【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
ａ 産業上の利用分野
本発明は、耐熱性、耐薬品性、機械的特性、電
気的性質、成形品の外観、特に成形品のウエルド
部の外観および強度の優れたポリアミド樹脂組成
物の製造方法に関する。
ｂ 従来の技術
ポリアミド樹脂、例えばナイロン６、ナンロン
６，６などは、その優れた強靱性、耐薬品性、摺
動性などから、構造材料として各種用途に実用化
されている。しかし、用途の拡大にともない、耐
熱性および剛性が必要になつてきたが、それらの
特性は十分でない。
この耐熱性および剛性を改良する方法として、
ポリアミド樹脂にガラス繊維などの充填剤を添加
することが一般的に知られている。
しかしこの方法により改質されたポリアミド樹
脂は、耐熱性、剛性はある程度改善されるがまだ
十分でなく、また耐衝撃性、成形外観が犠牲とな
る。
一般に、樹脂成形品は成形品の外観が美麗であ
ることが必要であり、成形品の外観が悪いため
に、優れた特性を有しながら工業的利用が大きく
制限される樹脂がある。
最近、樹脂の用途の多様化により、成形品は大
型化、複雑な構造となる傾向にある。そのような
成形品を射出成形するためには、樹脂の流入口で
あるゲートを多数もうけた金型を用いるのが、一
般に行なわれている方法である。このような金型
による成形品は、金型内に流入した樹脂が金型内
で合着する部分が多く生じる。
この合着する部分をウエルド部というが、先に
示したポリアミドと充填剤からなる組成物は、こ
のウエルド部の外観が悪く、またこの部分の強度
が他の部分に比べて低いという欠点を有している
ため、その工業的利用が大きく制限されている。
ｃ 発明が解決しようとする問題点
本発明者らは、成形外観、耐熱性、剛性および
耐衝撃性に優れ、かつウエルド部の外観および強
度の優れた、広範囲の用途に使用しうる樹脂組成
物を得るべく鋭意検討した結果、充填剤とポリテ
トラメチレンアジパミド以外のポリアミドの混合
物にポリテトラメチレンアジパミドを混合するこ
とにより、従来にない性能を有する充填剤含有樹
脂組成物が得られることを見い出し、かかる知見
に基づいて本発明に到達した。
ｄ 問題点を解決するための手段
本発明は、
(b)ポリテトラメチレンアジパミド以外のポリア
ミドと(c)充填剤を混合したのち、得られた混合物
に(a)ポリテトラメチレンアジパミドを混合するこ
とによつて、
(a) ポリテトラメチレンアジパミド ５〜90重量％
(b) (a)以外のポリアミド ５〜90重量％
および
(c) 充填剤 ５〜60重量％
の合計100重量％からなる組成物を得ることを特
徴とするポリアミド樹脂組成物の製造方法を提供
するものである。
本発明に使用する(c)充填剤は、固体であれば形
状は制限されず、粉末、繊維状粉末、繊維、ウイ
スカー、バルーンなどの形をとり得るが、経済性
などを考慮すれば、粉末状のものが好ましい。具
体的には、クレー、焼成クレー、タルク、カタル
ボ、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、ケイ
酸カルシウム、アスベスト、アルミン酸ナトリウ
ム、アルミン酸カルシウム、アルミノ硅酸ナトリ
ウム、硅酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、
水酸化カルシウム、硫酸バリウム、カリウム、明
バン、ナトリウム明バン、鉄明バン、シラスバル
ーン、ガラスバルーン、カーボンブラツク、コー
クスブリーズ、酸化亜鉛、三酸化アンチモン、硼
酸、硼砂、硼酸亜鉛、金属粉、金属ウイスカー、
マイカ、チタン酸カリウム、グラフアイト、酸化
チタン、炭素繊維、炭素ウイスカー、ガラス繊
維、ガラス繊維粉末、ガラスビーズ、炭酸カルシ
ウム、炭酸亜鉛、ハイドロタルサイト、酸化鉄な
どが挙げられる。かかる(c)充填剤は、本発明の効
果をさらに高めるために、各種の表面処理がなさ
れたものであつてもよい。これらは、一種または
二種以上で使用することができる。好ましい充填
剤はガラス繊維であり、さらに好ましくは長さ１
〜20mm、特に好ましくは２〜10mmのチヨツプドス
トランド状のガラス繊維であり、その直径は好ま
しくは３〜20μmである。
(c)充填剤の使用割合は５〜60重量％、好ましく
は10〜55重量％、さらに好ましくは15〜50重量％
である。５重量％未満であると、目的とする耐熱
性、剛性および耐衝撃性が得られず、一方、60重
量％を越えると成形品の外観、耐衝撃性が低下し
好ましくない。
本発明に用いる(a)成分のポリテトラメチレンア
ジパミドとは、
〔−NH−（CH2）4−NH−CO−（CH2）4−CO〕−
で示される繰返し構造単位から実質的になるポリ
アミドである。（以下ナイロン４，６と略称する）
上記ナイロン４，６の製造法については、特開
昭56−149430、同56−149431、同58−83029、特
公昭60−28843などに述べられている。
本発明のポリアミド樹脂組成物における(a)ナイ
ロン４，６の使用量は、５〜90重量％、好ましく
は10〜80重量％、さらに好ましくは15〜70重量％
である。５重量％未満では成形品のウエルド部分
の外観および強度の改良が十分でなく、一方90重
量％を超えると、成形加工性、ウエルド強度、ウ
エルド部の外観が低下するので好ましくない。
(b)ナイロン４，６以外のポリアミドとしては、
ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６，10、
ナイロン11、ナイロン12、テレフタール酸とトリ
メチルヘキサメチレンジアミンの共重合体、ポリ
（メタキシリレンアジパミド）などのキシリレン
ジアミンと脂肪族カルボン酸の共重合体およびそ
れらの共重合体および変性品である。このうち好
ましくはナイロン４，６の融点（約290℃）より
融点の低いポリアミドである。特に融点が200℃
以上のポリアミドが好ましく、さらに好ましくは
融点が200〜280℃、特に好ましくは220〜260℃の
ポリアミドである。好ましいポリアミドとして
は、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６，
10があげられ、さらに好ましいものとしてナイロ
ン６，６、ナイロン６，10があげられる。
ナイロン４，６以外のポリアミドの使用割合は
５〜90重量％、好ましくは10〜90重量％、さらに
好ましくは15〜70重量％である。
(b)のポリアミドが５重量％未満であると、成形
加工性、ウエルド部の外観、ウエルド部の強度が
低下するので好ましくなく、一方、90重量％を越
えると耐熱性、剛性が十分でなく好ましくない。
本発明方法においては、本発明の(b)成分と(c)成
分を予め混合し、その混合物に(a)成分を配合す
る。この方法によると、耐熱性、剛性および耐衝
撃性と成形加工性、ウエルド部の外観、ウエルド
部の強度との物性バランスが一段と優れた樹脂組
成物を得ることができる。
予め混合する(b)成分と(c)成分との配合割合は、
好まいくは10〜90重量％／10〜90重量％、さらに
好ましくは30〜70重量％／30〜70重量％、(c)成分
が10重量％未満であると、目的とする耐熱性、剛
性、耐衝撃性の組成物が得られず、一方、90重量
％を超えると、成形加工性、成形品の外観、耐衝
撃性が低下する傾向を示すので好ましくない。
(b)成分と(c)成分からなる混合物に(a)成分を配合
してなる樹脂組成物中の(c)成分の含有率は、５〜
60重量％、好ましくは15〜50重量％である。
(1) 本発明において、(b)成分と(c)成分を予め混合
する方法は、特に制限するものではないが、例
えば充填剤（a1）とナイロン４，６以外のポリ
アミド（c1）を、ヘンシエルミキサー、タンブ
ラーなどで混合し、そしてさらにバツチニーダ
ー、バンバリーミキサー、単軸または２軸スク
リユー押出機で溶融混合する方法を挙げること
ができる。
(2) 次に、上記混合成分とナイロン４，６を混合
する方法は、特に制限するものではないが、例
えば、バツチニーダー、またはバンバリーミキ
サー、単軸または２軸スクリユー押出機で溶融
混合する方法を挙げることができる。
(3) また、その他の方法として、上記(1)より得ら
れた混合成分に、ナイロン４，６を単に混合し
射出成形機内で溶融混合しながら直接成形する
方法も可能である。
本発明のポリアミド樹脂組成物には、必要に応
じて下記に示すポリマー成分を含有させることが
できる。
例えばポリブタジエン、ブタジエン−スチレン
共重合体、アクリルゴム、エチレン−プロピレン
重合体、EPDM、スチレン−ブタジエンブロツ
ク重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロ
ツク重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンラ
ジアルテレブロツク重合体、ポリプロピレン、ブ
タジエン−アクリルニトリル共重合体、ポリ塩化
ビニル、ポリカーボネート、PET、PBT、ポリ
アセタール、エポキシ樹脂、ポリフツ化ビニリデ
ン、ポリスルホン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、ポリイソプレン、天然ゴム、塩素化ブチルゴ
ム、塩素化ポリエチレン、PPS樹脂、ポリエーテ
ルエーテルケトン、PPO樹脂、スチレン−メタ
クリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイ
ン酸共重合体などである。
その他必要に応じて、老化防止剤、安定剤、滑
剤、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤、二硫化モリ
ブデンなどを添加することができる。
本発明の樹脂組成物は、その優れた性質によ
り、自動車エンジンロツカーカバー、サイレンサ
ー、ブレーキマスターシリンダー、エアーダク
ト、各種外装、VTR用コネクター、光フアイバ
ーコネクター、ドアハンドル、ベアリングリテー
ナー、チエーンテンシヨナー、ブレーキレバー、
窓枠断熱フレーム、マグネツトスイツチ、ラジエ
タータンク、スプロケツトホイル、ウインドサー
フイン部品、釣具部品などの成形品用樹脂として
好適である。
ｅ 実施例
以下、実施例により、本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。なお、実施例中の部数および％は、す
べて重量部および重量％を表す。
比較例 １、２
ガラス繊維とナイロン６，６およびナイロン
４，６を表−１に示した割合で同時にタンブラー
で混合し、次に押出機を用いて300〜330℃のシリ
ンダー温度条件で溶融混合して成形しペレツトを
得た。このペレツトを射出成形機によりテストピ
ースの成形を行なつた。下記の評価方法で評価を
行ない表−１に示す結果を得た。
（評価方法）
熱変形温度（H.D.T）：ASTM D648
荷重18.6Kg／cm2アニールなし
曲げ強さ：ASTM D790 曲げ速度15mm／分
曲げ弾性率： 〃 〃
アイゾツト衝撃強度：ASTM D256
23℃ノツチ付
ウエルド部の引張り強度：
ダンベルの両端にゲートを形設したダンベル
金型を用いて、中央部にウエルド部が形成さ
れるダンベルを成形し、その引張り強度を
ASTM D638にしたがつて、引張り速度50
mm／分で測定した。
ウエルド部の外観：上記で作成したダンベ
ルのウエルド部の外観を目視観察し、下記の
判断基準で評価した。
◎：ウエルド部のラインが確認しにくく平滑で
ある
○：ウエルド部のラインが確認しにくいが、平
滑でない
△：ウエルド部のラインが確認できる
×：ウエルド部のラインが、はつきり確認でき
る
実施例 １〜５
表−１に示した配合処方により、ガラス繊維と
本発明の(b)成分に相当するナイロン４，６以外の
ナイロンをタンブラーを用いて混合し、混合物を
押出機を用いて220〜280℃のシリンダー温度条件
で溶融混合しペレツトを作製した。
次に、上記ペレツトとナイロン４，６のペレツ
トを表−１に示した割合で混合し、この混合物よ
り射出成形機を用いてテストピースを成形し、比
較例１と同様の評価試験を行つた。その評価結果
を表−１に示す。
比較例１と実施例４は、ガラス繊維含有量が等
しい樹脂組成物であるが、(b)成分と(c)成分を予め
混合する実施例４の方が、物性全般にわたつて優
れている。また比較例２と実施例１、２、３で得
られた樹脂組成物は、ガラス繊維含有量が等しい
樹脂組成物であるが、(b)成分と(c)成分を予め混合
する実施例１、２、３の方が、比較例２に比べ
て、物性全般にわたつて優れている。
比較例 ３、４
表−１に示す配合処方により、比較例１と同様
にして樹脂組成物を作製し、その物性の評価を行
つた。その結果を表−１に示す。
比較例３は、ガラス繊維含有量が本発明の特許
請求の範囲に示す充填剤の含有量の下限値（５重
量％）未満であり、耐熱性（H.D.T）、曲げ強度
および曲げ弾性率について、本発明の目的とする
値が得られていない。
一方、比較例４は、ガラス繊維含有量が本発明
の特許請求の範囲に示す充填剤の含有量の上限値
（60重量％）を超えている例であり、耐衝撃性が
低く、好ましくない。
比較例 ５、６
表−１に示した配合処方により、各成分をタン
ブラーに入れて混合する。次いで、押出機を用い
て溶融混合し、ペレツトを作製する。なお、押出
機の温度については、比較例５は280℃、比較例
６は310℃で行つた。
得られたペレツトより射出成形機を用いて、テ
ストピースを作製し、その物性の評価を行つた。
その結果を表−１に示す。なお、射出成形機にお
ける成形温度は、比較例５が270℃、比較例６が
310℃であつた。
比較例５および６で得られた樹脂組成物は、共
にウエルド部の外観および引張り強度が劣り、好
ましくない。特に、比較例５は耐熱性もやや低い
ものである。
ここで、実施例と比較例の樹脂組成物を対比し
てみると、実施例の樹脂組成物は、公知の樹脂組
成物である比較例５に比べて、耐熱性、剛性、耐
衝撃性に優れ、特にウエルド部の外観および引張
り強度に優れている。
a Industrial Application Field The present invention provides a method for producing a polyamide resin composition that has excellent heat resistance, chemical resistance, mechanical properties, electrical properties, and the appearance of molded products, especially the appearance and strength of welded parts of molded products. Regarding. b. Prior Art Polyamide resins, such as nylon 6 and Nanlon 6,6, have been put into practical use as structural materials for various purposes due to their excellent toughness, chemical resistance, and sliding properties. However, with the expansion of uses, heat resistance and rigidity have become necessary, but these properties are not sufficient. As a way to improve this heat resistance and rigidity,
It is generally known to add fillers such as glass fibers to polyamide resins. However, although the polyamide resin modified by this method has improved heat resistance and rigidity to some extent, it is still not sufficient, and impact resistance and molded appearance are sacrificed. In general, resin molded products need to have a beautiful appearance, and because of the poor appearance of the molded products, there are resins that have excellent properties but whose industrial use is severely limited. Recently, due to the diversification of the uses of resin, molded products tend to become larger and have more complex structures. In order to injection mold such molded products, a common method is to use a mold having a large number of gates for resin inflow. In a molded product using such a mold, there are many parts where the resin that has flowed into the mold coalesces within the mold. This joining part is called a weld part, but the composition made of polyamide and filler shown above has the disadvantage that the appearance of this weld part is poor and the strength of this part is lower than other parts. This greatly limits its industrial use. c Problems to be Solved by the Invention The present inventors have developed a resin composition that has excellent molded appearance, heat resistance, rigidity, and impact resistance, and has excellent welded part appearance and strength, and can be used in a wide range of applications. As a result of intensive studies to obtain this, we found that by mixing polytetramethylene adipamide into a mixture of a filler and a polyamide other than polytetramethylene adipamide, a filler-containing resin composition with unprecedented performance can be obtained. Based on this finding, we have arrived at the present invention. d Means for Solving the Problems The present invention provides a method for mixing (b) a polyamide other than polytetramethylene adipamide and (c) a filler, and then adding (a) polytetramethylene adipamide to the resulting mixture. By mixing (a) polytetramethylene adipamide 5-90% by weight, (b) polyamide other than (a) 5-90% by weight, and (c) filler 5-60% by weight, a total of 100 % by weight of a polyamide resin composition. The shape of the filler (c) used in the present invention is not limited as long as it is solid, and it can take the form of powder, fibrous powder, fiber, whisker, balloon, etc.; It is preferable that the shape is as follows. Specifically, clay, calcined clay, talc, catalbo, silica, alumina, magnesium oxide, calcium silicate, asbestos, sodium aluminate, calcium aluminate, sodium aluminosilicate, magnesium silicate, aluminum hydroxide,
Calcium hydroxide, barium sulfate, potassium, alum, sodium alum, iron alum, shirasu balloon, glass balloon, carbon black, coke breeze, zinc oxide, antimony trioxide, boric acid, borax, zinc borate, metal powder, metal whiskers,
Examples include mica, potassium titanate, graphite, titanium oxide, carbon fiber, carbon whiskers, glass fiber, glass fiber powder, glass beads, calcium carbonate, zinc carbonate, hydrotalcite, iron oxide, and the like. The filler (c) may be subjected to various surface treatments in order to further enhance the effects of the present invention. These can be used alone or in combination of two or more. A preferred filler is glass fiber, more preferably a length of 1
The glass fibers are chopped strands with a diameter of ~20 mm, particularly preferably 2-10 mm, and a diameter of preferably 3-20 μm. (c) The proportion of filler used is 5 to 60% by weight, preferably 10 to 55% by weight, more preferably 15 to 50% by weight.
It is. If it is less than 5% by weight, the desired heat resistance, rigidity and impact resistance cannot be obtained, while if it exceeds 60% by weight, the appearance and impact resistance of the molded product will deteriorate, which is not preferable. The polytetramethylene adipamide component (a) used in the present invention is substantially composed of repeating structural units represented by [-NH-( CH2 ) 4- NH-CO-( CH2 ) 4 -CO]-. It is made of polyamide. (Hereinafter abbreviated as nylon 4,6) The method for producing the above-mentioned nylon 4,6 is described in JP-A-56-149430, JP-A-56-149431, JP-A-58-83029, and JP-A-60-28843. The amount of (a) nylon 4,6 used in the polyamide resin composition of the present invention is 5 to 90% by weight, preferably 10 to 80% by weight, more preferably 15 to 70% by weight.
It is. If it is less than 5% by weight, the appearance and strength of the welded part of the molded product will not be improved sufficiently, while if it exceeds 90% by weight, the moldability, weld strength, and appearance of the welded part will deteriorate, which is undesirable. (b) Polyamides other than nylon 4,6 include:
nylon 6, nylon 6,6, nylon 6,10,
Nylon 11, nylon 12, copolymers of terephthalic acid and trimethylhexamethylene diamine, copolymers of xylylene diamine and aliphatic carboxylic acids such as poly(methaxylylene adipamide), and their copolymers and modified products. It is. Among these, polyamides having a melting point lower than that of nylon 4,6 (approximately 290° C.) are preferred. Especially the melting point is 200℃
The above polyamides are preferred, more preferably polyamides having a melting point of 200 to 280°C, particularly preferably 220 to 260°C. Preferred polyamides include nylon 6, nylon 6,6, nylon 6,
10, and more preferred are nylon 6,6 and nylon 6,10. The proportion of polyamide other than nylon 4,6 used is 5 to 90% by weight, preferably 10 to 90% by weight, and more preferably 15 to 70% by weight. If the content of polyamide (b) is less than 5% by weight, it is undesirable because moldability, appearance of the welded part, and strength of the welded part will deteriorate, while if it exceeds 90% by weight, heat resistance and rigidity will be insufficient. Undesirable. In the method of the present invention, components (b) and (c) of the present invention are mixed in advance, and component (a) is added to the mixture. According to this method, it is possible to obtain a resin composition with an even better balance of physical properties among heat resistance, rigidity, impact resistance, molding processability, appearance of the weld part, and strength of the weld part. The blending ratio of component (b) and component (c) to be mixed in advance is
Preferably 10 to 90% by weight/10 to 90% by weight, more preferably 30 to 70% by weight/30 to 70% by weight, and when component (c) is less than 10% by weight, the desired heat resistance and rigidity can be achieved. On the other hand, if it exceeds 90% by weight, molding processability, appearance of the molded product, and impact resistance tend to deteriorate, which is not preferable. The content of component (c) in a resin composition formed by blending component (a) with a mixture of components (b) and (c) is 5 to 5.
60% by weight, preferably 15-50% by weight. (1) In the present invention, the method of pre-mixing components (b) and (c) is not particularly limited, but for example, filler (a 1 ) and polyamide (c 1 ) other than nylon 4,6. Examples include a method of mixing the two in a Henschel mixer, tumbler, etc., and further melt-mixing in a batch kneader, Banbury mixer, or single-screw or twin-screw extruder. (2) Next, the method of mixing the above mixed components and nylon 4,6 is not particularly limited, but examples include melt mixing using a batch kneader, Banbury mixer, single-screw or twin-screw extruder, etc. can be mentioned. (3) As another method, it is also possible to simply mix nylon 4 and 6 with the mixed components obtained in (1) above and directly mold the mixture while melting and mixing in an injection molding machine. The polyamide resin composition of the present invention can contain the following polymer components as necessary. For example, polybutadiene, butadiene-styrene copolymer, acrylic rubber, ethylene-propylene polymer, EPDM, styrene-butadiene block polymer, styrene-butadiene-styrene block polymer, styrene-butadiene-styrene radial teleblock polymer, polypropylene, Butadiene-acrylonitrile copolymer, polyvinyl chloride, polycarbonate, PET, PBT, polyacetal, epoxy resin, polyvinylidene fluoride, polysulfone, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyisoprene, natural rubber, chlorinated butyl rubber, chlorinated polyethylene , PPS resin, polyetheretherketone, PPO resin, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, etc. In addition, anti-aging agents, stabilizers, lubricants, ultraviolet absorbers, flame retardants, colorants, molybdenum disulfide, etc. can be added as necessary. Due to its excellent properties, the resin composition of the present invention can be used in automobile engine rocker covers, silencers, brake master cylinders, air ducts, various exteriors, VTR connectors, optical fiber connectors, door handles, bearing retainers, chain tensioners, brake lever,
It is suitable as a resin for molded products such as window insulation frames, magnetic switches, radiator tanks, sprocket foils, windsurf-in parts, and fishing gear parts. e Examples The present invention will be specifically described below with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples. In addition, all parts and percentages in the examples represent parts by weight and percentages by weight. Comparative Examples 1 and 2 Glass fiber, nylon 6,6, and nylon 4,6 were simultaneously mixed in a tumbler in the proportions shown in Table 1, and then melt-mixed using an extruder at a cylinder temperature of 300 to 330°C. The pellets were molded to obtain pellets. This pellet was molded into a test piece using an injection molding machine. Evaluation was performed using the following evaluation method, and the results shown in Table 1 were obtained. (Evaluation method) Heat distortion temperature (HDT): ASTM D648
Load 18.6Kg/cm 2 No annealing Bending strength: ASTM D790 Bending speed 15mm/min Bending modulus: 〃 〃 Izotsu impact strength: ASTM D256
Tensile strength of the welded part with a 23°C notch: A dumbbell mold with gates formed at both ends of the dumbbell is used to form a dumbbell with a welded part in the center, and its tensile strength is determined.
Tensile speed 50 per ASTM D638
Measured in mm/min. Appearance of welded portion: The appearance of the welded portion of the dumbbell prepared above was visually observed and evaluated using the following criteria. ◎: The line of the weld part is difficult to see and is smooth. ○: The line of the weld part is difficult to see, but it is not smooth. △: The line of the weld part can be seen. Examples 1 to 5 According to the formulation shown in Table 1, glass fiber and nylon other than nylon 4 or 6, which corresponds to component (b) of the present invention, are mixed using a tumbler, and the mixture is heated to 220% by using an extruder. Pellets were prepared by melt-mixing at a cylinder temperature of ~280°C. Next, the above pellets and nylon 4,6 pellets were mixed in the proportions shown in Table 1, test pieces were molded from this mixture using an injection molding machine, and the same evaluation test as in Comparative Example 1 was conducted. . The evaluation results are shown in Table-1. Comparative Example 1 and Example 4 are resin compositions with the same glass fiber content, but Example 4, in which components (b) and (c) are mixed in advance, is superior in all physical properties. . Further, the resin compositions obtained in Comparative Example 2 and Examples 1, 2, and 3 have the same glass fiber content, but Example 1 in which the (b) component and (c) component are mixed in advance , 2 and 3 are superior to Comparative Example 2 in all physical properties. Comparative Examples 3 and 4 Resin compositions were prepared in the same manner as in Comparative Example 1 using the formulations shown in Table 1, and their physical properties were evaluated. The results are shown in Table-1. In Comparative Example 3, the glass fiber content was less than the lower limit of the filler content (5% by weight) shown in the claims of the present invention, and the heat resistance (HDT), flexural strength, and flexural modulus were The value targeted by the present invention has not been obtained. On the other hand, Comparative Example 4 is an example in which the glass fiber content exceeds the upper limit of the filler content (60% by weight) shown in the claims of the present invention, and the impact resistance is low, which is not preferable. . Comparative Examples 5 and 6 Each component was placed in a tumbler and mixed according to the formulation shown in Table 1. Next, the mixture is melt-mixed using an extruder to produce pellets. In addition, regarding the temperature of the extruder, Comparative Example 5 was carried out at 280°C, and Comparative Example 6 was carried out at 310°C. A test piece was prepared from the obtained pellet using an injection molding machine, and its physical properties were evaluated.
The results are shown in Table-1. The molding temperature in the injection molding machine was 270°C for Comparative Example 5 and 270°C for Comparative Example 6.
It was 310℃. The resin compositions obtained in Comparative Examples 5 and 6 are both poor in appearance and tensile strength of the weld portion, and are therefore unfavorable. In particular, Comparative Example 5 also has somewhat low heat resistance. Here, when comparing the resin compositions of Examples and Comparative Examples, the resin compositions of Examples have better heat resistance, rigidity, and impact resistance than Comparative Example 5, which is a known resin composition. Excellent, especially the appearance and tensile strength of the weld part.
【表】
＊１：(a)、(b)、(c)成分を同時に混合する。
＊２：(b)成分と(c)成分を予め混合し、これに(a)成
分を混合する。
＊３：(a)成分と(c)成分を予め混合し、これに(b)成
分を混合する。
＊４：(b)成分と(c)成分あるいは(a)成分と(c)成分を
同時に混合する。
＊５：チヨツプドストランド(長さ3mm、直径13mm)
ｆ 発明の効果
本発明の製造方法によれば、(b)成分と(c)成分を
混合したのち、得られた混合物に(a)成分を混合す
ることにより、ウエルド部の外観および引張り強
度が改良され、かつ耐熱性、剛性および耐衝撃性
の物性バランスが優れた樹脂組成物を得ることが
できる。
したがつて、本発明方法により得られる樹脂組
成物は、優れた物性バランスを有することから、
高度の品質を要求される自動車の外装・内装材、
部品、電気・電子関連の各種部品、ハウジングな
どの成形品を提供するもので、産業上の利用価値
はきわめて大きい。[Table] *1: Mix components (a), (b), and (c) at the same time.
*2: Component (b) and (c) are mixed in advance, and then component (a) is mixed therein.
*3: Component (a) and (c) are mixed in advance, and then component (b) is mixed therein.
*4: Mix components (b) and (c) or components (a) and (c) at the same time.
*5: Chopped strand (length 3mm, diameter 13mm)
f. Effects of the Invention According to the manufacturing method of the present invention, the appearance and tensile strength of the weld part can be improved by mixing the (b) component and the (c) component and then adding the (a) component to the resulting mixture. It is possible to obtain a resin composition that is improved and has an excellent balance of physical properties among heat resistance, rigidity, and impact resistance. Therefore, since the resin composition obtained by the method of the present invention has an excellent balance of physical properties,
Automotive exterior and interior materials that require a high level of quality;
It provides molded products such as parts, various electric/electronic parts, and housings, and has extremely high industrial value.