【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は架橋尿素ホルムアルデヒドポリマー粒
子分散原液中の遊離ホルムアルデヒドの除去法に
関する。
〔従来の技術〕
粒径が0.1〜10μの粒子が1.0〜3.0μに凝集した微
細な架橋尿素ホルムアルデヒドポリマー粒子（以
下UF粒子と略称する）が紙の不透明度を向上さ
せる目的で紙の填料として使用されている。この
ようなUF粒子を製造する方法としては例えば尿
素ホルムアルデヒド初期縮合物の酸性水溶液を特
定割合で混合し、無端ベルト上に供給して、連続
的に製造する方法がある（特公昭57−26686号公
報）。これらの粒子は通常水分散液若しくは乾燥
粉末として抄紙工程でパルプスラリーに添加され
る。したしながらUF粒子は未反応のあるいは加
水分解によつて生じる遊離ホルムアルデヒドを含
む為、抄紙工程で環境汚染の問題をひきおこした
り、できた紙にもホルムアルデヒドが含まれるの
でその用途が限られる等と不都合を生じていた。
UF粒子中の遊離ホルムアルデヒドを除去する
方法として、特公昭57−27905号公報にはUF粒子
分散原液に遊離ホルムアルデヒドと等モル以上の
尿素を添加し、添加後３分以上１時間以内に中和
することを特徴とする遊離ホルムアルデヒドの除
去法が開示されている。この方法においては尿素
を添加してから中和するまでの尿素処理時間が重
要であり、短いと遊離ホルムアルデヒドを充分除
去できず、逆に長すぎるとUF粒子の脂大化がお
こり、紙用填料として適切な粒子径である0.1〜
1.0μ、よりも大きくなつてしまう。従つて上記の
時間としては３分以上、１時間以内であり好まし
くは５分以上、30分以下である。
〔発明が解決しようとする問題点〕
上記遊離ホルムアルデヒド除去法においては
UF粒子分散原液に尿素水溶液を添加後、撹拌混
合して行うのが一般的であるが、この為の混合装
置としては回分式の完全混合槽が一般的である。
即ち連続式の混合装置では液と滞留時間に分布を
生じ、その結果、得られるUF粒子に粒径分布が
生じ、紙用填料として好ましい粒径の上限である
1.0μをこえるものが多数生成し、紙用填料として
の性能が低下する。この点において回分式の完全
混合槽では槽内の滞留時間分布がないので粒子径
のばらつきが極めて少ない。
しかしながら回分式の混合槽を用いる限りにお
いてはUF粒子の製造プロセスも又回分式になら
ざるを得ず、生産性の点で不利である。即ちUF
粒子の製造自体は前記のベルトによる方法等で連
続化が可能であるが、尿素による遊離ホルマリン
除去工程で回分式とならざるを得ないのである。
回分式の混合槽を二つ以上設置して、順番に使
用することにより連続化を図ることも考えられる
が、切り換え操作が煩雑となるのみならず、複数
の槽のUF粒子分散液の受け入れ時間、尿素処理
時間、処理後の分散液の排出時間のバランスをと
らねばならず、この点でも煩雑で実用上は問題が
ある。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明者は尿素による遊離ホルムアルデヒドの
除去を連続的に行う方法について研究していた
が、特定の条件下においては連続混合装置を使用
しても実質的にUF粒子の粒子径のばらつきを生
ぜずに尿素処理を行うことができる事を見出し、
本発明に到達した。
即ち本発明は
ａ 遊離ホルムアルデヒドが溶解している架橋尿
素ホルムアルデヒドポリマー粒子分散原液と尿
素水溶液を混合装置内での平均滞留時間が３分
未満であるような条件下で連続的に混合する工
程、
ｂ 混合した液を連続的にバケツトコンベアに供
給する工程、
ｃ バケツトコンベアより分散液を排出する工
程、
ｄ 排出した分散液を中和する工程、
よりなる架橋尿素ホルムアルデニドポリマー粒子
分散原液中の遊離ホルムアルデヒド除去法であ
る。
以下本発明の方法の代表的一態様を工程順に説
明する。まず公知の方法、例えば特公昭57−
26686の方法によりUF粒子が製造される。即ちホ
ルムアルデヒド水溶液、尿素、カルボキシメチル
セルロース及び水を混合した後苛性ソーダ水にて
PHを７に調整し、反応させて初期縮合物を得る。
この初期縮合物の液を数パーセントの硫酸水溶液
とインラインミキサーで連続的に混合しつつ、縮
合物が固化を開始する前に耐酸性ゴムの無端ベル
ト上に供給する。混合液はベルト上で固化する。
このようにして得られる固形物を、必要であれば
水を加え、撹拌してスラリー化した後コロイドミ
ルで微粉砕しUF粒子の分散原液を得る。このよ
うにして得られた分散原液には通常遊離ホルムア
ルデヒドが1000〜10000ppm含まれている。
また尿素水溶液の濃度に制限はないが、通常は
１〜50重量％である。
上記UF粒子分散原液と尿素水溶液は混合装置
により連続的に混合されるが、この場合混合装置
内での平均滞留時間が３分未満、好ましくは２分
未満であることが必要である。平均滞留時間とは
その混合装置の実質容積を液の供給速度（即ちこ
の場合UF粒子分散原液と尿素水溶液の供給速度
の合計）で除した値である。平均滞留時間が３分
以上ではUF粒子の尿素処理後の粒子径にばらつ
きが生じ、紙用填料としての性能が低下する。ま
た混合装置としてはスタテイツクミキサーのよう
なインラインミキサーは好ましい例の一つであ
る。また他の好ましい例としては上記平均滞留時
間の条件を満足させるような小容量の完全混合槽
があげられる。
UF粒子分散原液と尿素水溶液の混合割合は前
者中に存在する遊離ホルムアルデヒドに対し、後
者中の尿素が等モル以上となるよう割合とする。
尿素が等モル未満であれば遊離のホルムアルデヒ
ドが充分に除去できない。混合温度には特に制限
はないが、通常室温〜70℃である。
UF粒子分散原液と尿素水溶液の混合液は次い
で連続的にバケツトコンベアに供給される。本発
明におけるバケツトコンベアは多数のバケツトが
隣接して、又はほぼ等間隔にかつ無端状に結合さ
れたものである。バケツトは開口を有する容器
で、その形状に制限はない。バケツトの材質はス
テンレススチールやプラスチツク等の耐蝕性のも
のであれば特に制限はなく、ガラス強化ポリエス
テル樹脂は好ましい材質の例である。
バケツト同志を結合させる方法としては無端ベ
ルトや無端チエーンにバケツトを固定する方法が
代表的にあげられる。これらの無端ベルトや無端
チエーンを駆動する等の方法により、バケツトコ
ンベアはほぼ等速で連続的に又は間歇的に回転移
動をする。
バケツトに供給された混合液は適当な時間が経
過した後にバケツトより排出される。バケツトコ
ンベアは無端状に回転しているので、バケツトが
反転する箇所で重力により排出するようにするの
が好都合である。このためにはバケツトに混合液
を供給してから排出するまでに必要とする時間を
勘案してバケツトの回転移動速度を決定するのが
よい。なお混合液はUF粒子の分散液であるので、
一部のUF粒子が沈降し、重力のみでは排出でき
ない場合もあるが、その場合は水を噴射する等の
通常と手段で排出する。
排出した混合液は苛性ソーダ等のアルカリで中
和される。混合装置でUF粒子分散液と尿素水溶
液を混合してから中和するまでの時間は３分以上
１時間以下、好ましくは５分以上30分以下であ
る。このようにして得られた分散液中の遊離ホル
ムアルデヒドの量は500ppm以下である。前記の
中和までの時間が３分未満では遊離ホルムアルデ
ヒドが充分除去されず、１時間をこえるとUF粒
子が肥大化して平均粒径が1.0μをこえるようにな
るので好ましくない。なおこの場合、混合装置内
の滞留時間は平均滞留時間で代表させるものとす
る。
〔作用〕
本発明においては連続混合装置とバケツトコン
ベアが組み合わされて使用されるので、連続的に
遊離ホルムアルデヒドを除去することができ、か
つUF粒子の粒径の肥大化やばらつきが生じるこ
とも少ない。
〔実施例〕
以下に実施例で説明する。
なお遊離ホルムアルデヒドの定量はアセチルア
セトン法で、UF粒子の粒子径は電子顕微鏡写真
により測定した。
実施例 １
ホルムアルデヒドの37％（以後％は紙の白色度
に関すものを除きすべて重量％とする。）水溶液
38.4部（以後部はすべて重量部とする。）、尿素
18.9部、カルボキシメチルセルロース0.7部、水
42.0部を混合し、20％苛性ソーダ水にてPHを７に
調整し70℃で２時間反応させ尿組ホルムアルデヒ
ド初期縮合物を得た。この初期縮合物100部に2.7
％硫酸水溶液180部を加えて混合後１時間放置し
た。得られたゲル状物を粗粉砕し、撹拌すること
によりスラリー化し（この時分散液のPHは1.5で
あつた）架橋尿素ホルムアルデヒドポリマー粒子
から成る分散原液（UF粒子分散原液）を得た。
このUF粒子分散原液の水相中の遊離ホルムアル
デヒドは5500ppmであり、刺激性のあるホルムア
ルデヒド臭が極めて強いものであつた。
上記UF粒子分散原液を10.0／分で、又20.0
％尿素水溶液を1.1／分で、上部に排出口の有
する実質容量30の完全混合槽に連続的に供給し
（従つて遊離ホルムアルデヒド１モルに対し尿素
は２モルの割合であり、また平均滞留時間は2.7
分である）、排出口より連続的に排出される混合
液を、連続的に回転移動するバケツトコンベアに
供給した。バケツトコンベアは実質内容量が約20
のガラス強化ポリエステル製のバケツトを無端
チエーンに個々のバケツトが隣接するように固定
したもので、40分で１回転するように回転移動速
度を設定した。従つて混合液を供給、約後半回転
したときにバケツトは反転し、混合液は排出され
る事となる。バケツトより次々に排出される混合
液は撹拌機を有する容器に受け入れ20％苛性ソー
ダで連続的に中和してUF粒子分散液を得た。な
お混合より中和までの時間は約22分要した。得ら
れたUF粒子分散液中の遊離ホルムアルデヒドは
216ppmであり、又UF粒子の平均粒子径は0.75μ
であつた。
実施例 ２
完全混合槽の実質容量が15で従つて平均滞留
時間が1.4分である以外は実施例１と全く同様に
してUF粒子分散液を得た。この分散液中の遊離
ホルムアルデヒドは224ppmであり、又UF粒子の
平均粒子径は0.39μであつた。
比較例 １
完全混合槽の実質容量が40で、従つて平均滞
留時間が3.6分である以外は実施例１と全く同様
にしてUF粒子分散液を得た。この分散液中の遊
離ホルムアルデヒドは208ppmであり、又UF粒子
の平均粒子径は1.26μであつた。
実施例 ３
混合装置として完全混合槽のかわりに実質内容
量1.5のスタテイツクミキサーを用いた以外は
（従つて平均滞留時間は0.14分である）実施例１
と全く同様にしてUF粒子分散液を得た。この分
散液中の遊離ホルムアルデヒドは226ppmであり、
又UF粒子の平均粒子径は0.41μであつた。
応用例
実施例１〜３および比較例１のUF粒子を用い
て抄紙した結果を表１に示す。
なお、抄紙は次のようにして行つた。即ちN.
BKP30部、TMP30部およびRGP40部が配合され
た叩解度（CSF）330mlの１％パルプスラリー
2000部にAl2（SO4）3、18H2O換算で20.0％の硫酸
アルミニウム水溶液２部を添加し２分間撹拌す
る。引きつづいて各UF粒子を乾燥重量基準で１
部加えて５分間撹拌し、調整スラリーを得る。次
いでTAPPI角型シートマシンにて抄紙し、プレ
ス脱水して得た湿紙を、表面温度110℃のドラム
ドライヤーで乾燥を行つて後、線圧40Kg／cmで２
回カレンダーを通過させ、湿度65％、温度20℃の
恒湿恒温室にて24時間シーズニングを行い、加工
紙を得た。
これらの加工紙の物性を測定し表１に示した。
なお物性は次の方法により測定した。
坪量はJIS（Ｐ−8111）に準じて処理して測定算
出した。
緊度はJIS（Ｐ−8118）に準じて紙の厚さを測定
し、（坪量／厚さ）×1000の式から算出した。
白紙不透明度は文献（紙パ技術タイムス、昭和
52年９月号、第１〜13頁）記載の方法に従つて行
つた。
表１より本発明の範囲内である実施例１〜３は
全て白紙不透明度が優れているが、混合装置内で
の平均滞留時間が３分よりも大きい比較例１は
UF粒子の平均粒子径が大きく、白紙不透明度が
低い。
〔発明の効果〕
以上より明らかな如く、本発明によりUF粒子
分散原液中の遊離ホルムアルデヒドを紙用填料と
しての性能を低下させることなく、連続的に除去
することができ、その結果、UF粒子の製造プロ
セスを完全連続プロセスとすることができた。
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION [Industrial Field] The present invention relates to a method for removing free formaldehyde from a stock solution of a cross-linked urea-formaldehyde polymer particle dispersion. [Prior art] Fine cross-linked urea formaldehyde polymer particles (hereinafter abbreviated as UF particles), which are particles with a particle size of 0.1 to 10μ aggregated to 1.0 to 3.0μ, are used as a paper filler for the purpose of improving the opacity of paper. It is used. As a method for manufacturing such UF particles, for example, there is a method in which an acidic aqueous solution of a urea formaldehyde initial condensate is mixed at a specific ratio and the mixture is supplied onto an endless belt to continuously manufacture the particles (Japanese Patent Publication No. 57-26686). Public bulletin). These particles are usually added to the pulp slurry during the papermaking process as an aqueous dispersion or dry powder. However, since UF particles contain unreacted or free formaldehyde generated by hydrolysis, they can cause environmental pollution problems during the papermaking process, and the resulting paper also contains formaldehyde, which limits its use. It was causing inconvenience. As a method for removing free formaldehyde from UF particles, Japanese Patent Publication No. 57-27905 discloses that urea is added in an amount equal to or more than the free formaldehyde to a UF particle dispersion stock solution, and the method is neutralized within 3 minutes or more and within 1 hour after the addition. A method for removing free formaldehyde is disclosed. In this method, the urea treatment time from the addition of urea to neutralization is important; if it is too short, free formaldehyde cannot be removed sufficiently, and if it is too long, the UF particles will become fat and become a paper filler. Appropriate particle size is 0.1~
It becomes larger than 1.0μ. Therefore, the above-mentioned time is 3 minutes or more and 1 hour or less, preferably 5 minutes or more and 30 minutes or less. [Problems to be solved by the invention] In the above free formaldehyde removal method,
It is common to add the urea aqueous solution to the UF particle dispersion stock solution and then stir and mix it, and the mixing device for this purpose is generally a batch-type complete mixing tank.
In other words, in a continuous mixing device, a distribution occurs in the liquid and residence time, and as a result, the resulting UF particles have a particle size distribution, which is the upper limit of the particle size preferred as a paper filler.
Many particles with a particle diameter exceeding 1.0μ are generated, which deteriorates its performance as a paper filler. In this respect, in a batch-type complete mixing tank, there is no residence time distribution in the tank, so the variation in particle size is extremely small. However, as long as a batch-type mixing tank is used, the UF particle manufacturing process must also be batch-type, which is disadvantageous in terms of productivity. That is, UF
The production of particles itself can be carried out continuously using the belt method described above, but it must be carried out batchwise in the step of removing free formalin using urea. It is possible to achieve continuity by installing two or more batch-type mixing tanks and using them in sequence, but this not only makes the switching operation complicated, but also takes time to receive the UF particle dispersion liquid from multiple tanks. It is necessary to balance the urea treatment time and the discharge time of the dispersion after treatment, which is also complicated and problematic in practice. [Means for solving the problem] The present inventor has been researching a method for continuously removing free formaldehyde using urea, but under certain conditions, even if a continuous mixing device is used, it is not possible to effectively remove free formaldehyde. We discovered that urea treatment can be performed without causing variations in the particle size of UF particles.
We have arrived at the present invention. That is, the present invention comprises a step of continuously mixing a cross-linked urea-formaldehyde polymer particle dispersion stock solution in which free formaldehyde is dissolved and an aqueous urea solution under conditions such that the average residence time in a mixing device is less than 3 minutes; b. A step of continuously supplying the mixed liquid to a bucket conveyor, c. A step of discharging the dispersion liquid from the bucket conveyor, and d. A step of neutralizing the discharged dispersion liquid. This is a free formaldehyde removal method. A typical embodiment of the method of the present invention will be explained below in order of steps. First, using a known method, for example,
UF particles are produced by the method of 26686. That is, after mixing formaldehyde aqueous solution, urea, carboxymethylcellulose and water, with caustic soda water.
Adjust the pH to 7 and react to obtain the initial condensate.
This initial condensate liquid is continuously mixed with a several percent aqueous sulfuric acid solution using an in-line mixer and is fed onto an endless belt of acid-resistant rubber before the condensate begins to solidify. The liquid mixture solidifies on the belt.
The solid thus obtained is stirred into a slurry, adding water if necessary, and then pulverized in a colloid mill to obtain a stock dispersion of UF particles. The stock dispersion thus obtained usually contains 1,000 to 10,000 ppm of free formaldehyde. There is no limit to the concentration of the urea aqueous solution, but it is usually 1 to 50% by weight. The above-mentioned UF particle dispersion stock solution and urea aqueous solution are continuously mixed in a mixing device, but in this case, the average residence time in the mixing device must be less than 3 minutes, preferably less than 2 minutes. The average residence time is the value obtained by dividing the actual volume of the mixing device by the liquid feed rate (ie, in this case, the sum of the feed rates of the UF particle dispersion stock solution and the urea aqueous solution). If the average residence time is 3 minutes or more, the particle diameter of the UF particles after urea treatment will vary, and the performance as a paper filler will deteriorate. Further, as a mixing device, an in-line mixer such as a static mixer is one of the preferred examples. Another preferred example is a small-capacity complete mixing tank that satisfies the above average residence time condition. The mixing ratio of the UF particle dispersion stock solution and the urea aqueous solution is such that the amount of urea in the latter is equal to or more than the free formaldehyde present in the former.
If the amount of urea is less than equimolar, free formaldehyde cannot be removed sufficiently. There are no particular restrictions on the mixing temperature, but it is usually room temperature to 70°C. The mixed solution of the UF particle dispersion stock solution and the urea aqueous solution is then continuously supplied to a bucket conveyor. The bucket conveyor according to the present invention has a large number of buckets connected adjacently or at approximately equal intervals in an endless manner. A bucket container is a container with an opening, and its shape is not limited. The material of the bucket is not particularly limited as long as it is corrosion resistant such as stainless steel or plastic, and glass-reinforced polyester resin is an example of a preferable material. Typical methods for connecting buckets together include fixing them to an endless belt or chain. By driving these endless belts or endless chains, the bucket conveyor rotates continuously or intermittently at approximately constant speed. The mixed liquid supplied to the bucket is discharged from the bucket after an appropriate period of time has elapsed. Since the bucket conveyor rotates endlessly, it is convenient to discharge by gravity at the point where the bucket turns over. For this purpose, it is preferable to determine the rotational movement speed of the bucket in consideration of the time required from supplying the mixed liquid to the bucket until discharging it. Note that the mixed liquid is a dispersion of UF particles, so
Some UF particles may settle and cannot be removed by gravity alone, but in that case they can be removed by normal means such as water injection. The discharged mixed liquid is neutralized with an alkali such as caustic soda. The time from mixing the UF particle dispersion and the urea aqueous solution in the mixing device to neutralizing the mixture is 3 minutes or more and 1 hour or less, preferably 5 minutes or more and 30 minutes or less. The amount of free formaldehyde in the dispersion thus obtained is less than 500 ppm. If the time until neutralization is less than 3 minutes, free formaldehyde will not be removed sufficiently, and if it exceeds 1 hour, the UF particles will become enlarged and the average particle size will exceed 1.0 μm, which is not preferable. In this case, the residence time in the mixing device is represented by the average residence time. [Function] In the present invention, since a continuous mixing device and a bucket conveyor are used in combination, free formaldehyde can be continuously removed, and the particle size of UF particles can be prevented from becoming enlarged or uneven. few. [Example] Examples will be described below. The amount of free formaldehyde was determined by the acetylacetone method, and the particle size of the UF particles was determined using electron micrographs. Example 1 37% formaldehyde aqueous solution (hereinafter all percentages are expressed as weight % except for those related to paper whiteness)
38.4 parts (all parts hereinafter are parts by weight), urea
18.9 parts, carboxymethylcellulose 0.7 parts, water
42.0 parts were mixed, the pH was adjusted to 7 with 20% caustic soda water, and the mixture was reacted at 70°C for 2 hours to obtain a urine-formaldehyde initial condensate. 2.7 per 100 parts of this initial condensate
% sulfuric acid aqueous solution was added, and after mixing, the mixture was allowed to stand for 1 hour. The resulting gel was coarsely ground and stirred to form a slurry (PH of the dispersion liquid at this time was 1.5) to obtain a dispersion stock solution (UF particle dispersion stock solution) consisting of crosslinked urea formaldehyde polymer particles.
The free formaldehyde in the aqueous phase of this UF particle dispersion stock solution was 5500 ppm, and the irritating formaldehyde odor was extremely strong. The above UF particle dispersion stock solution was added at a rate of 10.0/min, or at a rate of 20.0/min.
% urea aqueous solution at a rate of 1.1/min to a complete mixing tank with an effective volume of 30 mm and an outlet at the top (therefore, the ratio of urea is 2 moles to 1 mole of free formaldehyde, and the average residence time is 2.7
The mixed liquid continuously discharged from the discharge port was supplied to a continuously rotating bucket conveyor. The actual content of the bucket conveyor is approximately 20
The buckets made of glass-reinforced polyester were fixed to an endless chain so that the individual buckets were adjacent to each other, and the rotation speed was set to make one rotation every 40 minutes. Therefore, when the mixed liquid is supplied and the bucket rotates approximately half way, the bucket is turned over and the mixed liquid is discharged. The mixed liquid discharged one after another from the bucket was received in a container equipped with a stirrer and was continuously neutralized with 20% caustic soda to obtain a UF particle dispersion. It should be noted that it took about 22 minutes from mixing to neutralization. The free formaldehyde in the obtained UF particle dispersion was
216ppm, and the average particle size of UF particles is 0.75μ
It was hot. Example 2 A UF particle dispersion was obtained in exactly the same manner as in Example 1, except that the actual capacity of the complete mixing tank was 15 and the average residence time was 1.4 minutes. The free formaldehyde in this dispersion was 224 ppm, and the average particle size of the UF particles was 0.39 μ. Comparative Example 1 A UF particle dispersion was obtained in exactly the same manner as in Example 1, except that the actual capacity of the complete mixing tank was 40 and the average residence time was 3.6 minutes. The free formaldehyde in this dispersion was 208 ppm, and the average particle size of the UF particles was 1.26 μ. Example 3 Example 1 except that a static mixer with an actual internal capacity of 1.5 was used as the mixing device instead of the complete mixing tank (therefore, the average residence time was 0.14 minutes).
A UF particle dispersion was obtained in exactly the same manner as above. Free formaldehyde in this dispersion was 226 ppm;
The average particle diameter of the UF particles was 0.41μ. Application Example Table 1 shows the results of paper making using the UF particles of Examples 1 to 3 and Comparative Example 1. The paper was made as follows. Namely N.
1% pulp slurry with freeness (CSF) 330ml containing 30 parts BKP, 30 parts TMP and 40 parts RGP
To 2000 parts, 2 parts of a 20.0% aluminum sulfate aqueous solution in terms of Al 2 (SO 4 ) 3 and 18H 2 O was added and stirred for 2 minutes. Subsequently, each UF particle was divided into 1 on a dry weight basis.
1 part and stirred for 5 minutes to obtain a prepared slurry. Next, paper was made using a TAPPI square sheet machine, and the wet paper obtained by press dehydration was dried using a drum dryer with a surface temperature of 110°C, and then dried at a linear pressure of 40 kg/cm for 2 hours.
The paper was passed through a calender twice and seasoned for 24 hours in a constant humidity and constant temperature room at a humidity of 65% and a temperature of 20°C to obtain processed paper. The physical properties of these processed papers were measured and shown in Table 1.
Note that the physical properties were measured by the following method. The basis weight was measured and calculated according to JIS (P-8111). The stiffness was calculated by measuring the thickness of the paper according to JIS (P-8118) and using the formula (basis weight/thickness) x 1000. The white paper opacity is based on the literature (Paper Technology Times, Showa
It was carried out according to the method described in September 1952 issue, pages 1 to 13). From Table 1, Examples 1 to 3, which are within the scope of the present invention, are all excellent in white paper opacity, but Comparative Example 1, in which the average residence time in the mixing device is longer than 3 minutes, is
The average particle diameter of UF particles is large, and the white paper opacity is low. [Effects of the Invention] As is clear from the above, according to the present invention, free formaldehyde in the UF particle dispersion stock solution can be continuously removed without deteriorating the performance as a paper filler, and as a result, the UF particles The manufacturing process could be made completely continuous. 【table】