JPH059246B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH059246B2 JPH059246B2 JP63315823A JP31582388A JPH059246B2 JP H059246 B2 JPH059246 B2 JP H059246B2 JP 63315823 A JP63315823 A JP 63315823A JP 31582388 A JP31582388 A JP 31582388A JP H059246 B2 JPH059246 B2 JP H059246B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plastic glass
- molding
- peripheral edge
- mold
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1657—Making multilayered or multicoloured articles using means for adhering or bonding the layers or parts to each other
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2709/00—Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2703/00 - B29K2707/00, for preformed parts, e.g. for inserts
- B29K2709/08—Glass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Window Of Vehicle (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プラスチツクガラスの周縁部にモー
ルを一体的に接合したウインドの一体成形方法に
関する。
ルを一体的に接合したウインドの一体成形方法に
関する。
第９図に示すごとく、プラスチツクガラス３の
周縁部に樹脂製のモール４を一体的に接合したウ
インドは知られている。
周縁部に樹脂製のモール４を一体的に接合したウ
インドは知られている。
かかる一体成形ウインドは、従来、プラスチツ
クガラス３の表面に、表面保護のためにシリコン
系剤等によるハードコート処理を行ない、次いで
そのプラスチツクガラス３の周縁部に接着剤を塗
布し、その後該プラスチツクガラス３を成形型内
に入れて上記周縁部部分にモール用樹脂を射出し
（後述する第６図参照）、プラスチツクガラス３の
周縁部にモール４を一体的に接合する（後述第７
図参照）ことにより製造されている。即ち、イン
サート射出成形により一体的に成形している。
クガラス３の表面に、表面保護のためにシリコン
系剤等によるハードコート処理を行ない、次いで
そのプラスチツクガラス３の周縁部に接着剤を塗
布し、その後該プラスチツクガラス３を成形型内
に入れて上記周縁部部分にモール用樹脂を射出し
（後述する第６図参照）、プラスチツクガラス３の
周縁部にモール４を一体的に接合する（後述第７
図参照）ことにより製造されている。即ち、イン
サート射出成形により一体的に成形している。
しかしながら、上記のごとく、ハードコート処
理されたプラスチツクガラス表面に接着剤を塗布
した場合、接着剤はハードコート処理剤の撥水性
によつてはじかれ、プラスチツクガラス表面に均
一に塗布することが困難である。そのため、上記
のごとくインサート射出成形で一体化させて得ら
れるウインドにおいては、モールとプラスチツク
ガラスとの接着強度にバラツキが出て、使用中に
接合部が剥離するおそれがあつた。
理されたプラスチツクガラス表面に接着剤を塗布
した場合、接着剤はハードコート処理剤の撥水性
によつてはじかれ、プラスチツクガラス表面に均
一に塗布することが困難である。そのため、上記
のごとくインサート射出成形で一体化させて得ら
れるウインドにおいては、モールとプラスチツク
ガラスとの接着強度にバラツキが出て、使用中に
接合部が剥離するおそれがあつた。
また、かかる問題を解決するため、ハードコー
ト処理後にプラズマ処理を行ない、上記接着剤の
塗布性を向上させる方法も提案されている（特開
昭62−121734号公報、特開昭62−121735号公報参
照）。しかし、かかる方法はプラズマ処理装置な
どのコストが高く、ウインド製品がコスト高とな
る。
ト処理後にプラズマ処理を行ない、上記接着剤の
塗布性を向上させる方法も提案されている（特開
昭62−121734号公報、特開昭62−121735号公報参
照）。しかし、かかる方法はプラズマ処理装置な
どのコストが高く、ウインド製品がコスト高とな
る。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、接着剤
の塗布性が向上し、接着強度に優れたウインドの
一体成形方法を提供しようとするものである。
の塗布性が向上し、接着強度に優れたウインドの
一体成形方法を提供しようとするものである。
本発明は、プラスチツクガラスの表面にハード
コート処理を行ない、次いでその周縁部に接着剤
を塗布し、その後該プラスチツクガラスを成形型
内に入れ、上記周縁部部分にモール用樹脂を射出
して、上記プラスチツクガラスの周縁部にモール
を一体的に接合したウインドを一体成形する方法
において、上記プラスチツクガラスの製造時にプ
ラスチツクガラス成形型内において、該プラスチ
ツクガラスの周縁部に凹凸表面を形成し、次いで
その表面にハードコート処理を行い、その後接着
剤を塗布することを特徴とするウインドの一体成
形方法にある。
コート処理を行ない、次いでその周縁部に接着剤
を塗布し、その後該プラスチツクガラスを成形型
内に入れ、上記周縁部部分にモール用樹脂を射出
して、上記プラスチツクガラスの周縁部にモール
を一体的に接合したウインドを一体成形する方法
において、上記プラスチツクガラスの製造時にプ
ラスチツクガラス成形型内において、該プラスチ
ツクガラスの周縁部に凹凸表面を形成し、次いで
その表面にハードコート処理を行い、その後接着
剤を塗布することを特徴とするウインドの一体成
形方法にある。
本発明において、プラスチツクガラスの周縁部
に凹凸表面を形成するに当つては、プラスチツク
ガラスを成形するための成形型内において、その
キヤビテイの周縁部に予めシボ模様等の凹凸表面
を形成しておき、該成形型内にプラスチツクガラ
スの原料を注入し、固化させることにより行な
う。これにより成形型の凹凸表面が、プラスチツ
クガラスに転写される。
に凹凸表面を形成するに当つては、プラスチツク
ガラスを成形するための成形型内において、その
キヤビテイの周縁部に予めシボ模様等の凹凸表面
を形成しておき、該成形型内にプラスチツクガラ
スの原料を注入し、固化させることにより行な
う。これにより成形型の凹凸表面が、プラスチツ
クガラスに転写される。
上記凹凸表面は、不定形状のシボ模様、定形状
の凹凸、直線或いは曲線状の溝など任意である。
上記凹凸表面の深さは５〜50μmとすることが好
ましい。5μmより浅くては接着剤とプラスチツク
ガラスとのぬれ性が悪く、50μmを越えると深す
ぎるために凸部の塗布不良の問題を生じ易いから
である。
の凹凸、直線或いは曲線状の溝など任意である。
上記凹凸表面の深さは５〜50μmとすることが好
ましい。5μmより浅くては接着剤とプラスチツク
ガラスとのぬれ性が悪く、50μmを越えると深す
ぎるために凸部の塗布不良の問題を生じ易いから
である。
また、上記周縁部とは接着剤を塗布する部分で
あるが、両部分は全く同一であつても若干異なつ
ていても良い。つまり、いずれかが若干はみ出し
ていても良い。
あるが、両部分は全く同一であつても若干異なつ
ていても良い。つまり、いずれかが若干はみ出し
ていても良い。
また、上記ハードコート処理は、従来と同様に
接着剤の塗布に先立つて行なう。ハードコート処
理剤としては、トリメトキシシラン等のポリシロ
キサン系のシリコンハードコート剤がある。ま
た、ポリエステル、ポリアクリレート等のチオー
ルエン型、アクリル型のラジカル重合系又はエポ
キシ樹脂等のカチオン重合系などのUV（紫外線）
硬化ハードコートがある。
接着剤の塗布に先立つて行なう。ハードコート処
理剤としては、トリメトキシシラン等のポリシロ
キサン系のシリコンハードコート剤がある。ま
た、ポリエステル、ポリアクリレート等のチオー
ルエン型、アクリル型のラジカル重合系又はエポ
キシ樹脂等のカチオン重合系などのUV（紫外線）
硬化ハードコートがある。
また、かかるハードコート処理は、プラスチツ
クガラスを上記のごとき処理剤中に浸漬したり、
ロール塗布することなどにより行なう。これによ
つて、表面にハードコート処理層が形成される。
しかして、このハードコート処理層は５〜10μm
とすることが好ましい。5μm未満では、プラスチ
ツクガラスの表面保護が充分でなく、また10μm
を越えると前記凹凸表面が浅くなり、接着剤のぬ
れ性が低下するおそれがある。
クガラスを上記のごとき処理剤中に浸漬したり、
ロール塗布することなどにより行なう。これによ
つて、表面にハードコート処理層が形成される。
しかして、このハードコート処理層は５〜10μm
とすることが好ましい。5μm未満では、プラスチ
ツクガラスの表面保護が充分でなく、また10μm
を越えると前記凹凸表面が浅くなり、接着剤のぬ
れ性が低下するおそれがある。
また、プラスチツクガラスとしてはポリカーボ
ネート、アクリル、ABS樹脂などの、インジエ
クシヨン成形品等がある。接着剤としては、ナイ
ロン系、ウレタン系等の接着剤がある。また、樹
脂モールとしては、ポリ塩化ビニル、ウレタン、
ポリオレフインなどがあり、プラスチツクガラス
の周縁部にインジエクシヨン成形により一体的に
形成される。
ネート、アクリル、ABS樹脂などの、インジエ
クシヨン成形品等がある。接着剤としては、ナイ
ロン系、ウレタン系等の接着剤がある。また、樹
脂モールとしては、ポリ塩化ビニル、ウレタン、
ポリオレフインなどがあり、プラスチツクガラス
の周縁部にインジエクシヨン成形により一体的に
形成される。
次に上記凹凸表面の形成方法としては、一端成
形されたプラスチツクガラスに対して、その周縁
部にサンドブラスト加工を施す方法がある。
形されたプラスチツクガラスに対して、その周縁
部にサンドブラスト加工を施す方法がある。
このサンドブラスト加工法は、上記周縁部に対
して、ステンレス鋼、SiC（炭化珪素）、カーボラ
ンダム等の硬質粒子を高速空気流と共に叩きつけ
ることにより、前記凹凸表面を形成させる方法で
ある。上記硬質粒子は、直径0.1〜1.0mmの細粒を
用いる。また、プラスチツクガラス表面上への粒
子衝突速度は30〜100m／秒である。
して、ステンレス鋼、SiC（炭化珪素）、カーボラ
ンダム等の硬質粒子を高速空気流と共に叩きつけ
ることにより、前記凹凸表面を形成させる方法で
ある。上記硬質粒子は、直径0.1〜1.0mmの細粒を
用いる。また、プラスチツクガラス表面上への粒
子衝突速度は30〜100m／秒である。
本発明においては、プラスチツクガラスの周縁
部に凹凸表面を形成し、その後ハードコート処理
を行い、次いで接着剤を塗布している。そのた
め、周縁部に対する接着剤のぬれ性が向上し、接
着剤をプラスチツクガラスの周縁部に均一に塗布
することができる。
部に凹凸表面を形成し、その後ハードコート処理
を行い、次いで接着剤を塗布している。そのた
め、周縁部に対する接着剤のぬれ性が向上し、接
着剤をプラスチツクガラスの周縁部に均一に塗布
することができる。
したがつて、本発明によれば、接着剤の塗布性
が向上し、接着強度に優れたウインドの一体成形
方法を提供することができる。また、製造コスト
も低い。
が向上し、接着強度に優れたウインドの一体成形
方法を提供することができる。また、製造コスト
も低い。
また、上記凹凸表面をプラスチツクガラスの製
造に成形型によつて形成する場合には、プラスチ
ツクガラスの成形と同時に凹凸表面を設けること
ができ、工程を短縮することができる。
造に成形型によつて形成する場合には、プラスチ
ツクガラスの成形と同時に凹凸表面を設けること
ができ、工程を短縮することができる。
また、サンドブラスト加工によつて凹凸表面を
形成する場合には、プラスチツクガラスの形状、
凹凸表面を形成する周縁部の面積、形状に関係な
く任意の部分に凹凸表面を設けることができる。
形成する場合には、プラスチツクガラスの形状、
凹凸表面を形成する周縁部の面積、形状に関係な
く任意の部分に凹凸表面を設けることができる。
第１実施例
本例にかかるウインドの一体成形方法につき、
第１図〜第９図を用いて、プラスチツクガラスの
成形からウインドの一体成形方法までにつき、説
明する。
第１図〜第９図を用いて、プラスチツクガラスの
成形からウインドの一体成形方法までにつき、説
明する。
まず、プラスチツクガラスの成形法につき述べ
ると、該プラスチツクガラスは第５図に示すごと
く、直角三角形状のプラスチツクガラス３の周縁
部３１全体に、凹凸表面としてのシボ模様２５を
設けたものである。かかるプラスチツクガラス３
は、第１図に示す成形型１を用いて製造する。
ると、該プラスチツクガラスは第５図に示すごと
く、直角三角形状のプラスチツクガラス３の周縁
部３１全体に、凹凸表面としてのシボ模様２５を
設けたものである。かかるプラスチツクガラス３
は、第１図に示す成形型１を用いて製造する。
該成形型１は、下型１１と上型１２とよりな
る。下型１１は、プラスチツクガラスを成形する
ための直角三角形状のキヤビテイ１３を有する。
該キヤビテイ内には、その周縁部に第２図、第３
図に示すごとく、シボ模様２１が形成してある。
また、上型１２も同様に、第４図に示すごとく、
キヤビテイ１４を有し、該１４の周縁部にはキヤ
ビテイ１３と同様にシボ模様２１が形成してあ
る。
る。下型１１は、プラスチツクガラスを成形する
ための直角三角形状のキヤビテイ１３を有する。
該キヤビテイ内には、その周縁部に第２図、第３
図に示すごとく、シボ模様２１が形成してある。
また、上型１２も同様に、第４図に示すごとく、
キヤビテイ１４を有し、該１４の周縁部にはキヤ
ビテイ１３と同様にシボ模様２１が形成してあ
る。
しかして、プラスチツクガラス３の成形に当た
つては、下型１１のガイド孔１１１に上型１２の
ガイド棒１２１を挿入してキヤビテイ１３，１４
により成形部を形成し、この中に溶融したプラス
チツクガラス原料を注入し、冷却、固化させる。
これにより、前記第５図に示した。周縁部３１に
シボ模様２５を有するプラスチツクガラス３を得
る。
つては、下型１１のガイド孔１１１に上型１２の
ガイド棒１２１を挿入してキヤビテイ１３，１４
により成形部を形成し、この中に溶融したプラス
チツクガラス原料を注入し、冷却、固化させる。
これにより、前記第５図に示した。周縁部３１に
シボ模様２５を有するプラスチツクガラス３を得
る。
次に、上記プラスチツクガラス３の全表面に、
常法によりハードコート処理を行なう。ハードコ
ート処理したプラスチツクガラス３は、第６図に
示すごとく、下型４５と上型４６とよりなる成形
型内にインサートする。そして、型内に樹脂４１
を注入し、冷却、固化させ、第７図〜第８図に示
すごとく、プラスチツクガラス３の周縁部に樹脂
モール４を一体的に固着したウインドの一体成形
品を得る。
常法によりハードコート処理を行なう。ハードコ
ート処理したプラスチツクガラス３は、第６図に
示すごとく、下型４５と上型４６とよりなる成形
型内にインサートする。そして、型内に樹脂４１
を注入し、冷却、固化させ、第７図〜第８図に示
すごとく、プラスチツクガラス３の周縁部に樹脂
モール４を一体的に固着したウインドの一体成形
品を得る。
上記第６図に示す成形型において、下型４５及
び上型４６は、両者を合わせたときそのキヤビテ
イ４５１，４６１によつて、樹脂モール４の断面
形状が構成されるよう作られている。なお、上記
上型、下型の凹部４５２，４６２内にはモール用
樹脂は流入しない。
び上型４６は、両者を合わせたときそのキヤビテ
イ４５１，４６１によつて、樹脂モール４の断面
形状が構成されるよう作られている。なお、上記
上型、下型の凹部４５２，４６２内にはモール用
樹脂は流入しない。
また、上記第７図、第９図に示す、一体成形ウ
インドにおいては、第８図にプラスチツクガラス
３とモール４との接合部分の状態を示すごとく、
プラスチツクガラス３の表面にシボ模様２５が形
成され、その上にハードコート処理層５１が、そ
の上に接着剤５２があり、該接着剤５２の上にモ
ール４が一体的に設けられている。
インドにおいては、第８図にプラスチツクガラス
３とモール４との接合部分の状態を示すごとく、
プラスチツクガラス３の表面にシボ模様２５が形
成され、その上にハードコート処理層５１が、そ
の上に接着剤５２があり、該接着剤５２の上にモ
ール４が一体的に設けられている。
上記のごとく、本例方法によれば、プラスチツ
クガラス３とモール４とが、シボ模様２５、ハー
ドコート処理層５１、接着剤５２を介して、一体
的に強固に接合したウインドを得ることができ
る。
クガラス３とモール４とが、シボ模様２５、ハー
ドコート処理層５１、接着剤５２を介して、一体
的に強固に接合したウインドを得ることができ
る。
第２実施例
上記第１実施例において、周縁部（周端より約
１cmの幅）にシボ模様２５を形成したポリカーボ
ネイト材のプラスチツクガラス３を成形した。該
シボ模様２５は、深さ約20μmである。次に該周
縁部３１も含めて、該プラスチツクガラス３の全
表面にポリシロキサン系のハードコート処理層５
１を、約8μmの厚みに形成した。その後周縁部３
１にウレタン材の接着剤を厚み、約10μmに塗布
した。そして、前記第６図に示した下型４５と上
型４６とからなる成形型を用いて、上記周縁部に
ポリ塩化ビニル樹脂を射出し、プラスチツクガラ
ス３とモール４とを一体成形したウインド（第９
図）を得た。
１cmの幅）にシボ模様２５を形成したポリカーボ
ネイト材のプラスチツクガラス３を成形した。該
シボ模様２５は、深さ約20μmである。次に該周
縁部３１も含めて、該プラスチツクガラス３の全
表面にポリシロキサン系のハードコート処理層５
１を、約8μmの厚みに形成した。その後周縁部３
１にウレタン材の接着剤を厚み、約10μmに塗布
した。そして、前記第６図に示した下型４５と上
型４６とからなる成形型を用いて、上記周縁部に
ポリ塩化ビニル樹脂を射出し、プラスチツクガラ
ス３とモール４とを一体成形したウインド（第９
図）を得た。
上記において、接着剤は周縁部のシボ模様上
に、ぬれ性良く塗布でき均一に塗布することがで
きた。また、ウインドにおいては、プラスチツク
ガラス３とモール４とが強固に接合していた。
に、ぬれ性良く塗布でき均一に塗布することがで
きた。また、ウインドにおいては、プラスチツク
ガラス３とモール４とが強固に接合していた。
第３実施例
第１実施例において、プラスチツクガラス周縁
部へのシボ模様の形成を、サンドブラスト加工に
より行なつた。
部へのシボ模様の形成を、サンドブラスト加工に
より行なつた。
即ち、粒径0.3mmのSiC粒子を用い、これをプラ
スチツクガラス３の周縁部３１に、加圧空気と共
に、流速80m／秒で衝突させた。
スチツクガラス３の周縁部３１に、加圧空気と共
に、流速80m／秒で衝突させた。
これにより、上記周縁部には深さ約30μmのシ
ボ模様が形成された。その後は第１実施例と同様
にウインドを一体成形した。
ボ模様が形成された。その後は第１実施例と同様
にウインドを一体成形した。
第１図〜第９図は第１実施例におけるウインド
の製造法を示し、第１図はプラスチツクガラス成
形用の成形型の斜視図、第２図は第１図のＡ部分
の拡大図、第３図は第４図のＢ部分の拡大断面
図、第４図は上記成形型の断面図、第５図は周縁
部にシボ模様を施したプラスチツクガラスの正面
図、第６図はウインドの成形時の状態を示す断面
図、第７図はプラスチツクガラスとモールとの接
合状態を示す断面図、第８図は第７図のＣ部分の
拡大図、第９図はウインドの正面図である。 １……プラスチツクガラス成形用の成形型、２
１……成形型のシボ模様、２５……プラスチツク
ガラスのシボ模様、３……プラスチツクガラス、
３１……周縁部、４……モール、４５，４６……
ウインドの成形型、５１……ハードコート処理
層。
の製造法を示し、第１図はプラスチツクガラス成
形用の成形型の斜視図、第２図は第１図のＡ部分
の拡大図、第３図は第４図のＢ部分の拡大断面
図、第４図は上記成形型の断面図、第５図は周縁
部にシボ模様を施したプラスチツクガラスの正面
図、第６図はウインドの成形時の状態を示す断面
図、第７図はプラスチツクガラスとモールとの接
合状態を示す断面図、第８図は第７図のＣ部分の
拡大図、第９図はウインドの正面図である。 １……プラスチツクガラス成形用の成形型、２
１……成形型のシボ模様、２５……プラスチツク
ガラスのシボ模様、３……プラスチツクガラス、
３１……周縁部、４……モール、４５，４６……
ウインドの成形型、５１……ハードコート処理
層。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プラスチツクガラスの表面にハードコート処
理を行ない、次いでその周縁部に接着剤を塗布
し、その後該プラスチツクガラスを成形型内に入
れ、上記周縁部部分にモール用樹脂を射出して、
上記プラスチツクガラスの周縁部にモールを一体
的に接合したウインドを一体成形する方法におい
て、上記プラスチツクガラスの製造時にプラスチ
ツクガラス成形型内において、該プラスチツクガ
ラスの周縁部に凹凸表面を形成し、次いでその表
面にハードコート処理を行い、その後接着剤を塗
布することを特徴とするウインドの一体成形方
法。 ２ プラスチツクガラスの表面にハードコート処
理を行ない、次いでその周縁部に接着剤を塗布
し、その後該プラスチツクガラスを成形型内入
れ、上記周縁部部分にモール用樹脂を射出して、
上記プラスチツクガラスの周縁部にモールを一体
的に接合したウインドを一体成形する方法におい
て、上記プラスチツクガラスの周縁部にサンドブ
ラスト加工により凹凸表面を形成し、次いでその
表面にハードコート処理を行い、その後接着剤を
塗布することを特徴とするウインドの一体成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63315823A JPH02160520A (ja) | 1988-12-14 | 1988-12-14 | ウインドの一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63315823A JPH02160520A (ja) | 1988-12-14 | 1988-12-14 | ウインドの一体成形方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6012154A Division JP2570164B2 (ja) | 1994-01-07 | 1994-01-07 | ウインド及びその一体成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02160520A JPH02160520A (ja) | 1990-06-20 |
| JPH059246B2 true JPH059246B2 (ja) | 1993-02-04 |
Family
ID=18069990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63315823A Granted JPH02160520A (ja) | 1988-12-14 | 1988-12-14 | ウインドの一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02160520A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04107012U (ja) * | 1991-02-25 | 1992-09-16 | アイシン精機株式会社 | 樹脂ガラスウインド |
| JP2570164B2 (ja) * | 1994-01-07 | 1997-01-08 | 東海興業株式会社 | ウインド及びその一体成形方法 |
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| JP7188003B2 (ja) * | 2018-11-14 | 2022-12-13 | 大日本印刷株式会社 | ハードコート基材接合体、及び、その製造方法 |
Family Cites Families (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5787320A (en) * | 1980-11-21 | 1982-05-31 | Hashimoto Forming Co Ltd | Manufacture of resin molded article |
| JPS57158481A (en) * | 1981-03-27 | 1982-09-30 | Asahi Glass Co Ltd | Method of forming lace or gasket |
-
1988
- 1988-12-14 JP JP63315823A patent/JPH02160520A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02160520A (ja) | 1990-06-20 |
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