JPH0570533B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、パイプ材とフランジ材との接合方法
に関するものである。

（従来技術） パイプ材とフランジ材の接合方法としては、従
来より、例えば第８図に示すように、フランジ材
８１の貫通穴８３にパイプ材８２を嵌挿した後、
溶接８４により両部材を接合する方法、また第９
図に示すように、パイプ材９２の端鵜に二重折り
返し部９２ａを形成し、これをフランジ材９１の
他のフランジ材との衝合面９１ａに設けた嵌装溝
９１ｂに嵌入し、プレス材９４による外部からの
圧入により両部材を接合する方法、さらに実開昭
61−82189号公報に開示されるように（第１０図
参照）、パイプ材１０２の端部に多段口拡げ部１
０２合を形成し、該多段口拡げ部１０２ａの外周
の形状寸法と合致する段差穴１０１ａを設けたフ
ランジ材１０１を嵌合させ両部材を接合する方法
などがある。

（発明が解決しようとする課題） ところが、これらの従来のパイプ材とフランジ
材の接合方法により両部材を接合する場合、たと
えば第８図の従来例においては、溶接により両部
材を接合するため、また、第９図の従来例におい
は、パイプ材の端部に二重折り返し部を形成し、
これをフランジ材の他のフランジ材との衝合面に
設けた嵌装溝に嵌入し、プレス材９４等により前
記パイプ材を前記フランジ材に圧着するため、さ
らに、第１０図の従来例においては、パイプ材の
端部に多段口拡げ部を形成し、該多段口拡げ部の
外周の形状寸法と合致する段差穴を設けたフラン
ジ材を嵌合し、溶接により両部材を接合するた
め、いずれも当該作業に手間がかかり作業能率が
下がるという問題がある。

そこで、本発明は、前記接合作業などの手間を
省き作業能率の向上を図ることのできるパイプ材
とフランジ材の接合方法を提供せんとするもので
ある。

（課題を解決するための手段） 本発明では、前記課題を解決するための手段と
して、パイプ材と、該パイプ材を内接嵌挿させ得
る内径を有する貫通穴及び他のフランジ材の衝合
する衝合面を備えたフランジ材との接合方法にお
いて、前記フランジ材の前記貫通穴内に前記パイ
プ材を内接嵌挿し、その端部を前記衝合面と略面
一になるようにした後、前記貫通穴より大径の環
状凸部を備えた成形型を前記フランジ際の前記衝
合面に押圧して該衝合面の前記貫通穴の外側に環
状凹部を形成するとともに、該環状凹部形成時に
前記フランジ材内部に発生する余肉の一部を前記
貫通穴側に膨出し、前記フランジ材と前記パイプ
材との間に接触圧を発生せしめ、前記パイプ材の
前記フランジ材からの抜け方向の移動を阻止する
ようにしたことを特徴とするものである。

（作用） 本発明では前記の手段により、前記余肉が前記
貫通穴側へ膨出すると、前記接触圧が発生して前
記パイプ材側面を径方向内側へ押圧するととも
に、前記パイプ材端部をその全周方向から挟圧包
囲し、その結果、前記パイプ材は前記フランジ材
と接合される。

（発明の効果） 以上のように、本発明の接合方法によれば、前
記フランジ材における他のフランジ材との衝合面
に、前記貫通穴より大径の環状凸部を有する成形
型を押圧させて、該衝合面の前記間通穴の外側に
環状凹部を形成するだけで前記パイプ材と前記フ
ランジ材を接合することが可能となり、接合作業
の手間を省き作業能率の向上を図り得る効果があ
る。

（実施例） 以下、本発明のいくつか実施例を、図面を参照
しながら説明する。

第１実施例 本発明の第１実施例を、第１図ないし第４図を
参照しながら説明すると、この実施例では、先端
部２１を外側に向けて半円弧のカーリング部２１
ａとしたパイプ材２を使用している。そして、こ
れに対応してフランジ材１側には前記カーリング
部２１ａが嵌入する環状溝部１１ａを形成してい
る。フランジ材１には、第１図に示すように、前
記パイプ材２を内接嵌装させ得る内径を有する貫
通穴３が形成されている。このフランジ材１に対
して前記パイプ材２を接合するには、先ず前記フ
ランジ材１の前記貫通穴３に前記パイプ材２を内
接嵌挿させ、その先端部２１を前記フランジ材１
の他のフランジ材と衝合する衝合面１１と略面一
になるようにした後、前記貫通穴３より大径の環
状凸部４１ａを備えた上型４１と、前記フランジ
材１の非衝合面１２を固定する下型４２とからな
る成形型４により挟圧する。そうすると、前記環
状凸部４１ａが前記フランジ材１の衝合面１１を
押圧して前記貫通穴３の外側に第２図に示すよう
に、環状凹部５が形成される。

次に、前記環状凹部５の形成による作用を説明
すると、同環状凹部５の形成時には前記フランジ
材１の内部に余肉が発生し、該余肉が前記貫通穴
３側に膨出するため、第２図に示すように前記余
肉の一部１３が前記フランジ材１と前記パイプ材
２との間に接触圧を発生せしめ、前記パイプ材２
の側面部２２を径方向内側で押圧するとともに、
前記余肉の他の一部１４が前記パイプ材２の先端
部２１の上方へ盛り上がり該先端部２１を包囲す
る。このとき、前記成形型上型４１の下面のうち
前記環状凸部４１ａより径方向内側の面４１ｂが
前記盛り上がり部を押圧するため、該盛り上がり
部は前記衝合面１１と略面一となる。その結果、
前記パイプ材２は前記フランジ材１と強圧接合す
るため、前記フランジ材１からの抜け方向への移
動が阻止される。

なお、フランジ材１，１の相互の衝合に際して
はシールの必要性から前記各フランジ材１，１の
衝合面１１，１１にそれぞれシール材用の溝を形
成し、該溝にシール材を嵌合することによつてシ
ールを行うのが通例であり、そのためには前記溝
を形成する作業工程が別途必要であるが、本発明
においては、第３図に示すように環状凹部５をも
つてシール材６用の溝として利用できるため、該
溝を形成する作業工程は不要となりその分作業能
率は向上する（以下の実施例においても同じ）。
第４図は、フランジ材１，１の相互の衝合に際し
て前記環状凹部５にシール材６を嵌合しフランジ
材１，１の相互間のシールを行つた状態を示して
いる。

第２実施例 本発明の第２実施例を、第５図及び第６図を参
照しながら説明すると、この実施例においても第
１実施例と同様に、先端部２１を外側に向けて半
円弧のカーリング部２１ａとしたパイプ材２を使
用している。そして、これに対応してフランジ材
１側には前記カーリング部２１ａが嵌入する環状
溝部１１ａを形成している。また、同環状溝部１
１ａには前記カーリング部２１ａとの係止を強固
にするための環状凹部１１ｂをも形成している。
フランジ材１には、第５図に示すように、前記パ
イプ材２を内接嵌装させ得る内径を有する貫通穴
３が形成されている。このフランジ材１に対して
前記バイプ材２を接合するには、先ず前記フラン
ジ材１の前記貫通穴３に前記パイプ材２を内接嵌
挿させ、その先端部２１を前記フランジ材１の他
のフランジ材と衝合する衝合面１１と略面一にな
るようにした後、前記第１実施例と同様に成形型
４により挟圧する。そうすると、前記成形型４の
環状凸部４１ａが前記フランジ材１の衝合面１１
を押圧して前記貫通穴３の外側に第６図に示すよ
うに、環状凹部５が形成される。次に、前記環状
凹部５の形成による作用を説明すると、同環状凹
部５の形成時には前記フランジ材１の内部に余肉
が発生し、該余肉が前記貫通穴３側に膨出するた
め、第６図を示すように前記余肉の一部１３が前
記フランジ材１と前記パイプ材２との間に接触圧
を発生せしめ、前記パイプ材２の側面部２２を径
方向内側へ押圧するとともに、前記余肉の他の一
部１４が前記パイプ材２の先端部２１の上方へ盛
り上がり前記先端部２１を包囲する。このとき、
第１実施例と同様に前記盛り上がり部は前記衝合
面１１と略面一となる。さらに前記パイプ材２の
カーリング部２１ａが係止する部分の余肉１５が
前記カーリング部２１ａを押圧し該カーリング部
２１ａを前記環状凹部１１ｂ側へ押し曲げる。そ
の結果、前記パイプ材２は第１実施例の場合に比
べて前記フランジ材１とより一層強圧接合するた
め、前記フランジ材１からの抜け方向への移動が
阻止される。

第３実施例 本発明の第３実施例を、第７図を参照しながら
説明すると、この実施例では、先端部２１が直筒
状のパイプ材２を使用している。フランジ材１に
は、第７図に示すように、前記パイプ材２を内接
嵌挿させ得る内径を有する貫通穴３が形成されて
いる。このフランジ材１に対して前記パイプ材２
を接合するには、先ず前記フランジ材１の前記貫
通穴３に前記パイプ材２を内接嵌挿させ、その先
端部２１を前記フランジ材１の他のフランジ材と
衝合する衝合面１１と略面一になるようにした
後、前記第１、第２実施例と同様に成形型４によ
り挟圧する。そうすると、前記成形型４の環状凸
部４１ａが前記フランジ材１の衝合面１１を押圧
して前記貫通穴３の外側に第７図に示すように、
環状凹部５が形成される。

次に、前記環状凹部５の形成による作用を説明
すると、同環状凹部５の形成時には前記フランジ
材１の内部に余肉１６が発生し、該余肉１６が前
記貫通穴３側に膨出するため、第７図に示すよう
に前記フランジ材１と前記パイプ材２との間に接
触圧を発生せしめ、前記パイプ材２の側面部２２
を径方向内側へ押圧する。その結果、前記パイプ
材２は前記フランジ材１と強圧接合するため、前
記フランジ材からの抜け方向への移動が阻止され
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明第１実施例の説明図で、環状溝
部を形成したフランジ材にカーリング部を有する
パイプ材を係止させ且つ成形型をセツトしたとき
の断面図、第２図は第１図におけるフランジ材の
衝合面に環状凹部を形成したときの断面図、第３
図は環状凹部にシール材を嵌合したときの断面
図、第４図はフランジ材相互の衝合に際してシー
ルを行つたときの状態図、第５図は本発明第２実
施例の説明図で、環状溝部及び環状凹部を形成し
たフランジ材にカーリング部を有するパイプ材が
係止したときの断面図、第６図は第５図における
フランジ材の衝合面に環状凹部を形成したときの
断面図、第７図は本発明第３実施例の説明図で、
真筒状のパイプ材がフランジ材に係止した状態で
フランジ材の衝合面に環状凹部を形成したときの
断面図、第８図は従来例のうち溶接により両部材
を接合したときの断面図、第９図は従来例のうち
パイプ材の端部に二重折り返し部を形成し、フラ
ンジ材に設けた嵌装溝に嵌入し、プレス材等によ
る外部からの圧入により両部材を接合したときの
断面図、第１０図は従来例のうちパイプ材の端部
に多段口拡げ部を形成し、該多段口拡げ部の外周
の形状寸法と合致する段差穴を設けたフランジ材
を嵌合させ両部材を接合したときの断面図であ
る。 １……フランジ材、２……パイプ材、３……貫
通穴、４……成形型、５……環状凹部、６……シ
ール材、１１……他のフランジ材との衝合面、１
３〜１６……余肉、２１……パイプ材先端部、２
２……パイプ材側面部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ パイプ材と、該パイプ材を内接嵌挿させ得る
   内径を有する貫通穴及び他のフランジ材と衝合す
   る衝合面を備えたフランジ材との接合方法におい
   て、前記フランジ材の前記貫通穴内に前記パイプ
   材を内接嵌挿させ、その端部を前記衝合面と略面
   一になるようにした後、前記貫通穴より大径の環
   状凸部を備えた成形型を前記フランジ材の前記衝
   合面に押圧させて該衝合面の前記貫通穴の外側に
   環状凹部を形成するとともに、該環状凹部形成時
   に前記フランジ材内部に発生する余肉の一部を前
   記貫通穴側に膨出させ、前記フランジ材と前記パ
   イプ材との間に接触圧を発生させて、前記パイプ
   材の前記フランジ材からの抜け方向の移動を阻止
   するようにしたことを特徴とするパイプ材とフラ
   ンジ材の接合方法。