JPH0542927B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば、肌理模様や木目模様、梨地
模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様等の凹凸模
様をその表面に有する樹脂成形品を作製する場合
に用いられる樹脂成形用型への凹凸模様成形法に
関する。

さらに詳しくは、被加工面に形成される所定の
凹凸模様の平面位置を規定する模様形成層を、前
記被加工面上に形成し、その模様形成層を通して
前記被加工面に対する凹部形成を行うことで、模
様形成層の溶解や膨潤等による除去位置と、その
除去時間や腐蝕液の模様形成層に対する通過時間
の差に伴つて生じる加工時間の差によつて、凹部
の深さを異ならせることができるようにしたエツ
チング加工やサンドブラスト加工等による凹凸模
様形成方法に関する。

〔従来の技術〕

上述した凹凸模様形成方法において、従来、模
様形成層の表面の凹凸面を、粘性のある模様形成
層構成剤を筆や刷毛によつて塗布することで、模
様形成層の形成と同時に形成することが行われて
いる（例えば、特公昭51−20178号公報参照）。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上述した従来方法による場合には、次
のような問題があつた。

まず、模様形成層の形成と同時に行われるその
表面の凹凸面の形成が、繰り返し作業となる塗布
という手段で行われるから、手間のかかるもので
あり、作業効率が悪かつた。

しかも、その凹凸面が塗布という手段で人手に
よつて行われるから、例えば、木目模様や葉脈模
様といつた、自然界に存在する凹凸模様をその凹
凸面に忠実に再現することがむつかしかつた。

本発明の目的は、上記実情に鑑み、作業性がよ
く、しかも、凹凸面の再現性の高い凹凸模様成形
方法を提供するもとにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本発明による型面
への凹凸模様形成方法では、成形用の型面を構成
する被加工面上に、その被加工面に形成される所
定の凹凸模様の平面位置を規定するための模様形
成層を設け、かつ、この模様形成層の層厚を、被
加工面に形成する凹凸模様の凹部の深さに対応さ
せて、凹部が浅いほど層厚を大に変化させるよう
に、その模様形成層の表面に型成形により凹凸面
を形成し、その模様形成層を通して前記被加工面
に対する凹部形成を行うことを特徴とするもので
ある。

〔作用〕

上記の構成による作用は次の通りである。

つまり、本発明による場合には、例えば、模様
形成層構成剤を所定の厚さで被加工面上に盛つて
おき、その上に、予め凹凸面を形成したマスター
を押し付けるといつた手法で、模様形成層におけ
る各種深さの凹凸面の形成を一気に行うことがで
きる。

しかも、型成形時の型となる上述のマスターを
作製するにあたつて、未硬化のマスター材を実際
に存在する木肌や葉の表面に押し付けて型取りす
ることによつて、このマスターを用いて形成した
模様形成層の表面の凹凸面を、上述の実際の模様
を忠実に再現したものにすることが可能になる。

〔発明の効果〕

その結果、模様形成層の凹凸面を型成形により
一気に作製できることで作業性がよく、しかも、
その型成形のための型を実際の模様から型取りす
ることで模様の忠実な再現も可能にする優れた凹
凸模様形成方法にできた。

〔実施例〕

以下、図面に基づいて、本発明の実施例を説明
する。

本発明による凹凸模様形成方法は、特に、木目
模様や葉脈模様、或いは、梨地模様等の各種の凹
凸模様をその表面に有する樹脂成形品を作製する
場合に用いられる樹脂成形用型の型面を形成する
のに適した方法であり、例えば、その一例である
エツチング加工による方法は、次の各工程からな
る。

＜＞ 金属等の被加工面１に、模様形成層２
を、その表面２ａが前記被加工面１に形成すべ
き凹凸面に相当する凹凸面となる状態に形成す
る工程（この工程終了時の状態が第１図イに示
される）。

なお、上述の「相当する」なる語は、模様形
成層２の凹凸面として、被加工面１の凹凸面と
全く同一に形成された場合、および、後述する
ように加工時における凹凸面の再現の劣化を見
込んで形成された場合等も含むものである。

＜＞ 模様形成層２を形成して所定時間が経過
した後、被加工面１の材質に応じて、例えば、
銅には塩化第２鉄、亜鉛には硝酸等の腐蝕液
を、模様形成層２の表面全体に流動させる工程
（第１図ロ参照）。

この工程において、腐蝕液は、模様形成層２の
表面を一様に溶解する。これにより、模様形成層
２の薄層部分から、順次、被加工面１の地肌が露
呈され、この露呈地肌部分が、腐蝕液により腐蝕
加工されて凹部が形成される。そして、被加工面
１の地肌の露呈進行に伴つて、次第に模様形成層
２の厚層部分に亘つてその溶解が拡がり、被加工
面１の地肌の露呈部分は大きくなる。このとき、
最初に露呈された被加工面１の地肌部分では、腐
蝕が進んで凹部が深められている。

従つて、模様形成層２が全て溶解したとき、被
加工面１上には、模様形成層２の薄層部分では深
く、厚層部分ほど浅くなるエツチング深さの変化
を持つた凹凸面が形成されることとなる（第１図
ハ参照）。

上述した＜＞の工程、即ち、模様形成層２の
形成は、型成形により行われる。次にその手法を
いくつか列記する。

＜ａ＞ 第２図イに示すように、被加工面１に
模様形成構成材２′所定厚さに盛り、この模様
形成層構成材２′が変形可能な状態にあるとき
に、型となるマスター３をこの模様形成層構成
材２′に押し付け、必要に応じて加熱等の手段
を併用することにより、その表面にマスター３
の有する凹凸面とは凹凸が反転した凹凸面を有
する模様形成層２を形成するとともに、この模
様形成層２を被加工面１に固着させる手法。

＜ｂ＞ 第２図ロに示すように、型となるマス
ター３の凹凸の面表面に、所定厚さに模様形成
層構成材２′を盛り（このとき、模様形成層構
成材２′の表面は平滑しておかなくてもよい）、
この模様形成層構成材２′が未固化状態でマス
ターを被加工面１に押し付け、必要に応じて加
熱等の手段を併用することにより、模様形成層
構成材２′を被加工面１に固着させて模様形成
層２を形成する手法。

＜ｃ＞ 第２図ハに示すように、上述の＜ｂ
＞と同様に、マスター３の表面に模様形成層構
成材２′を盛り、その表面を平滑にして固化さ
せ、固化後の模様形成層構成材２′をマスター
３から剥離させた後、接着材により、被加工面
に貼着して模様形成層２を形成する手法。

上述した＜ａ＞ないし＜ｃ＞の手法で用い
られるマスター３としては、合成樹脂や金属等の
硬質のもの、或いは、樹脂等で可撓性を有するも
の等の何れであつてもよい。

後者の可撓性を有するマスター３は、［１］弾
性変形するものと、［２］塑性変形するものとに
大別され、［１］の弾性変形するものには、 [1‐1] シリコンゴム、スチレンブタジエンゴ
ム、ニトリルゴム等のゴム類、 [1‐2] ポリウレタン等のエラストマー類、 [1‐3] 塩化ビニル等の柔軟性樹脂、 があり、［２］の塑性変形するものとしては、 [2‐1] 完全反応、完全重合の過程にある状態の
もの、 [2‐2] 完全反応、完全重合した部分と、未反
応、未重合の部分とが共存した状態のもの、 がある。

なお、前記［２‐１］の具体例としては、 [2‐1‐1] ポリエステル樹脂、充填材、増粘剤、
着色剤、硬化剤を適宜に混合した、或いは、離
形剤も混合したコンパウンドを40〜50℃で１日
間、増粘したもの、 [2‐1‐2] エチルシリケート、コロイダルシリ
カ、ケイ酸塩等からなるバインダーと、粉粒状
又は繊維状のセラミツクスとを混合したスラリ
ー、 [2‐1‐3] 石コウを、水、凝結速度調節剤、促進
剤（酸化マグネシウム等）、遅緩剤（炭酸ソー
ダ等）で調節したペースト状のプラスター材、 がある。

また、［２‐２］の具体例としては、エポキシ
樹脂、充填材に適正硬化比より少ない量の硬化剤
を混合したものがある。

そして、可撓性を有するマスター３を用いる場
合は、被加工面１が三次元曲面等、複雑な形状で
あつても、それの伸びや縮み等の変形でその複雑
形状に沿つたものにできる。

また、上述したマスター３は種々の方法によつ
て製作することが可能であるが、特に、加熱や加
圧等の手段によつて硬化する材料を用いてマスタ
ーを製作する場合、木肌や木の葉、或いは、天然
石材といつた実際に存在する物の表面にその材料
を押し当てて型取りすることにより、そのマスタ
ー３から得られる模様形成層２の凹凸面を実際の
凹凸模様に忠実なものに再現することができ、腐
蝕加工後の被加工面の凹凸面も、同様に、実際の
凹凸模様に忠実なものに再現することが可能にな
る。

前述した＜＞の工程で得られる模様形成層２
を構成する模様形成層構成材２′としては、例え
ば、 [a] メリケン粉又はアスフアルト粉末と沈降性
炭酸カルシウムとを所定の割合で混和し、定量
の水を加えて撹拌した後、醋酸ビニル樹脂接着
材等の水溶性接着剤を添加して混練して適度な
粘性を持たせた粘土状のもの、 [b] 熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂や紫外線硬化
樹脂等の各種樹脂、 [c] 各種金属、 [d] 各種セラミツクス、 [e] アラビアゴムやにかわ、或いは、ポリペプ
タイト等の天然高分子、デキストリンやカルボ
キシルメチルセルロース等の半合成高分子、ポ
リビニルアルコールやポリアクリル酸等の合成
高分子、等の水溶性樹脂或いは吸水性樹脂（基
材或いはバインダーとして）、 [f] 上述の［ｂ］ないし［ｅ］を２種ないし３
種混合したもの、 [g] 樹脂や金属、或いは、セラミツクスの粉粒
や細片、或いは繊維、ウイスカーを、可溶性或
いは非可溶性を有するエポキシ、ウレタン、ア
クリル、ポリエステル、塩ビ、等の樹脂や水ガ
ラスからなるバインダー中に分散させたもの、 等がある。

上述した［ａ］ないし［ｇ］の何れの模様形成
層構成材２′を採用する場合であつても、その模
様形成層構成材２′は、被加工面１のエツチング
スピードとほぼ同じスピードか、或いは、若干遅
いスピードでエツチングされるように構成するこ
とが望ましい。

前述した＜＞の工程で用いる腐蝕液に、粉粒
体を混入しエツチング方向にこの腐蝕液を噴射す
ることで、この腐蝕液によるエツチングの方向性
を高め、腐蝕加工後の被加工面１の凹凸面が模様
形成層２の表面の凹凸面に対してその凹凸が甘く
なることを防止することも好ましい。また、模様
形成層２において、腐蝕液に可溶な粉粒、細片、
繊維等をエツチング方向に配向性をもつて含有さ
せることで、エツチングの方向性を高めることも
同様の理由で好ましい。

また、エツチングが等方的に行われることによ
る上述した凹凸面の再現の劣化を見込んで、模様
形成層２の表面に凹凸面を形成した後、その凹凸
面の凹凸を際立たせるようにエツヂに加工を施す
ことも好ましい。さらに、マスター３において予
め凹凸面の再現劣化を見込んだ補正を行つた凹凸
面を形成してもよい。

模様形成層２を形成する模様形成層構成材２′
としては、上述したように腐蝕液によつて溶解さ
れることで除去されるものの他、粉砕や膨潤によ
つて除去されるものであつてもよい。また、模様
形成層２を腐蝕液に対する浸透性を有する模様形
成層構成材２′から形成し、模様形成層２の厚さ
に応じた腐蝕液の通過時間の差を以て、被加工面
１におけるエツチング深さを異ならせることがで
きるようにしてもよい。

さらに、本発明による凹凸面形成方法は、上述
したエツチング加工によるものの他、サンドブラ
スト加工によるものや研摩加工によるもの等、
種々の加工により凹凸面を形成する方法に適用す
ることができる。

尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利
にする為に符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構造に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る型面への凹凸模様形成方法
の実施例を示し、第１図イないしハは工程を示す
断面図、第２図イないしハは模様形成層の形成手
法を示す断面図である。 １……被加工面、２……模様形成層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 成形用の型面を構成する被加工面１の模様
   を、その被加工面１の表面に設けた凹凸によつて
   形成する型面への凹凸模様形成方法であつて、 前記被加工面１上に、その被加工面１に形成さ
   れる所定の凹凸模様の平面位置を規定するための
   模様形成層２を設け、 かつ、この模様形成層２の層厚を、被加工面１
   に形成する凹凸模様の凹部の深さに対応させて、
   凹部が浅いほど層厚を大に変化させるように、そ
   の模様形成層２の表面に、型成形により凹凸面を
   形成し、 その模様形成層２を通して前記被加工面１に対
   する凹部形成を行う型面への凹凸模様形成方法。 ２ 前記凹部形成がエツチング加工によつて行わ
   れるものである特許請求の範囲第１項に記載の型
   面への凹凸模様形成方法。