【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明はパラグライダー、パラプレン用積層体
に関する。
＜従来技術＞
パラグライダーは誰でも簡単に飛行できるよう
になることと山登りで頂上にたどりついたあと飛
行して下山することができることなどにより最近
爆発的な人気を呼んでいる。パラグライダー用基
布に要求される特性は第一に安全性である。これ
はパラグライダー用基布の通気度および形態寸法
安定性などの飛行性を高める為の特性である。
第２に基布の縫い合せ強度、引裂強度などの強
度的経時的保証の問題である。第３には持運びが
容易にできる様にするための軽量性である。その
他の要求特性としては表面平滑性、耐候性、染色
堅牢性などがある。
パラグライダーは従来は専ら落下傘（パラシユ
ート）として知られてきたものである。パラシユ
ートの傘体にナイロン繊維を用いることは一般に
よく知られている（特開昭54−49799号公報）。ま
た通常の市販品はナイロン布帛に樹脂加工処理を
施したものがあり、樹脂としては耐候性のポリウ
レタン系樹脂、ポリシロキサンなどのシリコン系
樹脂などが用いられている。
又我々は高強力性と軽量性とを兼備したパラグ
ライダー用基布を提供している（特願昭62−
263935号および特願昭62−218034号）。
しかしながら前述の通りパラグライダーに対す
る基本的要求特性である低通気性、形態寸法安定
性、高強力性および軽量性を兼備した実用品は未
だ得られていない。
布帛の構成デニール、製織密度と樹脂加工によ
る組合せによつて前述の要求特性を満す為には次
のような技術的問題点があつた。
(1) 布帛の構成織度を大きくし製織密度を高くす
ることにより低通気性、高強力性は確保出来る
が軽量性を満たすことは困難である。
(2) ポリウレタン系樹脂などの樹脂加工法による
低通気性を得るためには樹脂皮膜層を厚くする
方法が最も容易であるが軽量性が損われる。一
方膜性の良好な樹脂を用い薄い樹脂皮膜層で低
通気性、軽量性を満たそうとすれば形態寸法安
定性が損われる。
(3) 樹脂加工法による形態寸法安定性の確保手段
として樹脂皮膜層の低伸度性、布帛組織の密着
性を向上させることがあるが樹脂皮膜層が硬く
なりパラグラダー用基布としての使用が難しく
なることおよび布帛組織の固定化によつて引裂
強度が大巾に低下する。
＜発明の目的＞
本発明はかかる問題を解決するためになされた
ものである。
すなわち低通気性、高形態寸法安定性、高強力
性および軽量性を兼備したパラグライダー用積層
体の提供を目的としたものである。
＜発明の構成＞
「布帛の少なくとも片面に厚み５〜50μの接着剤
層を介して厚み5μ〜50μのポリエステル２軸延伸
フイルムを積層してなるパラグライダー用積層
体」
である。
ここに布帛とは、単糸繊度が0.5〜20デニール
（以下デニールをＤと略称する）、好ましくは１〜
10Dである単繊維又は長繊維からなる目付５〜
100ｇ／m2、好ましくは10〜50ｇ／m2の織物、編
物、不織布である。布帛を構成する繊維はポリエ
ステル、ポリアミドのような合成繊維、あるいは
天然繊維である。特にポリエチレンテレフタレー
ト（以下PETと略称する）およびPET成分が90
モル％以上の共重合体繊維からなる布帛が好まし
い。また染色、柔軟処理、コロナ放電処理を施し
た布帛を用いてもよい。布帛を構成する繊維は耐
候剤、着色剤、耐熱剤、無機微粒子などの添加剤
を分散配合した繊維でもよい。本発明の接着剤層
とはPET2軸延伸フイルムと布帛とを接着せしめ
る周知の接着剤からなるもので、熱可塑性樹脂、
熱硬化性樹脂を使用することができる。
具体的にはポリウレタン、共重合ポリエステ
ル、ポリエステルエーテル、ポリアクリレート、
ポリメタアクリレート、エポキシ系接着性樹脂、
アミド系接着性樹脂、グリシジルメタクリレート
共重合体などである。特に好ましい例としてはポ
リウレタン系樹脂及び共重合ポリエステル系樹脂
である。
接着層の厚みは５〜50μ、好ましくは７〜25μ
である。また接着剤層に用いる樹脂には耐候剤、
耐熱剤、着色剤などを分散配合してもよい。
なお接着剤層の厚みとはパラグライダー用積層
体の厚み方向の断面写真を撮影しその写真から次
の方法で厚みを算出する。すなわち接着剤をフイ
ルムとの最短距離をＡ、最長距離をＢとしたとき
に（Ａ＋Ｂ）／２を接着剤層の厚みとする。この
ようにして測定された接着剤層の厚みは布帛を積
層する前のフイルムに接着剤を溶融押出しあるい
は塗布後乾燥した際の接着剤層の厚みにほぼ等し
い。
本発明でいうポリエステル２軸延伸フイルムと
はPET、ポリエチレンナフタレート、ポリスチ
レンテレフタレートおよびこれらの共重合体を主
原料として作つた２軸延伸フイルムである。特に
PETおよびPET成分が90モル％以上の共重合体
から成る２軸延伸フイルムが好ましい。以下
PET2軸延伸フイルムの場合を例に挙げて説明す
る。
PET2軸延伸フイルムの厚みは５〜50μ、好ま
しくは５〜25μであり接着剤層面は放電処理、マ
ツト比処理、図柄の印刷、着色、プライマー処理
が施されたPET2軸延伸フイルムでもよい。また
耐光剤、着色剤、マツト化剤などの添加剤を分散
配合したPET2軸延伸フイルムでもよい。
PET2軸延伸フイルムの厚みは5μ、接着剤層の
厚みが5μ、布帛の単糸繊度が0.5デニール、目付
が５ｇ／m2にそれぞれ満たない場合にはパラグラ
イダー用積層体の通気性の耐久性、形態寸法安定
性が劣り接着力、引裂強度が弱いと云う欠点を生
ずる。
一方PET2軸延伸フイルムの厚みは50μ、接着
剤層の厚みが50μ、単糸繊度20デニール、目付が
100ｇ／m2をそれぞれ超える場合には積層体が硬
くなり風合が劣り縫製作業性が低下する上に重量
が増し軽量性を損い、取扱性が極度に低下する。
本発明でいうパラグライダーとはパラシユート
を除いた降下又は飛行に用いられる機材であり具
体的な名称としては現在パラグライダー、パラプ
レーンと呼ばれている。
次に本発明のパラグライダー用積層体の製造方
法についてPET2軸延伸フイルムの場合を例にと
つて説明する。
ただし本発明はこれらの製造方法に限定される
ものではない。
(1) PET2軸延伸フイルムの片面にグラビアコー
ター、バーコーター、リバースコーターなどを
用いて有機溶媒あるいは水に溶解あるいは分散
させた接着剤を塗布し溶剤を揮散させた後プレ
スロールで染色されたPET平織物を熱圧着し
一体化する。次いで必要に応じて接着力を調整
するためアフターキユアを行い［PET2軸延伸
フイルム／接着剤／布帛］のパラグライダー用
積層体（積層体Ａ）を得る。
(2) ２基の巻出機を有する溶融押出しイミネータ
ーの一方の捲き出し機から布帛を、他の捲き出
し機からPET2軸延伸フイルムをそれぞれ送り
出す。一方押出機から接着剤を両者の間に溶融
押出し、プレスロールで圧着一体化して
［PET2軸延伸フイルム／接着剤層／布帛］の
パラグライダー用積層体を得る。
次いで必要に応じて接着力を調整するため熱
圧ロールを通した後、一定温度に保ちアフター
キユアを行う。
(3) 上記(1)で得られた積層体ＡのPET2軸延伸フ
イルム面に(1)と同様の処理を行い両面が布帛で
あるパラグライダー用積層体を得る。
上記各製造方法で云うアフターキユア条件とは
PET2軸延伸フイルム及び布帛の熱収縮、熱劣化
などにより限定されるが通常雰囲気温度60〜200
℃好ましくは80〜150℃において0.1〜24時間行な
うのが好ましい。
本発明は上記の如きパラグライダー用積層体を
特徴とするものであるが積層体の布帛面に帯電防
止処理、防シワ処理など布帛にとつて公知の加工
処理を施すことができる。またフイルム面には帯
電防止処理、表面硬化処理などのフイルムにとつ
て公知の加工処理を施すことができる。また布帛
面やフイルム面に図柄、文字などを印刷または貼
付けしてフアツシヨン性を増すことができる。
＜発明の効果＞
本発明は布帛に形態寸法安定性が良好で通気性
が全くないフイルムを積層した積層体にすること
によつて従来樹脂加工によつたものに比べ次のご
とき優れた効果がある。
(1) 基布に全く通気性がないので空気の流れによ
る浮力が最大限に発揮され長時間飛行が可能に
なる。
(2) 基布の通気性ゼロに加え平面平滑性が向上し
浮力が飛躍的に増大し基体をコンパクトにする
ことが可能になり製造コスト低減、軽量化が可
能。
(3) 保形性が向上し離陸方法が簡単となり離陸時
の危険性が大巾に低下する。
(4) 飛行中の空気の流れの変化に対して空気入口
部の保形性が良好であるため浮力低下が少なく
安全飛行が出来る。
(5) 寸法安定性の向上により風速の強弱による浮
力利用が一定でありいつでも一定した飛行能力
を発揮する。
なお本発明の効果は次の基準により評価した。
(1) 目付
JIS Ｌ−1018に準じ25cm四方の試験片を３枚
採取しその重量を測定する。３枚の平均値に16
を乗ずることによつて平行ｍ当りの重量（ｇ）
とした。
(2) 引裂強力
JIS Ｌ−1096 Ａ法（シングルタング法）に
準じ幅５cm長さ25cmの試験片に2.5cmの切目を
10cm入れ引張り強伸度測定機（テンシロン
UTM−４−100）にて引張りスピード15cm／
minにて測定する。経緯方向の測定値を平均し
て引裂強度とした。
(3) 滑脱抵抗力
幅10cm長さ30cmの短冊形の試験片を中表にし
て長さの半分を折り、折り目の端から３cmの処
を縫い目の形式本縫い、縫い目数15ケ／５cm、
縫い糸ポリエステルフイラメント縫糸（サンエ
スボンド(株)20/3ボンド糸）、ミシン針は普通針
11番を用いて縫い合せ折目を切断する。試験片
はたて、よこ方向にそれぞれ３枚採取する。
試験は引張り強伸度測定機（テンシロン
UTM−４−100）にてつかみチヤツク幅５cm
つかみ間隔10cmとして試験片を開いた状態でつ
かみ引張りスピード５cm／minで引張り切断し
たときの抵抗力をキログラム（Kg）にて評価し
た。
(4) 通気度
JIS Ｌ−1096A法に準じ20cm四方の試験片に
てフラジール型試験器タイプAP−500（大学科
学精器製作所製）にて測定した。
(4) 伸長弾性回復率
JIS Ｌ−1080に準じた定荷重時の伸度及び回
復率の測定である。幅５cm、長さ30cmの試験片
をバイヤス方向に３枚採取し引張り強伸度試験
器（テンシロンUTM−４−100）を使い、つ
かみ間隔20cm、荷重５りlb及び10lbを１分間か
け直ちに除重し水平のガラス板上に５分間放置
する。
伸度（％）及び回復率（％）の計算は下記の
式によつて算出した。
L0；もとの印間長（20cm）
L1；5lb or 10lb荷重時の長さ
L2；５分間の除重后の長さ
(a) 伸度（％）＝L1−L0／L0×100（％）
(b) 回復率（％）＝100−L2−L0／L0×100（％）
実施例 １
単糸繊度2.5デニール、全繊度30デニールの
PET繊維を用い経方向115本／インチ、緯方向
106本／インチの織密度の織物を作成した。
該織物を通常の方法で連続的に精練処理（処理
温度95℃、処理時間２分）したのち、プレセツト
を施し、液流染色機を用いて130℃で40分の染色
処理を施し、120℃の温度のノンタツチドライヤ
ーを用いて乾燥し染色処理后シワ除去の為に160
℃の温度で30秒の熱処理を行つて布帛Ａとした。
熱さ6μのPET2軸延伸フイルムの片面に下記組成
の接着剤をバーコーター方式にて固形分が60ｇ／
m2になる様に塗工し120℃の温度で１分間の乾燥
を行つた。
次いで布帛Ａと接着剤層を介して温度130℃圧
力３Kg／cm2で熱圧着を行い積層体を得た。得られ
た積層体は通気度がゼロで形態寸法安定性が良好
であるものであつた。
＜接着剤＞
ラツクスキンDX−930（セイコー化成(株)製）
100部
コロネート HL（日本ポリウレタン工業(株)製）
2.5部
トルエン 30部
実施例 ２
単糸繊度4.0デニール全繊度25デニールのPET
繊維を用い経方向130本／インチ、緯方向120本／
インチの織密度の織物を作成した。次いで実施例
と同様の方法にて淡色加工を実施し布帛Ｂを得
た。
一方厚さ9μのPET2軸延伸フイルムに実施例と
同様の接着剤、接着方法にて布帛Ｂを積層して積
層体を得た。得らえた積層体は表に示した特性
をもつていた。
実施例 ３
単糸繊度2.5デニール、全繊度30デニールのナ
イロン繊維を用い経方向125本／インチ、緯方向
110本／インチの織密度の織物を作成し実施例１
と同様の染色加工（布帛Ｃ）と貼り合せ加工を行
い積層体を得た。
得られた積層体は表に示した特性をもつてい
た。
比較例 １〜３
布帛Ａ，Ｂ，Ｃを使用し下記に示した樹脂液を
ナイフコーターにて塗工し120℃の温度で１分間
の乾燥を行つた。次いで150℃の温度で30秒間の
熱処理を行つた。それぞれの特性は表に示した
通りである。
＜樹脂液組成＞
ラツクスキンUZ−829（セイコー化成(株)製） 100部
コロネート HL（日本ポリウレタン工業(株)製）
５部
ジメチルホルムアミド（DMF） 50部
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION <Industrial Application Field> The present invention relates to a paraglider and a laminate for paraprene. <Prior Art> Paragliding has recently become explosively popular because anyone can easily fly it and because it allows people to climb a mountain and then fly back down the mountain after reaching the top. The first characteristic required of a base fabric for paragliding is safety. This is a characteristic for improving flight performance such as air permeability and dimensional stability of the base fabric for paragliding. The second problem is the guarantee of strength over time, such as the sewing strength and tear strength of the base fabric. Thirdly, it is lightweight so that it can be easily carried. Other required properties include surface smoothness, weather resistance, and color fastness. Paragliders have traditionally been known exclusively as parachutes. It is generally well known that nylon fibers are used for the umbrella body of a parachute (Japanese Patent Application Laid-open No. 49799/1983). Also, common commercial products include nylon fabrics treated with resin, and the resin used is weather-resistant polyurethane resin, silicone resin such as polysiloxane, etc. We also provide base fabrics for paragliders that are both highly strong and lightweight (patent application 1986-
(No. 263935 and Japanese Patent Application No. 62-218034). However, as mentioned above, no practical product has yet been obtained that has the basic characteristics required for paragliders: low air permeability, dimensional stability, high strength, and light weight. The following technical problems arose in order to satisfy the above-mentioned required characteristics through the combination of fabric denier, weaving density and resin processing. (1) Composition of the fabric By increasing the weave and weaving density, low air permeability and high strength can be ensured, but it is difficult to achieve lightness. (2) The easiest way to obtain low air permeability by processing resins such as polyurethane resin is to increase the thickness of the resin film layer, but this results in a loss of lightweight properties. On the other hand, if a resin with good film properties is used to satisfy the requirements of low air permeability and lightness with a thin resin film layer, the dimensional stability will be impaired. (3) As a means of ensuring dimensional stability using resin processing methods, the low elongation of the resin film layer and the adhesion of the fabric structure may be improved, but the resin film layer becomes hard and cannot be used as a base fabric for paragraders. Tear strength is significantly reduced due to increased difficulty and immobilization of the fabric structure. <Object of the Invention> The present invention has been made in order to solve this problem. That is, the object of the present invention is to provide a laminate for a paraglider that has low air permeability, high dimensional stability, high strength, and light weight. <Structure of the Invention>"A laminate for a paraglider comprising a polyester biaxially stretched film having a thickness of 5 to 50 microns laminated on at least one side of a fabric with an adhesive layer having a thickness of 5 to 50 microns interposed therebetween." The fabric here refers to a single yarn fineness of 0.5 to 20 denier (hereinafter denier is abbreviated as D), preferably 1 to 20 denier (hereinafter denier is abbreviated as D).
Fabric weight 5~ made of single fiber or long fiber of 10D
100 g/m 2 , preferably 10 to 50 g/m 2 of woven, knitted or non-woven fabric. The fibers that make up the fabric are synthetic fibers such as polyester and polyamide, or natural fibers. In particular, polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) and PET components contain 90%
Fabrics made of copolymer fibers with a mole % or more are preferred. Further, a fabric that has been dyed, softened, or corona discharge treated may be used. The fibers constituting the fabric may be fibers containing dispersed additives such as weather resistant agents, colorants, heat resistant agents, and inorganic fine particles. The adhesive layer of the present invention is made of a well-known adhesive for bonding a PET biaxially stretched film and a fabric, and is made of a thermoplastic resin,
Thermosetting resins can be used. Specifically, polyurethane, copolymerized polyester, polyester ether, polyacrylate,
Polymethacrylate, epoxy adhesive resin,
These include amide adhesive resins and glycidyl methacrylate copolymers. Particularly preferred examples are polyurethane resins and copolymerized polyester resins. The thickness of the adhesive layer is 5-50μ, preferably 7-25μ.
It is. In addition, the resin used for the adhesive layer contains a weathering agent,
A heat resistant agent, a coloring agent, etc. may be dispersed and blended. The thickness of the adhesive layer is determined by taking a cross-sectional photograph of the paraglider laminate in the thickness direction, and calculating the thickness from the photograph using the following method. That is, when the shortest distance between the adhesive and the film is A and the longest distance is B, the thickness of the adhesive layer is (A+B)/2. The thickness of the adhesive layer measured in this way is approximately equal to the thickness of the adhesive layer when the adhesive is melt-extruded or applied to the film before being laminated with the fabric and then dried. The polyester biaxially stretched film as used in the present invention is a biaxially stretched film made from PET, polyethylene naphthalate, polystyrene terephthalate, and copolymers thereof as main raw materials. especially
A biaxially stretched film made of PET and a copolymer containing 90 mol% or more of the PET component is preferred. below
The case of PET biaxially stretched film will be explained as an example. The thickness of the PET biaxially stretched film is 5 to 50 μm, preferably 5 to 25 μm, and the adhesive layer surface may be subjected to discharge treatment, matte ratio treatment, pattern printing, coloring, and primer treatment. It may also be a PET biaxially stretched film containing dispersed additives such as a light stabilizer, a coloring agent, and a matting agent. If the thickness of the PET biaxially stretched film is less than 5 μ, the thickness of the adhesive layer is less than 5 μ, the single fiber fineness of the fabric is less than 0.5 denier, and the basis weight is less than 5 g/m 2 , the durability of the breathability of the paraglider laminate, It has the drawbacks of poor dimensional stability and weak adhesive strength and tear strength. On the other hand, the thickness of the PET biaxially stretched film is 50μ, the thickness of the adhesive layer is 50μ, the single fiber fineness is 20 denier, and the basis weight is
If it exceeds 100 g/m 2 , the laminate becomes hard, has poor texture, reduces sewing workability, and increases in weight, impairs lightness and extremely reduces handleability. A paraglider as used in the present invention refers to equipment used for descent or flight other than a parachute, and its specific names are currently called a paraglider or a paraplane. Next, a method for manufacturing a laminate for a paraglider according to the present invention will be explained using a PET biaxially stretched film as an example. However, the present invention is not limited to these manufacturing methods. (1) An adhesive dissolved or dispersed in an organic solvent or water is applied to one side of a PET biaxially stretched film using a gravure coater, bar coater, reverse coater, etc., and after the solvent is evaporated, the PET is dyed using a press roll. The plain woven fabric is heat-pressed and integrated. Next, after-curing is performed to adjust the adhesive strength as necessary to obtain a laminate for paragliding (laminate A) of [PET biaxially stretched film/adhesive/fabric]. (2) The fabric is fed out from one unwinding machine of a melt extrusion iminator having two unwinding machines, and the PET biaxially stretched film is sent out from the other unwinding machine. On the other hand, an adhesive is melted and extruded between the two from an extruder, and the two are pressed together using a press roll to obtain a laminate for a paraglider of [PET biaxially stretched film/adhesive layer/fabric]. Next, the adhesive is passed through a hot pressure roll to adjust the adhesive strength as necessary, and after-cure is performed while maintaining the temperature at a constant temperature. (3) The PET biaxially stretched film surface of the laminate A obtained in (1) above is subjected to the same treatment as in (1) to obtain a laminate for a paraglider in which both surfaces are made of fabric. What are the after-cure conditions for each of the above manufacturing methods?
Normally the ambient temperature is 60 to 200, although it is limited by heat shrinkage and thermal deterioration of PET biaxially stretched films and fabrics.
It is preferable to carry out the reaction at a temperature of preferably 80 to 150°C for 0.1 to 24 hours. The present invention is characterized by a laminate for a paraglider as described above, and the fabric surface of the laminate may be subjected to treatments known for fabrics such as antistatic treatment and anti-wrinkle treatment. Further, the film surface can be subjected to known processing treatments for films, such as antistatic treatment and surface hardening treatment. Furthermore, the fashionability can be increased by printing or pasting designs, characters, etc. on the fabric or film surface. <Effects of the Invention> The present invention provides the following superior effects compared to conventional resin processing by creating a laminate in which a film with good morphological and dimensional stability and no air permeability is laminated onto the fabric. be. (1) Since the base fabric has no air permeability, the buoyancy due to air flow is maximized, allowing for long flight times. (2) In addition to the zero air permeability of the base fabric, the planar smoothness is improved and buoyancy is dramatically increased, making it possible to make the base more compact, reducing manufacturing costs and weight. (3) Improved shape retention, easier take-off method, and greatly reduced risk during take-off. (4) Since the air inlet part maintains its shape well against changes in air flow during flight, there is little loss of buoyancy and safe flight is possible. (5) Due to improved dimensional stability, the use of buoyancy is constant regardless of wind speed, and constant flight performance is achieved at all times. The effects of the present invention were evaluated based on the following criteria. (1) Fabric weight According to JIS L-1018, collect three 25cm square test pieces and measure their weight. 16 for the average value of 3 sheets
Weight per parallel meter (g) by multiplying by
And so. (2) Tear strength According to JIS L-1096 A method (single tongue method), make a 2.5 cm cut on a test piece 5 cm wide and 25 cm long.
10cm insert tensile strength and elongation measuring machine (Tensilon
UTM-4-100) tensile speed 15cm/
Measured at min. The tear strength was determined by averaging the measured values in the weft and weft directions. (3) Slip resistance A rectangular test piece with a width of 10 cm and a length of 30 cm is turned inside out, folded in half, and 3 cm from the edge of the fold is sewn with lock stitches, number of stitches is 15/5 cm,
Sewing thread Polyester filament sewing thread (San-S Bond Co., Ltd. 20/3 bond thread), sewing machine needle is a regular needle
Cut the seam fold using No. 11. Take three test pieces in each of the vertical and horizontal directions. The test was conducted using a tensile strength and elongation measuring machine (Tensilon).
UTM-4-100) and chuck width 5cm
The resistance force was evaluated in kilograms (Kg) when the test piece was held open at a gripping interval of 10cm and pulled at a pulling speed of 5cm/min. (4) Air permeability Measured using a Frazier type tester type AP-500 (manufactured by Daigaku Kagaku Seiki Seisakusho) using a 20 cm square test piece according to the JIS L-1096A method. (4) Elongation elastic recovery rate Measurement of elongation and recovery rate under constant load according to JIS L-1080. Three specimens with a width of 5 cm and a length of 30 cm were taken in the bias direction and immediately removed using a tensile strength and elongation tester (Tensilon UTM-4-100) with a grip interval of 20 cm and loads of 5 lb and 10 lb for 1 minute. Leave it on a weighted horizontal glass plate for 5 minutes. Elongation (%) and recovery rate (%) were calculated using the following formulas. L 0 ; Original length between marks (20cm) L 1 ; Length when loaded with 5lb or 10lb L 2 ; Length after unloading for 5 minutes (a) Elongation (%) = L 1 −L 0 / L 0 ×100 (%) (b) Recovery rate (%) = 100−L 2 −L 0 /L 0 ×100 (%) Example 1 Single yarn fineness 2.5 denier, total fineness 30 denier
Made of PET fiber, 115 fibers/inch in warp direction, weft direction
A woven fabric with a weave density of 106 threads/inch was created. The fabric was continuously scoured in the usual manner (processing temperature: 95°C, processing time: 2 minutes), preset, dyed using a jet dyeing machine at 130°C for 40 minutes, and dyed at 120°C. Dry with a non-touch dryer at a temperature of 160℃ to remove wrinkles after dyeing.
Fabric A was obtained by heat treatment for 30 seconds at a temperature of .degree.
Apply an adhesive of the following composition to one side of a PET biaxially stretched film with a temperature of 6μ using a bar coater method to a solid content of 60g/
It was coated to a thickness of m 2 and dried at a temperature of 120°C for 1 minute. Next, thermocompression bonding was carried out at a temperature of 130° C. and a pressure of 3 kg/cm 2 via the fabric A and the adhesive layer to obtain a laminate. The obtained laminate had zero air permeability and good dimensional stability. <Adhesive> Luxkin DX-930 (manufactured by Seiko Kasei Co., Ltd.)
100 parts Coronate HL (manufactured by Nippon Polyurethane Industries Co., Ltd.)
2.5 parts toluene 30 parts Example 2 PET with single yarn fineness of 4.0 denier and total fineness of 25 denier
Using fibers, 130 pieces/inch in the warp direction and 120 pieces/inch in the weft direction.
Fabrics with a weave density of inches were prepared. Next, fabric B was obtained by performing light color processing in the same manner as in the example. On the other hand, Fabric B was laminated onto a PET biaxially stretched film having a thickness of 9 μm using the same adhesive and bonding method as in the example to obtain a laminate. The obtained laminate had the properties shown in the table. Example 3 Using nylon fibers with a single yarn fineness of 2.5 denier and a total fineness of 30 denier, 125 fibers/inch in the warp direction and in the weft direction
Example 1 A fabric with a weave density of 110 threads/inch was prepared.
A laminate was obtained by performing the same dyeing process (fabric C) and bonding process. The obtained laminate had the properties shown in the table. Comparative Examples 1 to 3 Fabrics A, B, and C were coated with the resin liquid shown below using a knife coater and dried for 1 minute at a temperature of 120°C. Next, heat treatment was performed at a temperature of 150°C for 30 seconds. The characteristics of each are shown in the table. <Resin liquid composition> Luxkin UZ-829 (manufactured by Seiko Kasei Co., Ltd.) 100 parts Coronate HL (manufactured by Nippon Polyurethane Industries Co., Ltd.)
5 parts Dimethylformamide (DMF) 50 parts [Table]