間加硫（加硫条件１）時の接
着力（初期接着力）はラテツクス１又は２を使用
した従来の接着剤を使用した場合と同等であるこ
とがわかる。 実施例 ２ ラテツクスＤ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ、
Ｌについて実施例１と同じ方法で接着力を測定し
た。結果を第４表に示した。
【表】
実施例 ３
ラテツクスＭ、Ｎ、Ｏ、Ｐ、Ｑについて実施例
１と同じ方法で接着力を測定した。結果を第５表
に示した。
１と同じ方法で接着力を測定した。結果を第５表
に示した。
【表】
実施例 ４
ナイロン６タイヤコード（1260D／２）及びア
ラミド繊維（デユポン社製KEVLAR、1500D／
２）と天然ゴム（配合処方は第２表と同じ）との
接着力を第６表に示した。これらの繊維では耐熱
接着力は特に改善の必要はないので、初期接着力
を従来の接着剤を使用した場合と比較した。 接着剤は第６表のラテツクスを用いて以下のよ
うにして調製し、処理を行つた。 （ナイロン６タイヤコードの場合） レゾルシノール11部、ホルマリン水溶液（37％
濃度）16.2部、水酸化ナトリウム0.3部を水238.5
部に溶解し、撹拌下に25℃で６時間反応させた。
次いでこの中へラテツクス（第２表参照）100部
を添加し、撹拌下に25℃で20時間反応させた。こ
の水溶液を固型分濃度を15％に調整した後、試験
用シングルコードデイツピングマシンを用いてナ
イロン６タイヤコード（1260D／２）を浸漬処理
した。浸漬後200℃で１分間熱処理を行つた。接
着力試験は実施例１と同じ方法により行つた。 （アラミド繊維の場合） デナコールEX−313〔長瀬産業社製：グリセロ
ールポリグリシジルエーテル（エポキシ当量
141）〕222部、水酸化ナトリウム（10％水溶液）
0.28部、“AEROSOL”OT（日本アエロジル社製
アニオン系界面活性剤；ジオクチルスルホコハク
酸ナトリウム５％水溶液）0.56部、水96.94部を
混合した液にアラミド繊維（デユポン社製ケブラ
ー1500D／２）を試験用シングルコードデイツピ
ングマシンを用いて浸漬し、240℃で１分間熱処
理した。続けて実施例２で使用したレゾルシノー
ル−ホルムアルデヒド−ラテツクス水溶液に浸漬
し、240℃で１分間熱処理した。接着力試験は実
施例１と同じ方法で行つた。
ラミド繊維（デユポン社製KEVLAR、1500D／
２）と天然ゴム（配合処方は第２表と同じ）との
接着力を第６表に示した。これらの繊維では耐熱
接着力は特に改善の必要はないので、初期接着力
を従来の接着剤を使用した場合と比較した。 接着剤は第６表のラテツクスを用いて以下のよ
うにして調製し、処理を行つた。 （ナイロン６タイヤコードの場合） レゾルシノール11部、ホルマリン水溶液（37％
濃度）16.2部、水酸化ナトリウム0.3部を水238.5
部に溶解し、撹拌下に25℃で６時間反応させた。
次いでこの中へラテツクス（第２表参照）100部
を添加し、撹拌下に25℃で20時間反応させた。こ
の水溶液を固型分濃度を15％に調整した後、試験
用シングルコードデイツピングマシンを用いてナ
イロン６タイヤコード（1260D／２）を浸漬処理
した。浸漬後200℃で１分間熱処理を行つた。接
着力試験は実施例１と同じ方法により行つた。 （アラミド繊維の場合） デナコールEX−313〔長瀬産業社製：グリセロ
ールポリグリシジルエーテル（エポキシ当量
141）〕222部、水酸化ナトリウム（10％水溶液）
0.28部、“AEROSOL”OT（日本アエロジル社製
アニオン系界面活性剤；ジオクチルスルホコハク
酸ナトリウム５％水溶液）0.56部、水96.94部を
混合した液にアラミド繊維（デユポン社製ケブラ
ー1500D／２）を試験用シングルコードデイツピ
ングマシンを用いて浸漬し、240℃で１分間熱処
理した。続けて実施例２で使用したレゾルシノー
ル−ホルムアルデヒド−ラテツクス水溶液に浸漬
し、240℃で１分間熱処理した。接着力試験は実
施例１と同じ方法で行つた。
【表】
【表】
この結果は、本発明の接着剤が比較例の従来の
接着剤と同様に使用できることを示している。 実施例 ５ ラテツクスA100部の代わりに、ラテツクス
A90部と、スチレン−ブタジエン共重合体ラテツ
クス（日本ゼオン社製商品名LX110；固型分40.5
％）10部との混合ラテツクス（ラテツクスＲ）、
およびラテツクスA90部と、カルボキシ変性スチ
レン−ブタジエン共重合体ラテツクス（日本ゼオ
ン社製商品名LX426；固型分50％）10部との混合
ラテツクス（ラテツクスＳ）を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして接着力を測定した。 ラテツクスＲを使用した場合の接着力は、加硫
条件１で14.4Kg／cm、加硫条件２で12.6Kg／cmで
あつた。また、ラテツクスＥを使用した場合の接
着力は、加硫条件１で14.2Kg／cm、加硫条件２で
12.5Kg／cmであつた。
接着剤と同様に使用できることを示している。 実施例 ５ ラテツクスA100部の代わりに、ラテツクス
A90部と、スチレン−ブタジエン共重合体ラテツ
クス（日本ゼオン社製商品名LX110；固型分40.5
％）10部との混合ラテツクス（ラテツクスＲ）、
およびラテツクスA90部と、カルボキシ変性スチ
レン−ブタジエン共重合体ラテツクス（日本ゼオ
ン社製商品名LX426；固型分50％）10部との混合
ラテツクス（ラテツクスＳ）を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして接着力を測定した。 ラテツクスＲを使用した場合の接着力は、加硫
条件１で14.4Kg／cm、加硫条件２で12.6Kg／cmで
あつた。また、ラテツクスＥを使用した場合の接
着力は、加硫条件１で14.2Kg／cm、加硫条件２で
12.5Kg／cmであつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ レゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂と ２ エチレン系不飽和酸単量体を共重合体ゴム中
に0.1〜25重量％共重合させた共役ジエン−ビニ
ルピリジン系共重合体ゴムのラテツクスとから成
ることを特徴とするゴムと繊維の接着剤組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59148088A JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59148088A JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6126629A JPS6126629A (ja) | 1986-02-05 |
| JPH0456853B2 true JPH0456853B2 (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=15444963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59148088A Granted JPS6126629A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6126629A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6270411A (ja) * | 1985-09-24 | 1987-03-31 | Nippon Zeon Co Ltd | 共重合体ラテツクス |
| GB201018380D0 (en) | 2010-10-29 | 2010-12-15 | Conpart As | Process |
| GB201018379D0 (en) | 2010-10-29 | 2010-12-15 | Conpart As | Conductive rf particles |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4137358A (en) * | 1976-06-10 | 1979-01-30 | Uniroyal, Inc. | Micro-crystalline wax dip formulation additives for protection of adhesive-coated fabrics and single end cords |
-
1984
- 1984-07-17 JP JP59148088A patent/JPS6126629A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6126629A (ja) | 1986-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6013869A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| CA2458125A1 (en) | Hydrogenated nitrile butadiene rubber | |
| WO2019171981A1 (ja) | 酸変性共役ジエン系重合体のラテックス、およびその製造方法 | |
| CN105860175B (zh) | 一种含环氧化丁苯橡胶胎面胶的制备方法 | |
| JPH0456853B2 (ja) | ||
| KR960006169B1 (ko) | 섬유-고무 복합체의 제조방법 | |
| US5122397A (en) | Method of treating polyester fibers, polyester fibers treated by said method, and composite composed of said polyester fibers and nitrile group-containing highly saturated copolymer rubber | |
| JPS6126630A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| JPS6096674A (ja) | ゴム補強用接着剤 | |
| JPS63234036A (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JP2529582B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPS6381184A (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 | |
| JPH0647666B2 (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| JP2694464B2 (ja) | ラテックス組成物及び接着剤組成物 | |
| JPH0611942B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPH0757829B2 (ja) | 重合体ラテックス組成物及びゴムと繊維の接着剤 | |
| JPH07107109B2 (ja) | ラテックス組成物及び接着剤組成物 | |
| JPH078918B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPH082972B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPS5813641A (ja) | ゴム配合組成物 | |
| JPH075752B2 (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| JPH0412888B2 (ja) | ||
| JPH02264077A (ja) | ポリエステル繊維の処理方法及びポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPS6253004B2 (ja) | ||
| JPH0356579A (ja) | ゴムと繊維との接着剤組成物 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |