JPH0569664B2

JPH0569664B2 -

Info

Publication number: JPH0569664B2
Application number: JP8509687A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Nishino
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1987-04-07
Filing date: 1987-04-07
Publication date: 1993-10-01
Also published as: JPS63251155A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、自動車用変速ギヤ等の歯面を仕上げ
切削するシエービングカツタにおいて、その切削
繰返しに伴う歯面の磨耗時に、その歯面を研削す
るシエービングカツタ歯研方法に関する。

（従来の技術）従来、自動車用変速ギヤ等のワークギヤの歯面
を仕上げ切削する場合、例えば、特開昭61−
131819号公報に開示されるものでは、シエービン
グカツタを使用し、このシエービングカツタの配
置位置に対して前後移動可能なスライドベースを
設け、このスライドベース上にワークギヤを配置
して、該スライドベースの移動に応じてワークギ
ヤをシエービングカツタに噛合回転させてその歯
面を切削する。そして、この歯面の切削精度がシ
エービングカツタの熱変形や周囲温度の変化に応
じて低下するのを防止すべく、切削後のワークギ
ヤの実測値とその適正値との偏差を求め、この偏
差値に応じて上記スライドベースの移動量を逐次
補正して、ワークギヤの切削精度を高く維持する
ワークギヤの切削方法が知られている。

（発明が解決しようとする問題点）ところで、上記の如きワークギヤを切削するシ
エービングカツタは、その歯毎に多数の切刃みぞ
を有し、特にプランジシエービングカツタ等で
は、この切刃みぞは、その歯幅方向位置が各歯毎
に異なる。その関係上、研削後の歯面形状が目標
歯面形状に形成されたか否かの判断に際して、そ
の各歯の歯面形状を測定する時には、各歯毎に測
定点が異なつてくる。

しかるに、上記歯面形状の測定を自動化する場
合、各歯毎の切刃みぞの位置を考慮して、歯面形
状の測定点を各歯毎に設定することは複雑で且つ
困難である。さりとて、各歯共通の測定点を設定
する場合には、測定点が切刃みぞに対応すること
もあり、測定子が切刃みぞに落込んで測定不可能
になる。

本発明は斯かる点に鑑みなされたものであり、
その目的は、各歯共通の複数の測定点を設定つ
つ、この各測定点の歯面形状値を見込み測定する
ことにより、各歯ごとの歯面形状を簡易に把持し
得て、歯面形状の測定を容易に行うことにある。

（問題点を解決するための手段）以上の目的を達成するため、本発明の解決方法
は、上記の如きシエービングカツタ、つまり歯幅
方向位置が歯毎に異なる多数の切歯みぞを有し、
該切刃みぞによりワークギヤを切削するシエービ
ングカツタの歯研方法を前提とする。そして、予
めシエービングカツタの歯面の複数の基準点を記
憶しておき、シエービングカツタの歯面がワーク
ギヤの切削に伴い磨耗すると、シエービングカツ
タの歯面を研削し、次いで研削後のシエービング
カツタの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の
複数点で測定し、この各測定値を上記基準点の値
に変換し、その後、この変換後の各測定値を対応
する基準点での目標歯面形状値と比較することを
繰返して、シエービングカツタの歯面を目標歯面
形状に研削する方法としたものである。

（作用）以上により、本発明では、シエービングカツタ
の歯面がワークギヤの切削の繰返しに伴い磨耗す
ると、該シエービングカツタの歯面を目標歯面形
状にすべく研削される。

その場合、研削後の歯面が目標歯面形状に研削
されたか否かの測定に際して、各歯での多数の切
刃みぞはその歯幅方向位置が各歯毎に異なるか
ら、先ず、各歯毎に、研削後の歯面が上記多数の
切刃みぞを避けつつ歯幅方向の複数点で測定さ
れ、その後、この各測定値が、予め記憶した複数
の基準点での値に変換されて、各歯の歯面形状が
この各基準点での値として見込み測定される。し
たがつて、その後に、各基準点の見込み測定値
を、予め記憶する各基準点での目標歯面形状値と
比較すると、各歯毎の切刃みぞ位置の相違に拘ら
ず、各歯の歯面が目標歯面形状に研削されたか否
かの判断が容易にできる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。

第１図はシエービングカツタの研削装置の全体
システム図を示し、１はカツタ研削盤であつて、
該カツタ研削盤１は、第２図に示す如く、自動車
用変速ギヤ等のワークギヤを切削するシエービン
グカツタＡを、その歯面の磨耗時に、比較的小径
の皿形状の砥石１ａを用いて通し研削して、歯面
全体を仕上げるものであり、その歯面修正は砥石
１ａのパス上の各点で修正量に応じた量だけ砥石
１ａの軸方向位置を調整して行われる。

また、２は、上記カツタ研削盤１で研削された
シエービングカツタＡを用いてワークギヤの歯面
を試験的に仕上げ切削するギヤ切削盤であつて、
該ギヤ切削盤２は、第３図に示す如く、シエービ
ングカツタＡをワークギヤＷに対して所定の軸交
差角を持たせて噛合回転させて、そのシエービン
グカツタＡの各歯面に形成した第４図に示す如き
多数の切刃みぞA₁…でもつてワークギヤＷの歯
面を仕上げ切削するものである。ここに、シエー
ビングカツタＡの各歯の多数の切刃みぞA₁…は、
その歯幅方向位置が歯毎に異なる。

さらに、３は三次元測定器であつて、上記カツ
タ研削盤１で研削されたシエービングカツタＡ
や、上記ギヤ切削盤２で試験切削されたワークギ
ヤＷの歯面形状を三次元で測定するものである。

加えて、４は上記カツタ研削盤１でのシエービ
ングカツタＡの研削動作を制御するカツタ研削制
御器、５は該カツタ研削制御器４に制御情報（シ
エービングカツタＡの歯面形状の目標値データ）
を送るカツタ研削制御用コンピユータ、６は上記
三次元測定器３での歯面測定動作を制御する測定
制御用コンピユータ、７はシステム制御用コンピ
ユータであつて、上記測定制御用コンピユータ６
から試験研削後のシエービングカツタＡの歯面形
状及びワークギヤＷの歯面形状の各測定データを
受け取り、この各測定データに応じてカツタ研削
盤１でシエービンクカツタＡを再び研削するよう
上記カツタ研削制御用コンピユータ５に対して、
シエービングカツタＡの歯面形状の目標値信号を
出力するものである。

次に、上記システム制御用コンピユータ７によ
るシエービングカツタＡの歯面の研削の手順（歯
研手順）を第６図ないし第１０図のフローチヤー
トに基いて説明する。先ず、第６図の全体概略フ
ローから説明するに、ステツプS_Aでシエービン
グカツタＡの歯研に必要な情報、例えばワークギ
ヤＷの諸元やシエービングカツタＡの種類等を第
７図の歯研情報作成フローに基いて作成して、こ
れをフアイルに記憶する。次いで、ステツプS_Bに
おいて、歯研の準備作業、例えば研削対象となる
シエービングカツタＡの歯面形状の目標値データ
等をフアイルから読出す作業を第８図の歯研準備
作業フローに基いて行う。

そして、ステツプS_Cで目標値データ等を含む研
削情報をカツタけ研削御用コンピユータ５に転送
し、ここでカツタ研削制御器４への入力情報を解
析して、カツタ研削に必要な情報（目標値データ
等）をこのカツタ研削制御器４に転送し、第９図
のトライアル研削フローに基いて、カツタ研削盤
１でシエービングカツタＡをトライアル研削し、
その歯面形状を三次元測定器３で測定して、目標
形状の許容範囲内に入るまで繰返し行う。その
際、このトライアル研削中に、次に研削対象とな
るシエービングカツタＢ〜Ｅに関する研削情報を
順次カツタ研削制御用コンピユータ５を経てカツ
タ研削制御器４に転送しておく。

しかる後、シエービングカツタＡの歯面形状が
目標形状の許容範囲内に入ると、ステツプ_Dにお
いて、第１０図のトライアルシエービングフロー
に基いて、研削完了したシエービングカツタＡを
用いてワークギヤＷをギヤ切削盤２でトライアル
シエービングし、その終了後のワークギヤＷの歯
面形状を三次元測定器３で測定して、その目標形
状の許容範囲内に入るまで、上記ステツプS_Bに戻
つてシエービングカツタＡの歯面形状を補正する
よう研削し直すことを繰返す。その際、シエービ
ングカツタＡの歯面形状の目標値を、ワークギヤ
Ｗの実測値と目標値との偏差に応じて修正し、目
標形状の許容範囲内に入つた時点の目標値データ
をフアイルに記憶する。

次に、上記第７図〜第１０図の各フローを詳細
に説明する。先ず、第７図の歯研情報作成フロー
から説明するに、ステツプS_A1でシエービングカ
ツタ器工具やワークギヤＷの番号及び諸元等を入
力した後、ステツプS_A2で基本諸量を計算及びメ
モリする。その後、ステツプS_A3でワークギヤＷ
の左歯面及び右歯面における、第５図に示す如き
所定の格子点ξ_RW(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)を作
成
し、これをメモリすると共に、ステツプS_A4でワ
ークギヤＷの歯面形状の規格（目標歯面形状）
C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、Ｊ）を作成し、これを
メモリする。

その後、ステツプS_A5でシエービングカツタＡ
のライフサイクル内での歯厚の減少代を、一再研
削毎の平均の研削代に等しい分割代で予め分割
し、その複数の分割歯厚Em（IT）（IT＝１、２
…）の欄を形成すると共に、ワークギヤＷとシエ
ービングカツタＡとの軸交差角Σ（IT）、創成母
線交角Φ（IT）、作用線の実長W_C(I)、W_T（IT）、
シエービングカツタＡの外径d_KC（IT）、転位係数
X_NC（IT）等を計算し、これらをメモリする。

続いて、ステツプS_A6でシエービングカツタＡ
の左右の歯面形状をその歯厚Em（IT）毎に理論
歯面（インボリユートヘリコイド面）からの差と
して定義し、この歯面形状をワークギヤＷの歯面
上で定義して、その記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、
C_LSC（Ｉ、Ｊ）を確保する。ここに、ワークギヤ
Ｗの歯面上で定義するのは、メモリ容量の低減を
図るためである。つまり、シエービングカツタＡ
の作用面上での直交座標（X_C、Y_C）で定義する
場合には、この直交座標（X_C、Y_C）が歯厚の関
数であつて、歯厚に応じて多数設定する必要があ
るのに対し、ワークギヤＷの歯面上の点は、シエ
ービングカツタＡの歯厚とは無関係に固定され
て、その分、メモリ容量を低減できることによ
る。

そして、最後にステツプS_A7で各歯厚Em（IT）
でのシエービングカツタＡの目標歯面形状データ
（歯研データ）が上記記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、
C_LSC（Ｉ、Ｊ）に既に記憶されている状態（以下、
デベロツプ状態という）か否かを示すデベロツプ
状態値F_CS（IT）のリストを作成し、当初はその
各デベロツプ状態値F_CS（IT）を“０”値に初期
設定して、終了する。

また、第８図の歯研準備作業フローでは、シエ
ービングカツタＡの目標歯面形状を予め読出し又
は計算して、決定しておく、つまり、ステツプ
S_B1で作業番号（例えば歯研完了、続行中、歯研
待ち状態等を示す番号）を作成すると共に、ステ
ツプS_B2でシエービングカツタ器工具番号及びワ
ークギヤＷの部品番号を入力する。

しかる後、ステツプS_B3でシエービングカツタ
Ａの現在の歯面形状（例えば歯厚現在値）E_MCAを
入力し、ステツプS_B4で歯厚Em（IT）のリスト中
で最も近い歯厚Emctの歯厚番号IT_Cを決定する。

また、ステツプS_B5では、予め、後のワークギ
ヤＷの歯面形状の測定用として、その格子点ξ_RW
(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)と、その各格子点での
ワークギヤＷの規格歯面C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、
Ｊ）とを呼出すと共に、ステツプS_B6でシエービ
ングカツタＡの歯面の多数の格子点（基準点）
ξ_RC(k)、ξ_LC(k)（Ｋ＝１、Ｍ＋２）、η_RC(L)、η_LC(
L)
（Ｌ＝１、Ｎ＋２）を計算する。

そして、ステツプS_B7以降でシエービングカツ
タＡの現在の歯厚に応じた歯面形状データ（歯研
データ）をその記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）から読出すこととする。先ず、ステツ
プS_B7で、現在の歯厚に最も近い歯厚番号IT_Cでの
デベロツプ状態値F_CSの値を判別し、F_CS＝１の場
合、つまり歯研データが既に設定記憶されている
場合には、ステツプS_B12でその歯厚番号IT_Cを記
憶エリアITAに記憶した後、ステツプS_B13でその
歯厚番号ITAにおけるカツタ目標歯面形状（歯
研データ）を記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC（Ｉ、
Ｊ）から呼出し、この歯研データに基いてシエー
ビングカツタＡの研削を行うこととする。

尚、デベロツプ状態値F_CS＝０の場合（歯研デ
ータが未だ設定記憶されていない場合）には、各
歯厚毎に順次設定記憶すべく、先ずステツプS_B8
で歯厚リスト中でデベロツプ完了したF_CS＝１の
歯厚はあるか否かを判別し、全ての歯厚番号で
F_CS＝０の場合には、ステツプS_B9で現在の歯厚に
最も近い歯厚番号IT_Cを記憶エリアITAに記憶し
た後、ステツプS_B10でその歯厚でのシエービング
カツタＡの目標歯面形状データ（予測値）を、そ
の歯厚での創成母線交角Φ、作用線の実長W_C、
W_Tを使用して計算する。そして、以上の如く所
定の歯厚番号でカツタ目標歯面形状が計算され
て、その後に適宜修正（後述）されると、そのデ
ベロツプ状態値F_CS＝１になるので、他の異なる
歯厚に対する目標歯面形状データを作成する場合
には、上記F_CS＝１状態の歯厚番号におけるカツ
タ目標歯面形状データ（歯研データ）を使用する
方が、その歯厚での計算値（予測値）を用いる場
合に比べて精度が一般的に良いことから、今度は
ステツプS_B11で、歯厚リストの中で選択した歯厚
Emctに最も近いF_CS＝１の歯厚Em（ITA）を決定
した後、上記ステツプS_B13で、その歯厚の歯厚番
号ITAにおけるカツタ目標歯面形状データ（歯
研データ）をその記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）から呼出して、この歯研データに基い
てシエービングカツタＡの研削を行うこととす
る。

そして、その後は、上記シエービングカツタＡ
の歯研データがワークギヤＷの歯面上で定義され
ている関係上、この歯研データをシエービングカ
ツタＡの作用面上で捉えるべく、ステツプS_B14で
シエービングカツタＡの左右の作用面上の格子点
ξ_RC(k)、ξ_LC(k)、η_RC(L)、η_LC(L)をワークギヤＷの
左
右の作用面上に写像し、リニア補間によつてシエ
ービングカツタＡの作用面上におけるターゲツト
歯面（目標歯面）C_RTV（Ｋ、Ｌ）、C_LTV（Ｋ、Ｌ）
（Ｋ＝１、Ｍ＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋２）を決定する。

そして、ステツプS_B15でカツタ研削制御用コン
ピユータ５へのインプツト歯面（各格子点でのタ
ーゲツト歯面データ）ξ_RC(k)、ξ_LC(k)、η_RC(L)、η_L
C
(L)、C_RIV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV（Ｋ、Ｌ）（初回はC_RIV
（Ｋ、Ｌ）＝C_RTV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV（Ｋ、Ｌ）＝C_LTV
（Ｋ、Ｌ）である）を作成すると共に、ステツプ
S_B16でカツタ研削盤１の砥石１ａの軸方向行程等
のセツテイング量を計算するためのインプツトデ
ータを作成して、ステツプS_B17でこの各データを
カツタ研削制御用コンピユータ５に転送して、終
了する。

続いて、第９図のトライアル研削フローを説明
するに、ステツプS_C1でカツタ研削盤１を研削可
能にセツテイングした後、ステツプS_C2でこのカ
ツタ研削盤１でシエービングカツタＡをテスト研
削する。

しかる後、この研削後のシエービングカツタＡ
を三次元測定器３に移し、ステツプs_C3でシエー
ビングカツタＡの各葉の歯面形状をその切刃みぞ
A₁…を避けつつ歯幅方向の複数点で測定する。
この歯面形状の測定は、各歯毎に切刃みぞA₁の
歯幅方向位置が異なることから、以下の如く行わ
れる。

つまり、第１１図に示す如く、シエービングカ
ツタのＡの基準面（上面）の位置を確認した後、
右歯面で上記基準面に最も近いランドA₂の略中
央の位置にプローブ８を手動で当接させ、この位
置Δ_Rを上記基準面からのＺ軸方向（歯幅方向）
の距離として下記式 Δ_R＝h_R＋r_PSin βgc h_R；プローブの中心と基準面間の距離 r_P；プローブの半径 βgc；基礎円筒上のネジレ角で求める。上記と同様にして、左歯面で上記基準
面に最も近いランドA₂の位置Δ_Lを下記式 Δ_L＝h_L＋r_PSin βgc に基いて求める。しかる後、切刃みぞ数N_Sを与
えると共に、Ｚ軸方向のセレーシヨンピツチP_SL
を下記式 P_SL＝P_S・Cos βgc P_S；セレーシヨンピツチに基いて算出して、各ランド上の歯面形状を順次
測定すべく、歯幅方向の測定位置を決定する。そ
して、この各測定位置にて右歯及び左歯共に歯面
形状を自動測定する。

そして、その後は、この各測定値をステツプ
S_C4でシステム制御用コンピユータ７に転送した
後、ステツプS_C5で設定測定点（格子点）に対す
るズレを考慮して、各測定値を対応する各格子点
（基準点）での値にスプライン補間で補正して変
換すると共に、この補正後の測定値を軸直角値
t_RSC（Ｋ、Ｌ）、t_LSC（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２、Ｍ＋１、Ｌ
＝２、Ｎ＋１）へ変換する。

しかる後、ステツプS_C6で各測定値t_RSC（Ｋ、
Ｌ）、t_LSC（Ｋ、Ｌ）を、上記第８図のステツプ
S_B14で設定したシエービングカツタＡの作用面上
におけるターゲツト歯面（目標歯面形状値）C_RTV
（Ｋ、Ｌ）、C_LTV（Ｋ、Ｌ）と比較して、その歯研
誤差E_RSC（Ｋ、Ｌ）、E_LSC（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝２、Ｍ＋
１、Ｌ＝２、Ｎ＋１）を算出し、その後、この歯
研誤差が規格内（許容範囲内）にあるか否かを判
別し、規格内にない場合には、ステツプS_C8でカ
ツタ研削盤１のデフアレンシヤルストロークF_X
や、ヘリツクスガイドFβ_MX等のセツテイング量
変更値を算出した後、ステツプS_C9でカツタ研削
制御用コンピユータ５への各格子点でのターゲツ
ト歯面C_RIV（Ｋ、Ｌ）、C_LIV（Ｋ、Ｌ）（Ｋ＝１、Ｍ
＋２、Ｌ＝１、Ｎ＋２）のインプツト値を変更し
て、シエービングカツタＡを再研削すべく、上記
第８図のステツプS_B16に戻る。また、歯研誤差が
規格内にある場合にはステツプS_C10に進み、該ス
テツプS_C10においてシエービングカツタＡの全歯
を研削した後、ステツプS_C11でこの研削完了後の
シエービングカツタＡを用いたワークギヤＷのト
ライアルシエービングを行う場合には、第１０図
のトライアルシエービングフローに進む。

続いて、第１０図のトライアルシエービングフ
ローについて説明するに、ステツプS_D1で研削後
のシエービングカツタＡをギヤ研削盤２に移し、
該ギヤ研削盤２でワークギヤＷをトライアルシエ
ービングする。

その後、ステツプS_D2でワークギヤＷの歯面形
状を、上記第８図のステツプS_B5で設定した格子
点ξ_RW(I)、ξ_LW(I)、η_RW(J)、η_LW(J)にて測定し、こ
の
各測定値をステツプS_D3でシステム制御用コンピ
ユータ７に転送して、ステツプS_D4で各測定値を
軸直角値t_RSW（Ｉ、Ｊ）、t_LSW（Ｉ、Ｊ）に変換す
る。

そして、ステツプS_D5で各測定値t_RSW（Ｉ、Ｊ）、
t_LSW（Ｉ、Ｊ）を各々対応するワーク規格歯面
C_RTW（Ｉ、Ｊ）、C_LTW（Ｉ、Ｊ）と比較して、その
形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、Ｊ）を算出し、
ステツプS_D6でギヤ切削盤２において上記カツタ
研削盤１のセツテイング量の誤差を修正した場合
のワークギヤＷの歯面形状誤差に補正する。その
後、ステツプS_D7でこの歯面形状誤差に基いてワ
ークギヤＷの歯面形状が規格内にあるか否かを判
別し、規格内にない場合には、さらにステツプ
S_D8でデベロツプ状態値F_CS＝１によるトライアル
か否かを判別し、F_CS＝１の場合には歯研データ
の設定自体に狂いがあると判断して、異常表示す
る一方、F_CS＝０の場合には、選んだカツタ目標
歯面形状データを修正してシエービングカツタＡ
を研削し直すこととし、ステツプS_D9で上記ワー
クギヤＷの歯面形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、
Ｊ）及び一回当りの研削量（一再研削毎の平均の
研削代）により、記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、C_LSC
（Ｉ、Ｊ）のカツタ目標歯面形状データを修正し
た後、シエービングカツタＡを再研削すべく、第
８図のステツプS_B14に戻る。また、上記ステツプ
S_D7でワーク歯面が規格内にある場合には、上記
と同様にステツプS_D10でデベロツプ状態値F_CS＝
１によるトライアルか否かを判別し、F_CS＝０の
場合には、ステツプS_D11でカツタ目標歯面形状デ
ータを上記ステツプS_D9と同様にワークギヤＷの
歯面形状誤差E_RSW（Ｉ、Ｊ）、E_LSW（Ｉ、Ｊ）及び
一回当りの研削量（一再研削毎の平均の研削代）
で修正して、この歯研データをステツプS_D12で対
応する歯厚番号ITAの記憶エリアC_RSC（Ｉ、Ｊ）、
C_LSC（Ｉ、Ｊ）に記憶して、歯厚番号ITAにおけ
るデベロツプ状態値F_CSを“１”値に変更して、
終了する。

したがつて、上記実施例においては、多数のワ
ークギヤＷ…を切削する場合には、ギヤ切削盤２
にシエービングカツタＡを移し、このシエービン
グカツタＡとワーグギヤＷとの第３図に示す如き
噛合回転により、その切刃みぞA₁…でもつてワ
ークギヤＷが規格歯面形状に切削される。

そして、上記ワークギヤＷの切削に伴いシエー
ビングカツタＡの歯面が磨耗する毎に、その歯面
状態（歯厚）を測定し、その実測値に最も近い歯
厚番号ITCの歯研データを呼出して、この呼出し
た歯研データに基いてカツタ研削盤１でシエービ
ングカツタＡの歯面を研削し、その歯面を目標歯
面形状に形成して、シエービングカツタＡをその
新品時から廃却時まで複数回（30回程度）再利用
することが繰返される。

その際、シエービングカツタＡの再研削毎に、
その研削後の歯面形状が測定されて、目標歯面形
状に形成されているか否かが確認されるが、この
歯面形状の測定に際しては、各歯毎に切刃みぞ
A₁の位置が異なるものの、先ず上記刃みぞA₁…
を避けてその間に位置するランドA₂…の歯面形
状を測定し、その後にこの各測定値をカツタ作用
面上の格子点（基準点）ξ_RC(k)、ξ_LC(k)、η_RC(L)、
η_LC(L)に値に変換し、この変換後の測定値を各々
対応する格子点でのターゲツト歯面（目標歯面）
C_RTV（Ｋ、Ｌ）、C_LTV（Ｋ、Ｌ）（と比較し、その誤
差が許容範囲内にない場合には、上記歯面の再研
削動作を行つて、シエービングカツタＡの歯面が
目標歯面形状に研削されるので、各歯毎に切刃み
ぞA₁の位置が異なる場合にも、各歯の歯面形状
を正確且つ容易に把握して、その歯面形状を目標
歯面形状に研削できる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、各歯毎
に切刃みぞの歯幅方向位置が異なるシエービング
カツタをその磨耗時に研削して、その歯面を目標
歯面形状に形成する場合、その研削後の歯面を切
刃みぞを避けて測定し、その後に該各測定値を予
め記憶する基準点の値に変換して、この変換後の
測定値を各々対応する基準点の目標歯面形状値と
比較して、その歯面形状を目標歯面形状に研削す
るので、各歯で共通する基準点を設定して、各歯
共通の目標歯面形状のみを記憶でき、よつてシエ
ービングカツタの歯面形状を簡易且つ正確に把握
しつつ、その歯面形状を目標歯面形状に良好に研
削することができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は全体概
略システム図、第２図はシエービングカツタの歯
研の様子を示す説明図、第３図はシエービングカ
ツタとワークギヤとの噛合状態の説明図、第４図
はシエービングカツタの切刃みぞを示す要部拡大
図、第５図は歯面上の格子点の説明図である。第
６図ないし第１０図はシエービングカツタの再研
削フローを示し、第６図は全体概略フロー、第７
図は歯研情報作成フロー、第８図は歯研準備作業
フロー、第９図はトライアル研削フロー、第１０
図はトライアルシエービングフローを示す図、第
１１図は歯面形状の測定の説明図である。１……カツタ研削盤、２……ギヤ研削盤、３…
…三次元測定器、７……システム制御用コンピユ
ータ、Ａ……シエービングカツタ、A₁……切刃
みぞ、A₂……ランド、Ｗ……ワークギヤ。

Claims

【特許請求の範囲】

１歯幅方向位置が歯毎に異なる多数の切刃みぞ
を有し、該切刃みぞによりワークギヤを切削する
シエービングカツタの歯研方法であつて、予めシ
エービングカツタの歯面の複数の基準点を記憶し
ておき、シエービングカツタの歯面がワークギヤ
の切削に伴い磨耗すると、シエービングカツタの
歯面を研削し、次いで研削後のシエービングカツ
タの歯面を上記切刃みぞを避けて歯幅方向の複数
点で測定し、この各測定値を上記基準点の値に変
換し、その後、この変換後の各測定値を対応する
基準点での目標歯面形状値と比較することを繰返
して、シエービングカツタの歯面を目標歯面形状
に研削することを特徴とするシエービングカツタ
歯研方法。