JPH06101005B2 - 個別生産における加工工程計画作成装置 - Google Patents
個別生産における加工工程計画作成装置Info
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- JPH06101005B2 JPH06101005B2 JP25738184A JP25738184A JPH06101005B2 JP H06101005 B2 JPH06101005 B2 JP H06101005B2 JP 25738184 A JP25738184 A JP 25738184A JP 25738184 A JP25738184 A JP 25738184A JP H06101005 B2 JPH06101005 B2 JP H06101005B2
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- machining process
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、個別生産すなわち一品ごとに異なる品種の
製品を、一部共通の加工工程を含んで製造するための加
工工程計画作成装置において、各工程における作業順序
を、工程情報を基に決定する加工工程計画作成装置に関
するものである。
製品を、一部共通の加工工程を含んで製造するための加
工工程計画作成装置において、各工程における作業順序
を、工程情報を基に決定する加工工程計画作成装置に関
するものである。
従来、仕事の計画立案には幾つかの方法が提案されてき
た。そのなかでも、個別生産においては、第５図に示さ
れるようなPERTと呼ばれる手法がよく使用されてきた方
法の１つであり、例えば講談社株式会社から昭和40年４
月18日に発行されたブルーバックスＢ−35「計画の科
学」に示されている。
た。そのなかでも、個別生産においては、第５図に示さ
れるようなPERTと呼ばれる手法がよく使用されてきた方
法の１つであり、例えば講談社株式会社から昭和40年４
月18日に発行されたブルーバックスＢ−35「計画の科
学」に示されている。
図において、21は用紙、22はこの用紙21上に書かれた矢
印、23はこの矢印22の両端に示す丸であり、丸23と矢印
22の組合わせで仕事の全体計画を表現して用紙21上に書
いていた。
印、23はこの矢印22の両端に示す丸であり、丸23と矢印
22の組合わせで仕事の全体計画を表現して用紙21上に書
いていた。
次に第５図に示した従来の計画立案の作成の仕方を説明
する。まず、仕事の計画立案を行う場合、仕事の内容を
時系列的に分析し、図示のように作業ユニットごとにa,
b,・・・ｊと分解し、作業ユニットを矢印22で、作業ユ
ニットと作業ユニットの結合点を丸23で書き、分解した
作業ユニットを互いに関連付けながら仕事の全体計画を
表現していた。
する。まず、仕事の計画立案を行う場合、仕事の内容を
時系列的に分析し、図示のように作業ユニットごとにa,
b,・・・ｊと分解し、作業ユニットを矢印22で、作業ユ
ニットと作業ユニットの結合点を丸23で書き、分解した
作業ユニットを互いに関連付けながら仕事の全体計画を
表現していた。
第５図に示したPERTを用いた従来の計画立案手法は、ブ
ルーバックスの「計画の科学」によると、元々ミサイル
の開発計画のために生まれたものであり、ダムやビルの
建設などに用いられて力を発揮している。このようにPE
RTは単一の大きな目標の実現に対して非常に有効な手法
であるが、一品ものの製品複数個の製造が、異なる時期
に着手され、異なる時期に完了しなければならない個別
生産の製造工場では、条件が異なるという問題があっ
た。換言すると、各工程が有限な機械、人、時間などの
資源で構成されているため、ある製品の製造は必ず他の
製品の製造に影響を与え、PERTだけではこの影響を考慮
した複数個の製品の工程計画が非常に立て難いという問
題点があった。
ルーバックスの「計画の科学」によると、元々ミサイル
の開発計画のために生まれたものであり、ダムやビルの
建設などに用いられて力を発揮している。このようにPE
RTは単一の大きな目標の実現に対して非常に有効な手法
であるが、一品ものの製品複数個の製造が、異なる時期
に着手され、異なる時期に完了しなければならない個別
生産の製造工場では、条件が異なるという問題があっ
た。換言すると、各工程が有限な機械、人、時間などの
資源で構成されているため、ある製品の製造は必ず他の
製品の製造に影響を与え、PERTだけではこの影響を考慮
した複数個の製品の工程計画が非常に立て難いという問
題点があった。
さらに、従来のように、ビルの建設や新製品の開発など
のプロジェクトをこのネットワークで表す場合、例えば
株式会社オーム社から昭和41年５月25日に発行された
「電子計算機ハンドブック」のP.6−49〜６−55に記載
されているように、各工程の所要時間は、通常、日の単
位で表されるので、所要時間（所要日数）をもとに計算
される最早時刻、最遅時刻も、通常、日数や年月日で表
されるのに対し、例えば金型などの加工組立工場におい
て、１つの金型の加工を１つのプロジェクトとみなし
て、このプロジェクトをネットワークで表すと、従来と
は異なり、各工程の所要時間は、通常、例えば１時間30
分などと、時分単位で表されてしまい、従来のように、
この所要時間だけを用いて、最早時刻、最遅時刻を計算
すると、最早時刻、最遅時刻も、時分あるいは年月日時
分で表されることになり、現状とはかけはなれて、一日
に複数工程をつぎつぎと処理するような結果となってし
まい、実状を表現しきれないという問題点があった。
のプロジェクトをこのネットワークで表す場合、例えば
株式会社オーム社から昭和41年５月25日に発行された
「電子計算機ハンドブック」のP.6−49〜６−55に記載
されているように、各工程の所要時間は、通常、日の単
位で表されるので、所要時間（所要日数）をもとに計算
される最早時刻、最遅時刻も、通常、日数や年月日で表
されるのに対し、例えば金型などの加工組立工場におい
て、１つの金型の加工を１つのプロジェクトとみなし
て、このプロジェクトをネットワークで表すと、従来と
は異なり、各工程の所要時間は、通常、例えば１時間30
分などと、時分単位で表されてしまい、従来のように、
この所要時間だけを用いて、最早時刻、最遅時刻を計算
すると、最早時刻、最遅時刻も、時分あるいは年月日時
分で表されることになり、現状とはかけはなれて、一日
に複数工程をつぎつぎと処理するような結果となってし
まい、実状を表現しきれないという問題点があった。
したがって、生産する際に、生産に従事する生産技術者
が余裕日数の少ない製品を優先して製造しようとして
も、１工程の所要時間が例えば１時間30分などのように
短い加工組立工場では、PERTなどの手法がそのままでは
適用できず、ひいては余裕日数の計算が正しくできない
ため、余裕日数の少ない製品の部品を優先することがで
きないという問題点があった。
が余裕日数の少ない製品を優先して製造しようとして
も、１工程の所要時間が例えば１時間30分などのように
短い加工組立工場では、PERTなどの手法がそのままでは
適用できず、ひいては余裕日数の計算が正しくできない
ため、余裕日数の少ない製品の部品を優先することがで
きないという問題点があった。
また、納期までの日数だけで余裕を判断しようとして
も、後工程の多さ、少なさ、及び後工程の所要時間など
によってかならずしも余裕を表しきれないので、余裕日
数を正しく表すことができないという問題点があった。
も、後工程の多さ、少なさ、及び後工程の所要時間など
によってかならずしも余裕を表しきれないので、余裕日
数を正しく表すことができないという問題点があった。
その上、従来のPERTでは、工程の所要時間は、一つの工
程が開始され、次の工程に移行するまでの時間であり、
その中には滞在時間も含まれるので、例えば通常の加工
組立工場でよくみかけられる次工程翌日渡しの場合、あ
る工程での所要時間のうち、実際に加工など直接的な作
業に要する時間はその内容からほぼ正確に予測でき、何
時間何分と表現できるが、やむなく発生する待ち時間は
ある日の何時ごろ加工されるかによって決まるため、あ
らかじめ何時間何分とは表現できないという問題点があ
った。
程が開始され、次の工程に移行するまでの時間であり、
その中には滞在時間も含まれるので、例えば通常の加工
組立工場でよくみかけられる次工程翌日渡しの場合、あ
る工程での所要時間のうち、実際に加工など直接的な作
業に要する時間はその内容からほぼ正確に予測でき、何
時間何分と表現できるが、やむなく発生する待ち時間は
ある日の何時ごろ加工されるかによって決まるため、あ
らかじめ何時間何分とは表現できないという問題点があ
った。
また、従来のPERTでは、例えば通常の加工組立工場でよ
く見かけられるように、複数の工程をつぎつぎと同じ日
に処理しなければならない場合についても、うまく表現
できないという問題点もあった。
く見かけられるように、複数の工程をつぎつぎと同じ日
に処理しなければならない場合についても、うまく表現
できないという問題点もあった。
加えて、１つ１つの製品の部品構成、加工手順、加工時
間などは、図５に一例が示されるようなその製品に固有
のRERT図と呼ばれる従来の計画立案の説明図で表現さ
れ、さらにそれぞれの製品に対応するPERT図に対してそ
れぞれの製造着手日と製造完了指示日が与えられている
とき、従来のPERT手法では１枚のPERT図、すなわち１つ
の製品だけをとりあげ、その１つののPERT図についてし
か工程に関する計画をたてて処理することができず、幾
つかの製品が有限な共有資源のもとでお互いに影響を与
えながら部品の加工を進めるような系の日程計画は処理
できないという問題点もあった。
間などは、図５に一例が示されるようなその製品に固有
のRERT図と呼ばれる従来の計画立案の説明図で表現さ
れ、さらにそれぞれの製品に対応するPERT図に対してそ
れぞれの製造着手日と製造完了指示日が与えられている
とき、従来のPERT手法では１枚のPERT図、すなわち１つ
の製品だけをとりあげ、その１つののPERT図についてし
か工程に関する計画をたてて処理することができず、幾
つかの製品が有限な共有資源のもとでお互いに影響を与
えながら部品の加工を進めるような系の日程計画は処理
できないという問題点もあった。
この発明は、このような問題点を解決するためになされ
たもので、一品ものの複数個の製品の各部品が、有限な
資源で構成される各工程をまわって製造されるとき、互
いに与える影響をも考慮して、かつ１つの工程での加工
時間（所要時間）が例えば１時間30分などと短い場合も
実状に沿った形で処理でき、全製品が各々の製造完了指
示日までに製造完了となることを目指した加工工程計画
作成装置を提供することを目的とする。
たもので、一品ものの複数個の製品の各部品が、有限な
資源で構成される各工程をまわって製造されるとき、互
いに与える影響をも考慮して、かつ１つの工程での加工
時間（所要時間）が例えば１時間30分などと短い場合も
実状に沿った形で処理でき、全製品が各々の製造完了指
示日までに製造完了となることを目指した加工工程計画
作成装置を提供することを目的とする。
この発明は、また、有限な機械、人、時間などの資源を
共有する１つの工場で、複数の製品がおのおののPERT図
と、互いに独立した製造着手日、製造完了指示日とが与
えられ、共有する有限な資源を用いて加工されようとし
ているとき、工程ごとに着手可能なかつ急ぐ部品、すな
わちおのおのの製品単独のPERT図で計算した例えば最遅
着手日までの日数の最も少ない部品から加工するような
工程計画をたて、全ての製品が各々の製造完了指示日ま
でに製造完了となることを目指した加工工程計画作成装
置を提供することを目的とする。
共有する１つの工場で、複数の製品がおのおののPERT図
と、互いに独立した製造着手日、製造完了指示日とが与
えられ、共有する有限な資源を用いて加工されようとし
ているとき、工程ごとに着手可能なかつ急ぐ部品、すな
わちおのおのの製品単独のPERT図で計算した例えば最遅
着手日までの日数の最も少ない部品から加工するような
工程計画をたて、全ての製品が各々の製造完了指示日ま
でに製造完了となることを目指した加工工程計画作成装
置を提供することを目的とする。
この発明に係る個別生産における加工工程計画作成装置
は、或る品種の製品の部品構成と、各部品の加工工程情
報すなわち加工工程順、工程ごとの加工時間、滞在日数
及びネットワーク情報とを入力する第１の手段と、その
品種の製品の製造着手指示日及び製造完了指示日を入力
する第２の手段と、工場の稼働予定日及び各稼働予定日
の稼働時間を入力する第３の手段と、上記第１の手段な
いし上記第３の手段によって入力された情報によって、
その製品だけを作る場合のその製品の全ての部品の全て
の工程の最早着手日及び最遅着手日を算出する第４の手
段と、毎日、製造中の製品についてどの製品のどの部品
のどの工程に着手して、どの工程が完了したかを入力す
る第５の手段と、工場で製造中の全ての製品について、
前記加工工程情報のうちの、現在、加工に着手できる加
工工程情報を抽出する第６の手段と、この第６の手段で
抽出された加工工程情報を、各工程ごとに上記第３の手
段で得られた工場稼働予定日に割り振るとき、上記第４
の手段で得られた最遅着手日までの工場稼働日数すなわ
ち余裕日数の少ない部品から、上記第３の手段で得られ
たその日の稼働時間内で割り振る加工工程計画を算出す
る第７の手段と、割り振った加工工程情報の後工程を調
べ、前記ネットワーク情報を考慮して着手可能かどうか
を判断し着手可能になる時刻を算出する第８の手段と、
計画上の時間軸を進め、前記第６の手段ないし前記第８
の手段を反復する第９の手段とを備えたものである。
は、或る品種の製品の部品構成と、各部品の加工工程情
報すなわち加工工程順、工程ごとの加工時間、滞在日数
及びネットワーク情報とを入力する第１の手段と、その
品種の製品の製造着手指示日及び製造完了指示日を入力
する第２の手段と、工場の稼働予定日及び各稼働予定日
の稼働時間を入力する第３の手段と、上記第１の手段な
いし上記第３の手段によって入力された情報によって、
その製品だけを作る場合のその製品の全ての部品の全て
の工程の最早着手日及び最遅着手日を算出する第４の手
段と、毎日、製造中の製品についてどの製品のどの部品
のどの工程に着手して、どの工程が完了したかを入力す
る第５の手段と、工場で製造中の全ての製品について、
前記加工工程情報のうちの、現在、加工に着手できる加
工工程情報を抽出する第６の手段と、この第６の手段で
抽出された加工工程情報を、各工程ごとに上記第３の手
段で得られた工場稼働予定日に割り振るとき、上記第４
の手段で得られた最遅着手日までの工場稼働日数すなわ
ち余裕日数の少ない部品から、上記第３の手段で得られ
たその日の稼働時間内で割り振る加工工程計画を算出す
る第７の手段と、割り振った加工工程情報の後工程を調
べ、前記ネットワーク情報を考慮して着手可能かどうか
を判断し着手可能になる時刻を算出する第８の手段と、
計画上の時間軸を進め、前記第６の手段ないし前記第８
の手段を反復する第９の手段とを備えたものである。
この発明においては、複数製品の各部品の各工程の中
で、工程ごとに着手可能な部品を選び出し、余裕日数の
少ないものから早く着手するように加工工程計画を立て
る。
で、工程ごとに着手可能な部品を選び出し、余裕日数の
少ないものから早く着手するように加工工程計画を立て
る。
また、所要時間ではなく、新たに設けた滞在日数で最早
日、最遅日の計算を行うので、例えばある工程の同じ作
業でも次工程へは翌日渡しとする場合は、滞在日数（滞
留日数）を１日とし、次工程へは当日渡しとする場合
は、滞在日数（滞留日数）を０日とすることによって実
状をそのまま表現でき、実状に沿った形で最早日、最遅
日の計算が可能となった。
日、最遅日の計算を行うので、例えばある工程の同じ作
業でも次工程へは翌日渡しとする場合は、滞在日数（滞
留日数）を１日とし、次工程へは当日渡しとする場合
は、滞在日数（滞留日数）を０日とすることによって実
状をそのまま表現でき、実状に沿った形で最早日、最遅
日の計算が可能となった。
以下、この発明の一実施例を図について説明する。
第２図は工場の構成を示す概念図であり、図において１
は工場の加工現場、2a,2b,・・・2jは加工現場１を構成
する各工程、３は加工現場１に隣接する工程計画管理部
門であり、第２図では製品Ａを構成する部品01,02及び0
3が各工程を渡って加工される様子が矢線４で示されて
いる。これら以外にも図示しない他の製品の多くの部品
が各工程を渡っている。
は工場の加工現場、2a,2b,・・・2jは加工現場１を構成
する各工程、３は加工現場１に隣接する工程計画管理部
門であり、第２図では製品Ａを構成する部品01,02及び0
3が各工程を渡って加工される様子が矢線４で示されて
いる。これら以外にも図示しない他の製品の多くの部品
が各工程を渡っている。
第１図は、加工現場１の加工の流れを工程計画管理部門
３でコントロールするために加工工程計画を立てるため
の処理フローであり、製品一つずつについて各部品の各
工程ごとに最早着手日、最遅着手日を算出し、既に製造
着手している製品については実績入力を行い、未完成の
製品全部についての加工工程計画を立てる様子を示して
いる。中間情報及び加工工程計画情報は記憶装置11に貯
えられる。
３でコントロールするために加工工程計画を立てるため
の処理フローであり、製品一つずつについて各部品の各
工程ごとに最早着手日、最遅着手日を算出し、既に製造
着手している製品については実績入力を行い、未完成の
製品全部についての加工工程計画を立てる様子を示して
いる。中間情報及び加工工程計画情報は記憶装置11に貯
えられる。
第３図は、工程計画管理部門３の主要部をなす情報処理
装置10の一例を示す構成図であり、入出力装置13を介し
て入力された情報は中央処理装置12で処理された後記憶
装置11に貯えられる。また、記憶装置11に貯えられた情
報を基にして、中央処理装置12で算出された工場全体の
加工工程計画情報などは、記憶装置11に貯えられるほ
か、必要に応じて出力装置14から出力される。
装置10の一例を示す構成図であり、入出力装置13を介し
て入力された情報は中央処理装置12で処理された後記憶
装置11に貯えられる。また、記憶装置11に貯えられた情
報を基にして、中央処理装置12で算出された工場全体の
加工工程計画情報などは、記憶装置11に貯えられるほ
か、必要に応じて出力装置14から出力される。
第４図は第２図に例示した製品Ａに関する各部品の加工
工程情報を示す表であり、これらは第３図に入出力装置
13を介して記憶装置11に入力される。
工程情報を示す表であり、これらは第３図に入出力装置
13を介して記憶装置11に入力される。
次に、これらにより、工場全体の加工工程計画を立てる
場合の手順を第１図について説明する。
場合の手順を第１図について説明する。
一例として、既に幾つかの製品について、その各々の部
品の幾つかの工程が着手されていたり完了していたりす
る状態で、新たに第２図及び第４図に示された製品Ａに
ついて製造指令が来たとき、工場全体の加工工程計画を
立てる場合、新たに着手しなければならない製品Ａにつ
いては、製品Ａの部品構成及び第４図に示した加工工程
情報すなわち工程順、加工時間、滞在日数、ネットワー
ク情報であるFROMおよびTOを入力し（ステップS1）、製
品Ａの製造着手指示日及び製造完了指示日を入力する
（ステップS2）。
品の幾つかの工程が着手されていたり完了していたりす
る状態で、新たに第２図及び第４図に示された製品Ａに
ついて製造指令が来たとき、工場全体の加工工程計画を
立てる場合、新たに着手しなければならない製品Ａにつ
いては、製品Ａの部品構成及び第４図に示した加工工程
情報すなわち工程順、加工時間、滞在日数、ネットワー
ク情報であるFROMおよびTOを入力し（ステップS1）、製
品Ａの製造着手指示日及び製造完了指示日を入力する
（ステップS2）。
そして、予め工場の稼働計画が決まったときなどに入力
済みで（ステップS3）、記憶装置11に記憶させてある工
場稼働予定日及び稼働時間などの情報とともに、各工程
ごとの最早着手日及び最遅着手日を算出する（ステップ
S4）。
済みで（ステップS3）、記憶装置11に記憶させてある工
場稼働予定日及び稼働時間などの情報とともに、各工程
ごとの最早着手日及び最遅着手日を算出する（ステップ
S4）。
既に着手している製品については、着手する前に同様の
算出を行い、工程着手、工程完了などの実績入力が行わ
れ（ステップS5）、この情報も含めて記憶装置11に記
憶、保持される。
算出を行い、工程着手、工程完了などの実績入力が行わ
れ（ステップS5）、この情報も含めて記憶装置11に記
憶、保持される。
このような情報が揃ったうえで、工場全体の加工工程計
画を立てることになる。その手法としては、例えば明日
からの計画を立てる場合、今日までの工程着手、工程完
了などの実績の入力を全て行なった後、計画上の日付を
明日にし（ステップS6）、１つの工程に関し、その日に
着手可能な全ての部品を選びだす（ステップS7）。そし
て余裕日数の少ない部品からその日の稼働時間の範囲内
で、その工程の作業として割り振る（ステップS8）。こ
れを全ての工程について行う。
画を立てることになる。その手法としては、例えば明日
からの計画を立てる場合、今日までの工程着手、工程完
了などの実績の入力を全て行なった後、計画上の日付を
明日にし（ステップS6）、１つの工程に関し、その日に
着手可能な全ての部品を選びだす（ステップS7）。そし
て余裕日数の少ない部品からその日の稼働時間の範囲内
で、その工程の作業として割り振る（ステップS8）。こ
れを全ての工程について行う。
次に、割り振ったこれらの作業が全て計画どおり終了す
るものとして、割り振りについては、直後の工程を調
べ、条件が整えば直後の工程を滞在日数だけたってから
着手可能としたうえで（ステップS9）、計画上の日付を
１日進め（ステップS10）、全期間について済んでいな
ければ同じ作業を繰り返すが（ステップS7〜S10）、済
んでいるならば終了とする。
るものとして、割り振りについては、直後の工程を調
べ、条件が整えば直後の工程を滞在日数だけたってから
着手可能としたうえで（ステップS9）、計画上の日付を
１日進め（ステップS10）、全期間について済んでいな
ければ同じ作業を繰り返すが（ステップS7〜S10）、済
んでいるならば終了とする。
このようにして、既に着手している製品と、新たに着手
しようとする製品Ａとを含めた全ての製品についての加
工工程計画ができあがり、その結果は、例えば出力装置
14によって出力され、各工程に示される。
しようとする製品Ａとを含めた全ての製品についての加
工工程計画ができあがり、その結果は、例えば出力装置
14によって出力され、各工程に示される。
ここでは或る部品の或る工程における滞在日数は第４図
に示したような形で加工工程情報の一部として与えられ
る場合について述べたが、加工工程情報の一部として与
えられる加工時間から一定の算出式によって滞在日数を
算出してもよい。第４図（Ａ）の例１では、ネットワー
ク情報として全ての要素作業にFROM,TOを与える例を示
したが、ネットワーク構成を一意的に示すことができる
なら第４図（Ｂ）の例２のような方法やその他の方法で
もさしつかえない。
に示したような形で加工工程情報の一部として与えられ
る場合について述べたが、加工工程情報の一部として与
えられる加工時間から一定の算出式によって滞在日数を
算出してもよい。第４図（Ａ）の例１では、ネットワー
ク情報として全ての要素作業にFROM,TOを与える例を示
したが、ネットワーク構成を一意的に示すことができる
なら第４図（Ｂ）の例２のような方法やその他の方法で
もさしつかえない。
以上のように、この発明によれば、一品ものの複数個の
製品の各部品が各工程をまわって製造されるとき、所要
時間でなく、滞在日数を用いて最早日、最遅日（日時で
もよい）を計算し、かつこれを用いて余裕日数を算出
し、各工程における余裕日数及び稼働時間を基に稼働日
順に割り振って加工工程計画を立てるので、各部品の各
工程が互いに与える影響をも考慮してかつカンでなく理
論的に、余裕日数の少ない製品の部品を優先して加工す
るように考慮して、全製品が各々の製造完了指示日まで
に製造完了となることを目指した加工工程計画を立て、
製造現場に示すことによってスムーズな製造が行え、工
程確保を目指すことができるという効果がある。
製品の各部品が各工程をまわって製造されるとき、所要
時間でなく、滞在日数を用いて最早日、最遅日（日時で
もよい）を計算し、かつこれを用いて余裕日数を算出
し、各工程における余裕日数及び稼働時間を基に稼働日
順に割り振って加工工程計画を立てるので、各部品の各
工程が互いに与える影響をも考慮してかつカンでなく理
論的に、余裕日数の少ない製品の部品を優先して加工す
るように考慮して、全製品が各々の製造完了指示日まで
に製造完了となることを目指した加工工程計画を立て、
製造現場に示すことによってスムーズな製造が行え、工
程確保を目指すことができるという効果がある。
第１図はこの発明の一実施例を示す処理フロー図、第２
図は工場の構成を示す概念図、第３図は情報処理装置の
一例を示すブロック図、第４図（Ａ），（Ｂ）は製品Ａ
に関する各部品の加工工程情報の表を示す図、第５図は
製品Ａに関する従来の計画立案の説明図である。 １……加工現場、2a,2b,2c,2d,2e,2f,2g,2h,2i,2j……
工程、３……工程計画管理部門、４……矢線、10……情
報処理装置、11……記憶装置、12……中央処理装置、13
……入出力装置、14……出力装置。 なお、各図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。
図は工場の構成を示す概念図、第３図は情報処理装置の
一例を示すブロック図、第４図（Ａ），（Ｂ）は製品Ａ
に関する各部品の加工工程情報の表を示す図、第５図は
製品Ａに関する従来の計画立案の説明図である。 １……加工現場、2a,2b,2c,2d,2e,2f,2g,2h,2i,2j……
工程、３……工程計画管理部門、４……矢線、10……情
報処理装置、11……記憶装置、12……中央処理装置、13
……入出力装置、14……出力装置。 なお、各図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】一品ごとに異なる品種の製品を、一部共通
の加工工程を含んで製造するための加工工程計画作成装
置において、 或る品種の製品の部品構成と、各部品の加工工程情報す
なわち加工工程順、工程ごとの加工時間、滞在日数及び
ネットワーク情報とを入力する第１の手段と、 その品種の製品の製造着手指示日及び製造完了指示日を
入力する第２の手段と、 工場の稼働予定日及び各稼働予定日の稼働時間を入力す
る第３の手段と、 上記第１の手段ないし上記第３の手段によって入力され
た情報によって、その製品だけを作る場合のその製品の
全ての部品の全ての工程の最早着手日及び最遅着手日を
算出する第４の手段と、 毎日、製造中の製品についてどの製品のどの部品のどの
工程に着手して、どの工程が完了したかを入力する第５
の手段と、 工場で製造中の全ての製品について、前記加工工程情報
のうちの、作業当日に加工に着手できる加工工程情報を
抽出する第６の手段と、 この第６の手段で抽出された加工工程情報を、各工程ご
とに上記第３の手段で得られた工場稼働予定日に割り振
るとき、上記第４の手段で得られた最遅着手日までの工
場稼働日数すなわち余裕日数の少ない部品から、上記第
３の手段で得られたその日の稼働時間内で割り振る加工
工程計画を算出する第７の手段と、 割り振った加工工程情報の後工程を調べ、前記ネットワ
ーク情報を考慮して着手可能かどうかを判断し着手可能
になる時刻を算出する第８の手段と、 計画上の期日を進め、前記第６の手段ないし前記第８の
手段を加工工程計画作成期間の日数分反復処理させる第
９の手段と、 を備え、 工場全体で製造中の全製品が各々の製造完了指示日まで
に製造完了となることを目指した加工工程計画を作成す
ることを特徴とする個別生産における加工工程計画作成
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25738184A JPH06101005B2 (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | 個別生産における加工工程計画作成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25738184A JPH06101005B2 (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | 個別生産における加工工程計画作成装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61136161A JPS61136161A (ja) | 1986-06-24 |
| JPH06101005B2 true JPH06101005B2 (ja) | 1994-12-12 |
Family
ID=17305595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25738184A Expired - Lifetime JPH06101005B2 (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | 個別生産における加工工程計画作成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06101005B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6357159A (ja) * | 1986-08-28 | 1988-03-11 | Mitsubishi Electric Corp | 作業順序指示方式 |
| JPS63298665A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-06 | Kanebo Ltd | 生産計画立案装置 |
| US4887218A (en) * | 1987-12-01 | 1989-12-12 | International Business Machines Corporation | Automated production release system |
| JPH02310703A (ja) * | 1989-05-26 | 1990-12-26 | Chugoku Nippon Denki Software Kk | 工程管理装置 |
| JP2001338022A (ja) * | 2000-05-25 | 2001-12-07 | Fuji Photo Film Co Ltd | 印刷日程計画方法、印刷日程計画システムおよび印刷日程計画プログラム記憶媒体 |
-
1984
- 1984-12-07 JP JP25738184A patent/JPH06101005B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 「電子計算機ハンドブック」（株）オーム社，昭和４１年５月２５日発行，Ｐ．６−４７〜６−５９ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61136161A (ja) | 1986-06-24 |
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