JPH0553737B2 - - Google Patents

Description

請求の範囲 １ セメントクリンカーの製造に当たり、原料を
予熱器で加熱し、仮焼帯における二次焼成によつ
て加熱して該原料を少なくとも部分的に脱酸し、
次いで焼成し、できたクリンカーをさらに冷却す
ることより成り、ここに二次焼成に用いる燃料は
焼成がおそく、粗砕または未粉砕のままの廃物で
あり、該二次燃料を予熱された原料の焼成過程へ
の導入帯、即ち焼成キルンへの入口部分、及び／
又は該焼成キルンの入口と仮焼炉又は仮焼用サイ
クロンの最低段階につくられる仮焼帯との間の領
域に添加し、次いでこの二次燃料を、燃焼過程に
おける一時燃料の燃焼によつてつくられる廃ガス
の添加のもとに、不完全燃焼及び／又は熱分解さ
せ、かくして、得られたガスを焼成過程からの廃
ガスとともに燃焼ガスとして仮焼キルンに供給
し、ここで、空気又は酸素で場合によつては予熱
されたものの添加のもとに原料を仮焼することよ
り成る方法において、二次燃焼で生成する、ガス
のCO含量を容積で３％以上、30％以下に調整す
ることを特徴とするセメントクリンカーの製造方
法。

２ 二次燃料がさらにセメント製造に用いられる
普通の燃料を含むことより成る特許請求の範囲第
１項に記載のセメントクリンカーの製造方法。

３ 二次燃焼ガスのCO含量を容積で７％以上、
あるいは特に15％以上に焼成することにより成る
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のセメン
トクリンカーの製造方法。

４ 二次燃焼ガスのCO₂含量を焼成過程における
一時燃料の燃焼によつて得られる廃ガスCO₂含量
よりも容積で８％好ましくは４％および特に２％
を越えない値に調整することより成る請求の範囲
第１項ないし第３項のいずれかに記載のセメント
クリンカーの製造方法。

５ 水分含量が重量で15％以下、好ましくは８％
以下および特に５％以下の二次燃料を用いること
より成る請求の範囲第１項ないし第４項のいずれ
がに記載のセメントクリンカーの製造方法。

６ 燃焼時間が20秒以上、好ましくは２分以上お
よび特に10分以上である二次燃料を用いることよ
り成る請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか
に記載のセメントクリンカーの製造方法。

７ 二次燃料の計量燃焼によつて全加熱能力を調
整し、特にこれを一定に保つことより成る請求の
範囲第１項ないし第６項のいずれかに記載のセメ
ントクリンカーの製造方法。

明細書 従来のセメントクリンカーの製造方法は３つの
段階に細別できる。最初の段階では細粉砕した原
料を約600℃に加熱する。この過程では粘土鉱物
の脱水の他は本質的な反応は起らない。第２の段
階の特徴は、炭酸カルシウムの仮焼脱酸による著
しい吸熱反応にある。第３の段階は材料の焼結温
度への再加熱とクリンカー鉱物生成の弱い発熱反
応より成る。エネルギーの立場からは炭酸カルシ
ウムの脱酸が最も重要であり、エツチ・キユール
“セメント化学”フアオイーベー−フエルラーク
テクニークベルリン（1959）354頁（第巻）に
よると、この際1638kJ／Kgの熱量を必要とする。
セメント原料は一般に約75％の石灰石を含むか
ら、セメント焼成過程においてはエネルギーは主
としてこの脱酸段階、即ち約650°〜950℃におい
て消費される。

この事を考慮に入れて、古くからセメント製造
方法の各段階を分離することが試みられた。この
基礎の下に開発された最も広く知られている方法
はレポール法及び特に熱交換器法であり、予熱及
び脱酸の一部が火格子又はサイクロン熱交換器に
よつて行なわれる。双方の場合とも、熱い燃焼ガ
スと原料との間の熱交換がセメント製造の初期に
おいて普通使用された長いロータリーキルンにく
らべて著しく改良されている。しかしながら、双
方の場合とも、火格子又はサイクロンで行なわれ
る脱酸の程度は比較的低い。例えば、普通の熱交
換キルンではサイクロンの最後の段階あるいは炉
の入口領域での石灰石の脱酸は約20ないし25％に
すぎない。この脱酸の程度はキルンの入口部分の
温度から考えると比較的低いが、これは脱酸され
るべき材料の熱交換器における滞在時間が比較的
短いことによつて説明できる。

合理化の手段として、供給エネルギーを脱酸帯
に集中させるために、この10年間に所謂二次バー
ナーを最終サイクロン段階に設置することが行な
われた。これによつて炉の焼結帯は著しく縮小で
きるが、二次バーナーに添加する燃料に必要な燃
焼空気は一般に炉を通じて供給しなければならな
い。そこでさらに新しい方法が開発されたが、こ
の方法では第２のバーナーに必要な燃焼ガスはも
早や二次空気として供給する必要がなく、そのか
わりに望ましくは予熱された熱冷却器空気より成
る三次空気として供給する。この様にして、炉は
さらに縮小できる。

セメントクリンカー製造の実際においては、二
次燃料の添加に２つの変形がかなり広く使用され
ている。

第１の変形においては、二次燃料は約650°ない
し1000℃、即ち一般に炉の入口と熱交換器の最低
サイクロン段階の間の温度において普通の構造の
熱交換キルンに添加される。これには普通あまり
費用がかからない。使用する二次燃料は重油、ガ
ス、石炭粉であるが、タイヤスクラツプ等の発熱
量の一定な廃物も用い得る。ガス状、液体あるい
は細粉砕した燃料は熱交換器から来る原材料と混
合して燃焼される。タイヤスクラツプのような粗
粒の材料は炉の入口で燃焼させるか又は炉内に移
送して炉内で燃焼させる。二次燃料の添加量の制
限には２つの場合がある。一般的に二次燃料とし
て普通の燃料を用いる場合は必要な全エネルギー
の20ないし25％以上を満足させることは不可能で
ある。これ以上になると炉の廃ガス中のCO含量
が著しく増加し、廃ガス温度が上昇すると共に所
要全エネルギーが増大する。この様にして二次燃
料を用いても仮焼度は本質的に増加しない。従つ
て炉において完全に脱酸するに必要なエネルギー
は炉の一次バーナーを通じて供給することが必要
であるが、過去に経験されたように、二次燃材の
負担があまりに高いということはもはやあり得な
い。

タイヤスクラツプの様な粗砕材料は、適当な脱
ガスおよび燃焼時間が可能なかぎり、キルンその
ものに導入することも原理的には可能である。こ
の場合、三次空気を用いることは当然不可能であ
り、これ等の二次燃料の燃焼に必要な空気はすべ
てキルンを通して供給しなければならない。その
結果、ガス流の割合が増加すると共に粉塵の循環
が増加し、又さらにすでに脱酸された熱材料の炉
から熱交換器への移行が起る。熱はあたかもキル
ンから熱交換器へ奪われる様になる。したがつて
熱交換器にできる付着物の量が増加し、全エネル
ギー所要量が増加する。

第２の変形は新しいプラントにおいてのみ使用
されているが、この場合は二次燃料の燃焼はしば
しばカルシネーターと呼ばれる別の燃焼室で行な
われる。このカルシネーターにはいくつかの提案
がある。すべてに共通して原材料の長い滞溜時
間、高度の投資及びカルシネーターにおける圧力
低下にもとづく電気エネルギー入力の増加を必要
とする。高級燃料だけが二次燃料として適当であ
り、燃結帯を縮小するため、これ等の燃料の燃焼
に必要な空気はしばしばキルンを通じてではな
く、別のライン、好ましくは冷却器からの熱空気
としてカルシネーターに送られる。適当なカルシ
ネーターは80％以上、約95％に達する仮焼度を与
え得る。しかしこの操作はしばしば、原材料の脱
酸だけでなく熔融相及び付着物をつくり、これに
よつてガスの流動割合を変化させ、脱酸原材料の
キルンへの輸送を妨げる困難をともなう。

驚くべきことに、本発明の方法においては、在
来の熱交換炉によつて、特別な投資を加えること
なく、二次燃料の持ち分を相当に増加させると同
時に、二次燃料の品位を相当に低下させ得ること
が明らかとなつた。従つてセメントクリンカー製
造の経済性を相当に向上させることができる。

本発明の本質的特徴は、従来法あるいは予備燃
焼帯において利用できる酸素量とくらべて、はる
かに多量の二次燃料をキルン入口あるいはキルン
入口と予備燃焼帯との間の領域に導入できる点に
あり、従つて二次燃料導入時における空気の著し
い不足が克服できる。

この場合、二次燃料からは燃焼ガスがつくら
れ、このガスは後に燃焼によつて原料の仮焼（脱
酸）に利用される。

したがつて本発明の目的はセメントクリンカー
の製造方法にあり、本発明においては望ましくは
細粉砕した原料を望ましくはサイクロン熱交換器
系の予熱帯で加熱し、二次焼成を行う仮焼帯、特
に仮焼キルンにおいて二次燃料と三次空気の供給
の下に二次焼成を行うとともに少くとも部分的に
脱酸し、さらに望ましくは焼結キルンにおいて焼
成し、できた焼成クリンカーは例えばクリンカー
冷却器より成る冷却帯で冷却する。本発明方法の
特徴は燃焼がおそく、望ましくは粗砕するが場合
によつては未粉砕の廃物を、場合によつてはセメ
ント焼成に用いられる普通の燃料とともに、予熱
した材料の燃焼過程への導入帯、好ましくは燃焼
キルンの入口部分、および／又はキルン入口と仮
焼キルン及び／又はサイクロン系の最低段階につ
くられる仮焼帯との間にある帯に添加すること、
該原料を焼成過程における一次燃料の燃焼によつ
てつくられる廃ガスの添加のもとに不完全燃焼お
よび／又は熱分解すること、およびできたガスを
二次焼成ガスとして焼成過程の廃ガスと共に仮焼
帯、特に仮焼キルンに添加してここで三次空気お
よび場合によつては普通の二次燃料の添加のもと
に燃焼させるにある。

このように本発明の本質は、二次燃料の燃焼が
実際上２つの段階に分けられる点にある。第１の
段階では不完全燃焼および／又は単に二次燃料の
熱分解だけが起つて、二次燃焼ガスを出し、この
ものは第２段階、即ち仮焼段階における完全燃焼
に供される。この二次燃料の二段階燃焼、特に二
次燃焼ガスの燃焼によつて発生する熱は原材料の
脱酸に利用される。

第１段階の条件においては、酸素が存在する限
り不完全燃焼、即ち次の反応が起る。

2C＋O₂→2CO＋221.2kJ（52.8kcal） 入口の領域では温度は1000℃以上に達するか
ら、空気不足の状態では反応の平衡は著しく右に
移る。驚くべきことに、このような条件において
は極めて低品位の、粗砕したかあるいは粉砕しな
いままの物質および／又は燃焼のおそい物質で、
発熱量が低いために今日までセメント焼成過程に
は利用することができなかつたものも二次燃料と
して用い得ることが明らかになつた。含水量の比
較的多い廃物質を用いることもでき、この際は次
の反応が起る。

H₂O＋Ｃ＋131.6kJ（31.4kcal）→CO＋H₂ すでに述べたように、仮焼帯に導入されるガス
はすべて一方においては一次燃料の燃焼によつて
排出されるガス、および他方においては二次燃料
の不完全燃焼および／又は熱分解によつて発生す
るガス、即ち空気不足の下における燃焼あるいは
加熱によつて生じるものであり、これ等のガスを
二次燃焼ガスと呼ぶ。二次燃焼ガスは主として次
のものから成る。

(a) 一酸化炭素CO（空気不足下における二次燃料
中の炭素の燃焼あるいは二次燃料に含まれる水
と炭素との反応による） (b) 水素H₂（二次燃料に含まれる水と炭素との反
応による） (c) 二次燃料の熱分解によつてつくられるガス、
例えば炭素水素、および (d) 場合によつてはさらに二次燃料の分解によつ
てつくられる揮発性化合物、例えば硫化水素 二次燃焼ガスの組成は当然用いた二次燃料の種
類および量によつて広い範囲にわたつて変化し得
る。

二次燃料としては例えば人造物質廃物特にポリ
エチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリ塩
化ビニル等より成るひも、くつ下、編物屑等の解
体しにくいもの、自動車の故タイヤ等の天然およ
び合成ゴム製品、塵埃特に家庭塵埃、屠殺場廃
物、脂肪、動物死体、廃酸、繊維、紙、木材、麦
稈、亜硫酸パルプ廃液、含フエノール廃物、製錬
所あるいは石油化学工場の下水精製装置における
含油廃物、油槽および油分離器の沈降物、含油粉
砕残渣、下水精製工場残渣、油エマルジヨン、ガ
ソリン分離器廃物、廃油、廃溶剤、ワニス残渣、
例えばタンカー事故における油、ワニスあるいは
同様の有機物で飽和した多孔質岩、石特にパーラ
イトあるいは焼成石灰、製錬所スラツジ、印刷イ
ンク、腐泥、粗スラツジ、予備沈降スラツジ等す
べての形の廃棄物あるいはこれ等の物質の混合物
が、場合によつては普通の燃料と混合して用いら
れる。

少くとも20秒以上、好ましくは２分以上、さら
に特に10分以上焼成してもなお可燃性成分を残す
ような物質は困難なく用い得る。

すでに述べたように、普通の二次燃料は二次燃
料から発生する二次燃焼ガスと共に仮焼帯に添加
できる。このことは、もし可燃成分の量が変化
し、あるいは燃焼あるいは熱分解割合の異なる物
質が本発明の方法に用いられる場合に特に興味が
あり有利である。これによつてつくられる二次燃
焼ガスの量および／又は発熱量に変動を起させ得
るからである。

つくられる二次燃焼ガスの量と発熱量および／
又は仮焼キルンから排出される排ガスの組成の一
般的な測定方法を用いて、仮焼帯への燃料ガスあ
るいは油のような二次燃料の追加供給を調節する
ことができる。従つて結局、本発明による二次燃
焼ガス生成に用いられる二次燃料はその品位およ
び燃焼性が比較的強く変動しやすいが、仮焼帯に
供給される二次燃焼ガスと普通の二次燃料との混
合物の全発熱量は実質的に一定に保たれてほとん
ど変動しない。

本発明方法の利点はさらに、普通行なわれるよ
うに二次燃料の添加前に仮焼帯に三次空気を添加
しないで、燃焼キルンから排出されるガスがすで
に二次燃料を含んでいる、即ち後になつて三次空
気が加えられるのに相当する点にある。

仮焼帯において不完全燃焼および／又は熱分解
でつくられる二次燃焼ガスは、好ましくは冷却
帯、例えばクリンカー冷却器で予熱された三次空
気および／又は場合によつては予熱酸素と共に燃
焼させることが望ましい。

二次燃料の不完全燃焼においては、実際的には
上にあげた式で示される平衡関係が成立すること
は期待できない。さらに、安全性のために酸素は
含まれていてはならない。

従つて二次燃焼ガスのCO含量を容積で３％以
上、望ましくは７％以上、そして実際的には15％
以上に調整することが有利であり、その含量の上
限は容積で30％である。さらに二次燃焼ガスの
CO₂含量を、焼成過程における一次燃料の焼成に
よつてできる廃ガスのCO₂含量よりも容積で８％
以下、望ましくは４％以下、そして実際的には２
％以下に調整することが有利である。

不完全燃焼における水の吸熱反応を考慮に入れ
ると、二次燃料における水含量は望ましくは０〜
15％、実際的には０〜８％、さらに０〜５％に制
限すべきである。

二次燃焼ガスは、焼成キルンにおける一次燃料
の燃焼によつてつくられるキルン廃ガスと共に、
原材料の脱酸が行なわれる反応領域に供給され
る。ここにおいて、二次燃焼ガスは 2CO＋O₂→2CO₂＋567.3kJ（135.4kcal） および場合によつては 2H₂＋O₂→2H₂O＋572.4kJ（136.6kcal） および 炭化水素＋O₂→CO₂＋H₂O＋エネルギー なる反応に従つて燃焼する。

個々の反応において発生するエネルギーが使用
する二次燃料中の炭素量に比例するものであると
すると、エネルギーの約28％はCOの生成によつ
て発生し（第６頁15行目参照）、残りはCO₂の生
成によることになる（用いる二次燃料は純炭素よ
り成り二次燃焼ガスはCOのみを含むと仮定し
て）。

上に簡単に述べたとおり、本発明の方法におけ
る二次燃料の利用は二段階で行なわれる。第１段
階においては、二次燃料の可燃性物質、特に炭素
はキルン入口あるいはキルンそのものの領域にお
いて可燃性ガス、特に一酸化炭素に転移する。キ
ルン内では十分な時間を与え得るから、この目的
には転移がどのような速度で行なわれるかは重要
ではない。二次燃料から得られた可燃性ガスはつ
いで第２段階に運ばれ、ここで一酸化炭素および
場合によつては水素および他の揮発性成分の燃焼
が生じる。

これ等のガスは例外なく速燃性であり、ガス状
化合物は脱酸されるべき原材料と緊密に混つてい
るから、この第２段階では原材料の滞留時間はき
わめて短くすることができ、又空気のきわめて少
過剰で作業することができる。この様に二次燃料
を、一方ではキルン入口またはキルンそのものの
領域、又他方では脱酸そのものが行なわれる領域
と、２つの段階にわけて利用することによつて、
低品位、徐燃性、さらに／又は含水二次燃料を、
しかも90〜95％以上の高仮焼度で困難なく使用す
ることができる。

本発明方法と従来技術との根本的相違は、今日
までは一般に固体廃棄物質を一段階で出来るだけ
完全に燃焼させようとしていたことである。従来
はもし弱い還元性燃焼が起つていたとしても、こ
れは予期しない妨害であるとして、出来るだけ抑
制に努めたものであつた。

これにくらべて、本発明の方法はわざと制御さ
れた条件下における不完全燃焼あるいは単なる熱
分解をねらうものである。

本発明によつて冷却器から排出されたクリンカ
ーは、還元状態であるにかかわらず、何等の還元
物質を含まないことが明らかにされた。このこと
は二価あるいは金属の鉄、硫化物等のクリンカー
成分が、キルンの入口領域で還元された筈である
のに、キルンの酸化帯、特に焼結帯において再酸
化されることが極めて確実であることを意味す
る。その結果、本発明によつて得られるクリンカ
ーと従来の方法によつて得られるクリンカーとの
間には固化性および強度において何等の差が認め
られない。

すでに述べたとおり、二次燃料に必要な空気が
すべてキルンを通じて添加される時はキルンは相
当な負荷を受け、さらにこの際ガス流速が高まる
ことから粉塵の循環が盛んになり、これに伴つて
すでに脱酸された熱原材料がキルンから熱交換器
に運ばれる。二次燃料は単にキルン入口、あるい
はキルンそのものの領域でのみ使われるが、本発
明のように二次燃料を段階的に燃焼させると三次
空気の使用を可能ならしめる。例えば二次燃料に
含まれる炭素の一酸化炭素への燃焼における空気
所要量は、二酸化炭素への燃焼の場合より50％す
くない。不足分は三次空気として脱酸帯に供給さ
れ、キルンに負荷を与えることはない。このキル
ンに供給されるガスの本質的な還元によつて粉塵
の循環は決定的に減少し、さらにエネルギー均衡
がいちじるしく改良されるとともにキルン入口領
域における付着物の生成が減少する。

このキルンに入りあるいはキルンを通過するガ
スの還元は同じ流速と寸法のキルンにおけるキル
ンの効率を改良し、あるいは同じ効率と寸法のキ
ルンにおける流速をいちじるしく改良する。かく
して同じ効率と同じ流速におけるキルン内のガス
流速を減少させるか、あるいは同じ効率と同じ流
速におけるキルンの直径をいちじるしく減少でき
て、これは結局建設費用の軽減およびキルン内張
りの寿命のいちじるしい延長につらなる。

本発明の長所は特に二次燃焼ガスの燃焼が厳密
に決定され、管理された条件下に行い得る点にあ
る。

本発明の実施態様によれば、二次燃焼ガスの燃
焼は二次燃料の入口位置と普通の予熱あるいは予
備焼成帯との中間、たとえば熱交換器の最終サイ
クロン段階に別に設けた仮焼室で行なわれる。こ
の仮焼室では、加熱した原材料と混合された二次
燃焼ガスが、好ましくは流動床法で燃焼される。
低品位二次燃料を用いるとき、完全燃焼に必要な
過剰空気の量は一般的に半減し得ることが明らか
にされた。二次燃焼ガスの燃焼に必要な空気は三
次空気として添加する（上記参照）。特別に良い
結果は二次燃焼ガスと原材料粒子との緊密な混合
と、エネルギー供給およびその結果行なわれる制
限された温度範囲における脱酸によつて得られ
る。脱酸は、好条件下においては、数100度を越
える広い温度範囲ではなく、狭い温度範囲におい
て行い得る。そしてこれは、脱酸がきわめて速や
かに行なわれるにかかわらず、石灰工業における
軟石灰の製造におけると同様の非常に反応性に富
む酸化カルシウムが得られるという利点につらな
る。

本発明を実施するための装置は、好ましくは仮
焼キルンを経てクリンカー冷却器を備えた焼成キ
ルンに連らなる熱交換器系、特にサイクロン熱交
換器を主体とするものであり、その特徴は仮焼キ
ルンおよび／又は仮焼キルンとして働き、場合に
よつては多通路より成るサイクロン系の最低段階
が、好ましくはクリンカー冷却器で予熱された三
次空気および／又は酸素を導入する一つの手段お
よび必要に応じて普通の二次燃料を導入する一つ
の手段を備え、さらに場合によつては原料を燃焼
キルンに導入するための少くとも一つの導管およ
びキルンにおいて一次燃料の燃焼によつて生じる
排気ガスおよび可燃性成分を含む物質、特に廃材
料の不完全燃焼および／又は熱分解によつて得ら
れる二次燃焼ガスを排出するための少くとも一つ
の導管を経てキルンに連らなると共に、キルンの
入口領域、原料をキルンに導入する導管および／
又はキルン排気ガスならびに二次燃焼ガスを排出
する導管には可燃性成分を含む物質、特に廃材料
を導入するための手段を設けたことにある。

以下、本発明の方法を実施するために好ましい
装置を添付した説明図にしたがつて詳細に説明す
る。焼成すべき原料は吸引送風器１を備え、場合
によつては多通路より成るサイクロン熱交換器系
２を経て、原料仮焼用の仮焼キルン３ａおよび分
離機構３ｂより成る仮焼帯３に送られる。原料は
さらに仮焼帯３から供給ライン７を経て燃焼キル
ン１０の入口９に達する。図ではキルン１０はロ
ータリーキルンとして示してある。

原料は一次燃料および一次空気を供給するバー
ナー１１を備えたロータリーキルン１０において
焼結帯を経てキルン頭部１２から最終的に焼成さ
れた熱クリンカーとなつて排出され、クリンカー
冷却器１３で冷却された後、図には示してない
が、粉砕および篩別等の仕上げが行なわれる。

キルン１０のバーナー１１でつくられる熱いキ
ルン燃焼ガスは、キルンの中で原材料の焼結の役
割を果たし、ついで排ガス排出路６を経て仮焼キ
ルン３ａあるいは仮焼キルンとして働くサイクロ
ンの最低段階に送られる。

二次燃料を導入するために一つの手段、特に閘
門８をライン６、ライン７および／又は直接キル
ンの入口９に設ける。二次燃料、例えば単に粗砕
した廃物が、キルンの入口帯９に供給され、ここ
で熱いキルン廃ガスによつて加熱される。この際
二次燃料中の可燃物質の量に応じて空気あるいは
酸素の不足が調整され、燃料は不完全燃焼するか
熱分解する。

この操作によつて発生する例えばCO、炭化水
素分解ガス、CH₄、H₂等は二次燃焼ガスを形成
し、キルン１０から排ガス排出路６を経て送られ
る排気ガスと共に仮焼キルン３ａに供給され、こ
こで別に供給点４から添加される三次空気によつ
て燃焼される。ここで発生する熱は原料の脱酸に
役立つ。

二次燃焼ガスの燃焼に必要な三次空気は、クリ
ンカー冷却器１３を通るライン１４によつて仮焼
キルン３ａに供給するのが有利である。

特に二次燃料ガスの量および発熱量の均等化に
有利なように、仮焼キルン３ａへの導管１５を通
じて普通の二次燃料を追加的に仮焼帯３に添加す
ることができる。

場合によつては、酸素不足のために不完全燃焼
および／又はガス化する二次燃料のために、熱分
解帯とこれとは分離された仮焼帯より成る仮焼キ
ルン３ａの熱分解帯に導入手段８、特に閘門を設
けることができる。本発明においてはこの手段は
また燃焼キルンの入口と仮焼帯との中間に設けて
もよい。

【特許請求の範囲】

１ 顔料を添加した白色水硬性セメント50重量％
以上と種石50重量％以下から少なくともなり、粒
度範囲が５mm〜20mmである道路用着色骨材であつ
て、吸水率が２〜12重量％、すりへり減量が30％
以下であることを特徴とする道路用着色骨材。