JPH0464864B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0464864B2 JPH0464864B2 JP59072412A JP7241284A JPH0464864B2 JP H0464864 B2 JPH0464864 B2 JP H0464864B2 JP 59072412 A JP59072412 A JP 59072412A JP 7241284 A JP7241284 A JP 7241284A JP H0464864 B2 JPH0464864 B2 JP H0464864B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat storage
- glass powder
- thermal head
- average particle
- storage body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H10N—ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H10N97/00—Electric solid-state thin-film or thick-film devices, not otherwise provided for
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Electronic Switches (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
本発明はサーマルヘツドの製造方法に関し、更
に詳しくは熱応答性の良好なサーマルヘツドを効
率良く得るための製造方法に関するものである。 ノンインパクト方式の代表である感熱記録方式
は騒音が無いなどの利点を有することから広く一
般に利用されるに至つているが、これに用いられ
るサーマルヘツドの発熱部下部に位置する蓄熱体
は、特に印字効率や印字品質に多大な影響を与え
るため、従来より種々の工夫が施されている。 一般にサーマルヘツドにおける蓄熱体として
は、電極を介して抵抗体の発熱部に電力が印加さ
れたとき、基材側へ逃げる熱量を少なくすること
で印字に必要な熱量を効率的に確保せしめるため
熱伝導率の小さなものを使用することが好ましい
と考えられるが、実際上印字の際の熱量として必
要且つ十分たらしめるためには蓄熱体の層厚をあ
る程度以上大きくせねばならず、逆に層厚が大き
すぎると蓄熱量が多くなることより、非通電時、
即ち冷却時の放熱量が相対的に不十分となつて速
やかな降温が得られなくなり、その結果不要な印
字をしてしまうことなどからサーマルヘツドにお
ける蓄熱体に対しては相反する特性を具有せしめ
ることが望まれている。 近年このような要望に答えるべくして、サーマ
ルヘツドにおける発熱部の下部の蓄熱体を多数の
気泡を有するガラスより構成したものが知られて
いる。 このものは、蓄熱体として熱伝導率の小さなガ
ラスを用いている点と共に、蓄熱体内部には多数
の孔（気泡）が存在しているため、孔を有さない
ものに比べて孔の分だけ全体としての熱伝導率は
小さくなつており、またある温度における蓄熱量
も少くなつている。即ち蓄熱体として孔を有する
ものと孔を有さないものを外観等しくして形成す
れば、孔を有するものは孔を有さないものより熱
伝導率が小さく、また、蓄熱量が少く、従つて、
電力印加時、印字温度の確保、速やかな降温がそ
の分だけ改善されており、このような良好な熱応
答性を有する点から前記蓄熱体は有用視されてい
る。 しかし乍ら、このようなサーマルヘツドにおけ
る蓄熱体を実際に得るに際しては種々の問題が付
随してくることになる。 即ち、一般的に、多数の気泡を有するガラスを
得る場合は、平均粒径約10μｍ〜50μｍ程度のガ
ラス粉のペースト状物を一定条件のもとで焼成
し、ガラス粉内部よりの気泡発生を利用して得る
ことが考えられるが、これをサーマルヘツドの蓄
熱体の製造に利用するとなると、その焼成時の制
御に際して、例えば焼成温度を±２〜３℃の範囲
内に維持せねばならないなど、焼成条件の制御が
技術的に高度且つ困難になるという問題を生じ、
また的確な焼成条件が設定できないと、ガラス粉
内部より発生した気泡が蓄熱体内部のみにとどま
らずその表面にまで露出し、表面が凹凸状を呈す
ることによつて印字品質に悪影響を及ぼし、熱応
答性は良好であるも商品としての価値を有するサ
ーマルヘツドが実質的に得られないという問題を
生じるものとなる。 本発明はこのような事情に鑑みなされたもので
あり、熱応答性の良好なサーマルヘツドを効率良
く得るための製造方法について鋭意研究を重ねた
結果、遂に完成されたものであつて、その要旨
を、発熱部の下部に、ガラス粉よりなるガラスペ
ーストを印刷、焼成することによつて多数の気泡
を有する蓄熱体を形成せしめてなるサーマルヘツ
ドの製造方法において、前記ガラス粉の平均粒径
を10μｍ〜50μｍとなし、これに平均粒径5μｍ以
下の微粉砕ガラス粉が少なくとも20重量％以上含
有されていることを特徴とするサーマルヘツドの
製造方法とするものである。 本発明において特に重要なのは、蓄熱体を形成
するもととなるガラスペーストに、ガラス粉全量
に対して少なくとも20重量％以上の微粉砕ガラス
粉、具体的にはその平均粒径として約5μｍ程度
以下のガラス粉を含有せしめたことにあつて、こ
れにより本発明においては、ガラスペーストを印
刷、焼成しても、微粉砕ガラス粉に吸着している
水分やガス成分が極めて小さいものであることよ
り、焼成時これら水分やガラス成分が気泡となつ
ても、その気泡は小さなものとなり、従つてその
気泡が蓄熱体の表面にまで仮に露出しても、その
表面の荒れは印字品質に悪影響を与えない程度に
極力軽減せしめることができるもので、更にはこ
れに起因して、焼成時の気泡発生並びに表面への
気泡の露出を規制するための種々の制御に融通性
が生じ、結果的に効率良く熱応答性の良好なサー
マルヘツドが得られるものと思われる。尚、前記
微粉砕ガラス粉の含有量がガラス粉全量に対して
20重量％より少ないと、蓄熱体表面は凹凸状を呈
し、所期の目的である蓄熱体表面の平滑性を得る
ことが難しくなり、好ましくないものとなる。 本発明に使用される微粉砕ガラス粉は、その平
均粒径として約5μｍ程度以下のものが使用され
るが、印刷、焼成時に蓄熱体表面に露出する気泡
の低減や、気泡の大きさ（孔径）、或いは気泡の
気孔率等を考慮すれば、特にその平均粒径として
は0.5μｍ〜1.0μｍであることが好ましい。何故な
らば、得られる気泡の大きさがあまりにも大きか
つたり、また気泡の気孔率が高過ぎたりすると蓄
熱体としての機械的強度に欠ける恐れがあるから
である。従つて平均粒径が0.5μｍ〜1.0μｍの微粉
砕ガラス粉を用いれば、最も好ましい特性を有す
る蓄熱体が得られることになる。因みに、本発明
者等の実験によれば、気泡の孔径は蓄熱体の層厚
の10％以下であることが特に好ましく、また気泡
の気孔率は10％〜30％の範囲内が特に好ましいも
のであることが判明している。 前記せる微粉砕ガラス粉は、例えば、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース等をテルピネオール
等の溶剤に溶かした溶液に添加され、混練されて
ガラスペーストとなるが、このガラスペーストを
所定の寸法に製版されたスクリーン印刷機によ
り、アルミナなどよりなる基材に印刷し、乾燥
後、使用したガラスの軟化点よりも50℃〜150℃
程度高い温度で焼成すれば、所望の多数の気泡を
有するガラスよりなる蓄熱体が容易に得られる。 以下、本発明を実施例により詳細に説明する。 実施例 １ 軟化点630℃、平均粒径0.5μｍの微粉砕ガラス
粉50重量％に軟化点630℃、平均粒径10μｍのガ
ラス粉50重量％を混合し、これをα−テルピオネ
ールにエチルセルロースを５％溶解したビヒクル
に混練し、ガラスペーストを作成した。このガラ
スペーストをスクリーン印刷によりアルミナ基材
１上に、巾0.5mm、長さ10.0mm、厚さ65μの大きさ
で印刷を行ない、100℃で乾燥後、740℃で15分間
焼成を行ない、冷却して基材１上に蓄熱体２を得
た。この蓄熱体２上にスパツタリングによりSi−
O2膜、発熱抵抗体３としてTiSi2層、電極４とし
てアルミニウム合金層を順次積層し、パターニン
グした後保護膜５としてチツ素添加のシリコン層
を形成し、サーマルヘツドを得た。（添付図面参
照） 実施例 ２ 実施例１における微粉砕ガラス粉を22重量％と
し、また他のガラス粉を78重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例２とし
た。 実施例 ３ 実施例１における微粉砕ガラス粉を80重量％と
し、また他のガラス粉を20重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例３とし
た。 実施例 ４ 実施例１における微粉砕ガラス粉の平均粒径を
0.4μｍ、他のガラス粉の平均粒径を20μｍとした
以外は全て実施例１と同様になしたものを実施例
４とした。 実施例 ５ 実施例１における微粉砕ガラス粉の平均粒径を
1.5μｍとした以外は全て実施例１と同様になした
ものを実施例５とした。 比較例 １ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を使用せ
ず、平均粒径10μｍのガラス粉のみを用い、その
焼成条件として740℃、40分間を設定した以外は
全て実施例１と同様になしたものを比較例１とし
た。 比較例 ２ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を10重量
％、他のガラス粉を90重量％用いた以外は全て実
施例１と同様になしたものを比較例２とした。 以上実施例１〜５、比較例１，２で得られた蓄
熱体、およびこの蓄熱体をもとにして作られたサ
ーマルヘツドについて、以下の点を調べてみた。
結果は表−１のとおりである。
に詳しくは熱応答性の良好なサーマルヘツドを効
率良く得るための製造方法に関するものである。 ノンインパクト方式の代表である感熱記録方式
は騒音が無いなどの利点を有することから広く一
般に利用されるに至つているが、これに用いられ
るサーマルヘツドの発熱部下部に位置する蓄熱体
は、特に印字効率や印字品質に多大な影響を与え
るため、従来より種々の工夫が施されている。 一般にサーマルヘツドにおける蓄熱体として
は、電極を介して抵抗体の発熱部に電力が印加さ
れたとき、基材側へ逃げる熱量を少なくすること
で印字に必要な熱量を効率的に確保せしめるため
熱伝導率の小さなものを使用することが好ましい
と考えられるが、実際上印字の際の熱量として必
要且つ十分たらしめるためには蓄熱体の層厚をあ
る程度以上大きくせねばならず、逆に層厚が大き
すぎると蓄熱量が多くなることより、非通電時、
即ち冷却時の放熱量が相対的に不十分となつて速
やかな降温が得られなくなり、その結果不要な印
字をしてしまうことなどからサーマルヘツドにお
ける蓄熱体に対しては相反する特性を具有せしめ
ることが望まれている。 近年このような要望に答えるべくして、サーマ
ルヘツドにおける発熱部の下部の蓄熱体を多数の
気泡を有するガラスより構成したものが知られて
いる。 このものは、蓄熱体として熱伝導率の小さなガ
ラスを用いている点と共に、蓄熱体内部には多数
の孔（気泡）が存在しているため、孔を有さない
ものに比べて孔の分だけ全体としての熱伝導率は
小さくなつており、またある温度における蓄熱量
も少くなつている。即ち蓄熱体として孔を有する
ものと孔を有さないものを外観等しくして形成す
れば、孔を有するものは孔を有さないものより熱
伝導率が小さく、また、蓄熱量が少く、従つて、
電力印加時、印字温度の確保、速やかな降温がそ
の分だけ改善されており、このような良好な熱応
答性を有する点から前記蓄熱体は有用視されてい
る。 しかし乍ら、このようなサーマルヘツドにおけ
る蓄熱体を実際に得るに際しては種々の問題が付
随してくることになる。 即ち、一般的に、多数の気泡を有するガラスを
得る場合は、平均粒径約10μｍ〜50μｍ程度のガ
ラス粉のペースト状物を一定条件のもとで焼成
し、ガラス粉内部よりの気泡発生を利用して得る
ことが考えられるが、これをサーマルヘツドの蓄
熱体の製造に利用するとなると、その焼成時の制
御に際して、例えば焼成温度を±２〜３℃の範囲
内に維持せねばならないなど、焼成条件の制御が
技術的に高度且つ困難になるという問題を生じ、
また的確な焼成条件が設定できないと、ガラス粉
内部より発生した気泡が蓄熱体内部のみにとどま
らずその表面にまで露出し、表面が凹凸状を呈す
ることによつて印字品質に悪影響を及ぼし、熱応
答性は良好であるも商品としての価値を有するサ
ーマルヘツドが実質的に得られないという問題を
生じるものとなる。 本発明はこのような事情に鑑みなされたもので
あり、熱応答性の良好なサーマルヘツドを効率良
く得るための製造方法について鋭意研究を重ねた
結果、遂に完成されたものであつて、その要旨
を、発熱部の下部に、ガラス粉よりなるガラスペ
ーストを印刷、焼成することによつて多数の気泡
を有する蓄熱体を形成せしめてなるサーマルヘツ
ドの製造方法において、前記ガラス粉の平均粒径
を10μｍ〜50μｍとなし、これに平均粒径5μｍ以
下の微粉砕ガラス粉が少なくとも20重量％以上含
有されていることを特徴とするサーマルヘツドの
製造方法とするものである。 本発明において特に重要なのは、蓄熱体を形成
するもととなるガラスペーストに、ガラス粉全量
に対して少なくとも20重量％以上の微粉砕ガラス
粉、具体的にはその平均粒径として約5μｍ程度
以下のガラス粉を含有せしめたことにあつて、こ
れにより本発明においては、ガラスペーストを印
刷、焼成しても、微粉砕ガラス粉に吸着している
水分やガス成分が極めて小さいものであることよ
り、焼成時これら水分やガラス成分が気泡となつ
ても、その気泡は小さなものとなり、従つてその
気泡が蓄熱体の表面にまで仮に露出しても、その
表面の荒れは印字品質に悪影響を与えない程度に
極力軽減せしめることができるもので、更にはこ
れに起因して、焼成時の気泡発生並びに表面への
気泡の露出を規制するための種々の制御に融通性
が生じ、結果的に効率良く熱応答性の良好なサー
マルヘツドが得られるものと思われる。尚、前記
微粉砕ガラス粉の含有量がガラス粉全量に対して
20重量％より少ないと、蓄熱体表面は凹凸状を呈
し、所期の目的である蓄熱体表面の平滑性を得る
ことが難しくなり、好ましくないものとなる。 本発明に使用される微粉砕ガラス粉は、その平
均粒径として約5μｍ程度以下のものが使用され
るが、印刷、焼成時に蓄熱体表面に露出する気泡
の低減や、気泡の大きさ（孔径）、或いは気泡の
気孔率等を考慮すれば、特にその平均粒径として
は0.5μｍ〜1.0μｍであることが好ましい。何故な
らば、得られる気泡の大きさがあまりにも大きか
つたり、また気泡の気孔率が高過ぎたりすると蓄
熱体としての機械的強度に欠ける恐れがあるから
である。従つて平均粒径が0.5μｍ〜1.0μｍの微粉
砕ガラス粉を用いれば、最も好ましい特性を有す
る蓄熱体が得られることになる。因みに、本発明
者等の実験によれば、気泡の孔径は蓄熱体の層厚
の10％以下であることが特に好ましく、また気泡
の気孔率は10％〜30％の範囲内が特に好ましいも
のであることが判明している。 前記せる微粉砕ガラス粉は、例えば、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース等をテルピネオール
等の溶剤に溶かした溶液に添加され、混練されて
ガラスペーストとなるが、このガラスペーストを
所定の寸法に製版されたスクリーン印刷機によ
り、アルミナなどよりなる基材に印刷し、乾燥
後、使用したガラスの軟化点よりも50℃〜150℃
程度高い温度で焼成すれば、所望の多数の気泡を
有するガラスよりなる蓄熱体が容易に得られる。 以下、本発明を実施例により詳細に説明する。 実施例 １ 軟化点630℃、平均粒径0.5μｍの微粉砕ガラス
粉50重量％に軟化点630℃、平均粒径10μｍのガ
ラス粉50重量％を混合し、これをα−テルピオネ
ールにエチルセルロースを５％溶解したビヒクル
に混練し、ガラスペーストを作成した。このガラ
スペーストをスクリーン印刷によりアルミナ基材
１上に、巾0.5mm、長さ10.0mm、厚さ65μの大きさ
で印刷を行ない、100℃で乾燥後、740℃で15分間
焼成を行ない、冷却して基材１上に蓄熱体２を得
た。この蓄熱体２上にスパツタリングによりSi−
O2膜、発熱抵抗体３としてTiSi2層、電極４とし
てアルミニウム合金層を順次積層し、パターニン
グした後保護膜５としてチツ素添加のシリコン層
を形成し、サーマルヘツドを得た。（添付図面参
照） 実施例 ２ 実施例１における微粉砕ガラス粉を22重量％と
し、また他のガラス粉を78重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例２とし
た。 実施例 ３ 実施例１における微粉砕ガラス粉を80重量％と
し、また他のガラス粉を20重量％とした以外は全
て実施例１と同様になしたものを実施例３とし
た。 実施例 ４ 実施例１における微粉砕ガラス粉の平均粒径を
0.4μｍ、他のガラス粉の平均粒径を20μｍとした
以外は全て実施例１と同様になしたものを実施例
４とした。 実施例 ５ 実施例１における微粉砕ガラス粉の平均粒径を
1.5μｍとした以外は全て実施例１と同様になした
ものを実施例５とした。 比較例 １ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を使用せ
ず、平均粒径10μｍのガラス粉のみを用い、その
焼成条件として740℃、40分間を設定した以外は
全て実施例１と同様になしたものを比較例１とし
た。 比較例 ２ 実施例１において、微粉砕ガラス粉を10重量
％、他のガラス粉を90重量％用いた以外は全て実
施例１と同様になしたものを比較例２とした。 以上実施例１〜５、比較例１，２で得られた蓄
熱体、およびこの蓄熱体をもとにして作られたサ
ーマルヘツドについて、以下の点を調べてみた。
結果は表−１のとおりである。
【表】
＊ 走査型電子顕微鏡により蓄熱体の表面お
よび断面について観察した結果。
以上、詳細に述べた如く、本発明によれば多数
の気泡を有するガラスよりなる蓄熱体を得るに際
し、そのもととなるガラス粉に特定量の微粉砕ガ
ラス粉を含有せしめてあるので、これらガラスペ
ーストの基材に対しての印刷、焼成時、その制御
に高度の技術を必要としたり、或いは困難性が伴
つたりすることが無く、従つて発生する気泡が蓄
熱体表面に露出することによりその表面が凹凸状
を呈して、後の印字品質に悪影響を及ぼしたりす
ることが極力無いもので、当然乍らこの蓄熱体を
もとにして得られるサーマルヘツドの熱応答性に
ついては、速やかな昇温、降温が得られ非常に優
れたものとなる。
よび断面について観察した結果。
以上、詳細に述べた如く、本発明によれば多数
の気泡を有するガラスよりなる蓄熱体を得るに際
し、そのもととなるガラス粉に特定量の微粉砕ガ
ラス粉を含有せしめてあるので、これらガラスペ
ーストの基材に対しての印刷、焼成時、その制御
に高度の技術を必要としたり、或いは困難性が伴
つたりすることが無く、従つて発生する気泡が蓄
熱体表面に露出することによりその表面が凹凸状
を呈して、後の印字品質に悪影響を及ぼしたりす
ることが極力無いもので、当然乍らこの蓄熱体を
もとにして得られるサーマルヘツドの熱応答性に
ついては、速やかな昇温、降温が得られ非常に優
れたものとなる。
図面は本発明によつて得られたサーマルヘツド
の一実施例を示す要部断面図である。 １……基材、２……蓄熱体、３……発熱抵抗
体、４……電極、５……保護膜。
の一実施例を示す要部断面図である。 １……基材、２……蓄熱体、３……発熱抵抗
体、４……電極、５……保護膜。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 発熱部の下部に、ガラス粉よりなるガラスペ
ーストを印刷、焼成することによつて多数の気泡
を有する蓄熱体を形成せしめてなるサーマルヘツ
ドの製造方法において、前記ガラス粉の平均粒径
を10μｍ〜50μｍとなし、これに平均粒径5μｍ以
下の微粉砕ガラス粉が少なくとも20重量％以上含
有されていることを特徴とするサーマルヘツドの
製造方法。 ２ 微粉砕ガラス粉の平均粒径が0.5μｍ〜1.0μｍ
である特徴とする特許請求の範囲第１項記載のサ
ーマルヘツドの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072412A JPS60214976A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | サ−マルヘツドの製造方法 |
| US06/686,245 US4612433A (en) | 1983-12-28 | 1984-12-26 | Thermal head and manufacturing method thereof |
| GB08432697A GB2151989B (en) | 1983-12-28 | 1984-12-28 | Thermal printing head |
| DE19843447581 DE3447581A1 (de) | 1983-12-28 | 1984-12-28 | Thermodrucker und verfahren zu dessen herstellung |
| FR8420020A FR2557506B1 (fr) | 1983-12-28 | 1984-12-28 | Tete thermique et procede de fabrication de celle-ci |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59072412A JPS60214976A (ja) | 1984-04-11 | 1984-04-11 | サ−マルヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60214976A JPS60214976A (ja) | 1985-10-28 |
| JPH0464864B2 true JPH0464864B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=13488540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59072412A Granted JPS60214976A (ja) | 1983-12-28 | 1984-04-11 | サ−マルヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60214976A (ja) |
-
1984
- 1984-04-11 JP JP59072412A patent/JPS60214976A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60214976A (ja) | 1985-10-28 |
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