JPH06241B2 - ステンレス鋼の熱間圧延方法 - Google Patents
ステンレス鋼の熱間圧延方法Info
- Publication number
- JPH06241B2 JPH06241B2 JP62226400A JP22640087A JPH06241B2 JP H06241 B2 JPH06241 B2 JP H06241B2 JP 62226400 A JP62226400 A JP 62226400A JP 22640087 A JP22640087 A JP 22640087A JP H06241 B2 JPH06241 B2 JP H06241B2
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- Japan
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- rolling
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- rolled
- stainless steel
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ステンレス鋼の熱間圧延方法に係り、特に被
圧延材の側端部に発生する表面疵を防止する方法に関す
る。
圧延材の側端部に発生する表面疵を防止する方法に関す
る。
〈従来の技術〉 近年、ステンレス鋼板の表面性状に対する需要家の要求
はますます厳しくなってきている。また、圧延された鋼
板の幅精度も向上してきており、被圧延材側端部の表面
疵が非常に大きな問題としてクローズアップされてい
る。特に、第１図に示すような被圧延材１の側端部２近
傍の表裏面に見られる線状疵（以下、エッジシームと称
す）３に対しては効果的な防止策が見当たらない。この
エッジシーム３の発生原因としては、粗圧延工程におい
て被圧延材の側端部に発生した疵が水平圧延時の、幅拡
がりによって表裏面にまわり込み残存することが一般に
知られている。
はますます厳しくなってきている。また、圧延された鋼
板の幅精度も向上してきており、被圧延材側端部の表面
疵が非常に大きな問題としてクローズアップされてい
る。特に、第１図に示すような被圧延材１の側端部２近
傍の表裏面に見られる線状疵（以下、エッジシームと称
す）３に対しては効果的な防止策が見当たらない。この
エッジシーム３の発生原因としては、粗圧延工程におい
て被圧延材の側端部に発生した疵が水平圧延時の、幅拡
がりによって表裏面にまわり込み残存することが一般に
知られている。
従来からこのようなエッジシームを防止する方法として
は、例えば特公昭５０−１４６３２号や特開昭５６−６
７０７号、特開昭５３−２８５４２号などの公報による
方法が公知である。
は、例えば特公昭５０−１４６３２号や特開昭５６−６
７０７号、特開昭５３−２８５４２号などの公報による
方法が公知である。
特公昭５０−１４６３２号の技術は、第２図に示すよう
に凸状カリバ付きエッジャロール４によつて被圧延材１
の側端部２に鍛練効果を与えるものであり、また特開昭
５６−６７０７号の技術は被圧延材を大幅圧下すること
により、その側面に鍛練効果を与えるものであり、両技
術はいずれも被圧延材の側面に発生する割れを鍛練効果
によって防止しようとするものである。
に凸状カリバ付きエッジャロール４によつて被圧延材１
の側端部２に鍛練効果を与えるものであり、また特開昭
５６−６７０７号の技術は被圧延材を大幅圧下すること
により、その側面に鍛練効果を与えるものであり、両技
術はいずれも被圧延材の側面に発生する割れを鍛練効果
によって防止しようとするものである。
一方、特開昭５３−２８５４２号の技術は、第３図に示
すようにカリバ付きエッジャロール５のつばの部分６に
よって被圧延材１の稜の部分７に圧下を加えてエッジシ
ームを防止するものであり、被圧延材１の側端部２に発
生した疵を被圧延材の稜部７で平滑化しようとするもの
である。
すようにカリバ付きエッジャロール５のつばの部分６に
よって被圧延材１の稜の部分７に圧下を加えてエッジシ
ームを防止するものであり、被圧延材１の側端部２に発
生した疵を被圧延材の稜部７で平滑化しようとするもの
である。
〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、フェライト系、オーステナイト系および
マルテンサイト系ステンレス鋼を熱間圧延した場合に発
生するエッジシームの原因は、前記した従来知られてい
る被圧延材側面に発生する割れではなく、側面表層部の
結晶粒の異方性に起因する凹凸（以下、これをしわと称
す）であることが判明している。
マルテンサイト系ステンレス鋼を熱間圧延した場合に発
生するエッジシームの原因は、前記した従来知られてい
る被圧延材側面に発生する割れではなく、側面表層部の
結晶粒の異方性に起因する凹凸（以下、これをしわと称
す）であることが判明している。
ところで、ステンレス鋼を熱間圧延する際に前記特公昭
５０−１４６３２号や特開昭５６−６７０７号の技術を
適用する場合、すなわち被圧延材の幅圧下による鍛練効
果を利用して側面表層部の結晶粒を微細化ししわの発生
を防止するには、非常に大きな幅圧下量を必要とするか
ら、エッジャミルの能力が非常に大きなものになつて非
経済的であり、また大幅圧下を加える場合、被圧延材の
座屈が発生し易いなどの問題点があり、エッジシーム防
止のための有効な手段とはならないのである。
５０−１４６３２号や特開昭５６−６７０７号の技術を
適用する場合、すなわち被圧延材の幅圧下による鍛練効
果を利用して側面表層部の結晶粒を微細化ししわの発生
を防止するには、非常に大きな幅圧下量を必要とするか
ら、エッジャミルの能力が非常に大きなものになつて非
経済的であり、また大幅圧下を加える場合、被圧延材の
座屈が発生し易いなどの問題点があり、エッジシーム防
止のための有効な手段とはならないのである。
また、前記特開昭５３−２８５４２号の方法を用いて被
圧延材の稜部を圧下すると、しわの倒れ込みを助長して
へげ状のエッジシームを発生させ易く、したがって有効
なエッジシーム防止方法とはならない。さらに、カリバ
付きエッジャロールを用いた場合、被圧延材の通板サイ
ズが限定されるから汎用的でないという欠点がある。
圧延材の稜部を圧下すると、しわの倒れ込みを助長して
へげ状のエッジシームを発生させ易く、したがって有効
なエッジシーム防止方法とはならない。さらに、カリバ
付きエッジャロールを用いた場合、被圧延材の通板サイ
ズが限定されるから汎用的でないという欠点がある。
本発明は、上記のような事情に鑑みなされたものであっ
て、ステンレス鋼の熱間圧延においても被圧延材の側端
部に発生する表面疵を防止するのに好適な方法を提供す
ることを目的とする。
て、ステンレス鋼の熱間圧延においても被圧延材の側端
部に発生する表面疵を防止するのに好適な方法を提供す
ることを目的とする。
〈問題点を解決するための手段〉 本発明者らは、フェライト系、オーステナイト系および
マルテンサイト系ステンレス鋼を熱間圧延時における表
面疵防止について鋭意検討を加えた結果、エッジャミル
による幅圧下パス間における水平圧下率の大きさに制限
があること、また幅圧下量の大きさにも制限があること
を見出し、その知見に基づいて本発明を完成させるに至
った。
マルテンサイト系ステンレス鋼を熱間圧延時における表
面疵防止について鋭意検討を加えた結果、エッジャミル
による幅圧下パス間における水平圧下率の大きさに制限
があること、また幅圧下量の大きさにも制限があること
を見出し、その知見に基づいて本発明を完成させるに至
った。
本発明は、ステンレス鋼を熱間圧延するに際し、水平圧
延パスと幅圧延パスを複数回組み合わせてなる粗圧延工
程において、幅圧延パス間に施される水平圧延パスの合
計圧下率を５０％以下とし、かつ幅圧延パスの１回の幅
圧下量を水平圧延パス後の被圧延材の厚み方向における
板幅差に対して４０〜１５０％とすることを特徴とする
ステンレス鋼の熱間圧延方法である。
延パスと幅圧延パスを複数回組み合わせてなる粗圧延工
程において、幅圧延パス間に施される水平圧延パスの合
計圧下率を５０％以下とし、かつ幅圧延パスの１回の幅
圧下量を水平圧延パス後の被圧延材の厚み方向における
板幅差に対して４０〜１５０％とすることを特徴とする
ステンレス鋼の熱間圧延方法である。
〈作用〉 フェライト系、オーステナイト系およびマルテンサイト
系ステンレス鋼を、エッジャミルと水平圧延ロールから
なる可逆式粗圧延機と、タンデム仕上圧延機を用いて熱
間圧延実験を行ったところ、以下の点が判明した。
系ステンレス鋼を、エッジャミルと水平圧延ロールから
なる可逆式粗圧延機と、タンデム仕上圧延機を用いて熱
間圧延実験を行ったところ、以下の点が判明した。
エッジャミルによる幅圧延パス間の水平圧延パスの合
計圧下率ｒｔが５０％を超えると、被圧延材の側端部に
発生するしわは、エッジャミルによる幅圧延パスで平滑
化することができないこと。
計圧下率ｒｔが５０％を超えると、被圧延材の側端部に
発生するしわは、エッジャミルによる幅圧延パスで平滑
化することができないこと。
ここで、水平圧延パスにおける圧下率の合計が小さけれ
ば、被圧延材側面のしわは浅くかつ小さくなるので、幅
圧延パスによるしわの平滑化が容易となるため、その下
限については特に制限する必要はないこと。
ば、被圧延材側面のしわは浅くかつ小さくなるので、幅
圧延パスによるしわの平滑化が容易となるため、その下
限については特に制限する必要はないこと。
エッジャミルにおける１回の幅圧下量Δｗが、水平圧
延パス後における被圧延材側端部の厚さ方向における板
幅差ΔＢ（以下、バルジング量と称す）の４０％よりも
少なければ、エッジャミルで被圧延材側面を押す力が弱
くなるから、その稜部７（第３図参照）に発生している
しわを十分に平滑化することができないこと。
延パス後における被圧延材側端部の厚さ方向における板
幅差ΔＢ（以下、バルジング量と称す）の４０％よりも
少なければ、エッジャミルで被圧延材側面を押す力が弱
くなるから、その稜部７（第３図参照）に発生している
しわを十分に平滑化することができないこと。
なお、バルジング量ΔＢは、第４図に示したように、被
圧延材１の表面における板幅をＷ１とし、両側端部２，
２での最大膨れ位置における板幅をＷ２とすると、ΔＢ
＝Ｗ２−Ｗ１として表される。
圧延材１の表面における板幅をＷ１とし、両側端部２，
２での最大膨れ位置における板幅をＷ２とすると、ΔＢ
＝Ｗ２−Ｗ１として表される。
さらに、前記Δｗがバルジング量ΔＢに対して１５０
％よりも大きければ、大きなドッグボーンを形成し、被
圧延材稜部にかえって大きな深いしわや折れ込みが発生
し易くなること。
％よりも大きければ、大きなドッグボーンを形成し、被
圧延材稜部にかえって大きな深いしわや折れ込みが発生
し易くなること。
したがって、フェライト系、オーステナイト系およびマ
ルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延の際に、粗圧延
工程における水平圧下と幅圧下の条件を上記の範囲内に
制御するようにすれば、被圧延材の側端部に発生するし
わを防止することができるのである。
ルテンサイト系ステンレス鋼の熱間圧延の際に、粗圧延
工程における水平圧下と幅圧下の条件を上記の範囲内に
制御するようにすれば、被圧延材の側端部に発生するし
わを防止することができるのである。
〈実施例〉 以下に、本発明の実施例について具体的に説明する。
実験材として板厚１８０mm、板幅９３７mmのフェライト
系ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）５本と、オーステナイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）およびマルテンサイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４１０）各２本のスラブを用
いて、加熱炉で１２５０℃に加熱した後、粗圧延工程に
おいて第１表に示すようなパススケジュールで板厚２７
mmのシートバーにし、次いで仕上圧延工程において６ス
タンドタンデム圧延で板厚３．５mmの製品に仕上げた。
なお、粗圧延におけるエッジャミルによる幅圧下は各奇
数パスの入側において実施した。
系ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）５本と、オーステナイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）およびマルテンサイ
ト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４１０）各２本のスラブを用
いて、加熱炉で１２５０℃に加熱した後、粗圧延工程に
おいて第１表に示すようなパススケジュールで板厚２７
mmのシートバーにし、次いで仕上圧延工程において６ス
タンドタンデム圧延で板厚３．５mmの製品に仕上げた。
なお、粗圧延におけるエッジャミルによる幅圧下は各奇
数パスの入側において実施した。
このときの粗圧延工程における幅圧延パス間の水平圧延
パスの合計圧下率ｒｔ（％）およびエッジャミルにおけ
る１回の幅圧下量Δｗ(mm)と水平圧延パス後の被圧延側
端部のバルジング量ΔＢ(mm)の割合すなわち（Δｗ／Δ
Ｂ）×１００（％）、さらに第１図に示すように水平圧
延パス後における被圧延材の最も幅方向中央部に位置す
るエッジシーム３の側端部２からの距離ｄmax(mm)とを
併せて第２表に示した。
パスの合計圧下率ｒｔ（％）およびエッジャミルにおけ
る１回の幅圧下量Δｗ(mm)と水平圧延パス後の被圧延側
端部のバルジング量ΔＢ(mm)の割合すなわち（Δｗ／Δ
Ｂ）×１００（％）、さらに第１図に示すように水平圧
延パス後における被圧延材の最も幅方向中央部に位置す
るエッジシーム３の側端部２からの距離ｄmax(mm)とを
併せて第２表に示した。
第２表からわかるように、従来例ではエッジャミルによ
る３パス目と４パス目の幅圧延パス間の水平圧延パスの
合計圧下率ｒｔが５０％を超えてお り、かつｄmaxが１７．３mmであるのに対し、本発明の
条件をすべて満足する実験材Ｉ，Ｖ，VI、のｄmaxはい
ずれも２．０mm以下となり、歩留りも９９．５％以上と
大幅に改善された。
る３パス目と４パス目の幅圧延パス間の水平圧延パスの
合計圧下率ｒｔが５０％を超えてお り、かつｄmaxが１７．３mmであるのに対し、本発明の
条件をすべて満足する実験材Ｉ，Ｖ，VI、のｄmaxはい
ずれも２．０mm以下となり、歩留りも９９．５％以上と
大幅に改善された。
ここで、歩留りは、被圧延材の板幅をＷとすると下記式
により求めたものである。
により求めたものである。
なお、実験材IIはエッジャによる３パス目の幅圧下量Δ
ｗが本発明の条件より少ない場合であり、実験材IIIは
逆に多い場合であるが、これらのｄmaxは８〜１０mmと
従来例に比べて改善はみられるものの、歩留りは９８％
以下となってやはり問題である。
ｗが本発明の条件より少ない場合であり、実験材IIIは
逆に多い場合であるが、これらのｄmaxは８〜１０mmと
従来例に比べて改善はみられるものの、歩留りは９８％
以下となってやはり問題である。
また、実験材IVはエッジャによる幅圧下を３パスとした
ものであるが、幅圧下の１パス目と２パス目の間の水平
圧下の合計圧下率ｒｔが５０％を超えており、ｄmaxも
２２mmに悪化している。
ものであるが、幅圧下の１パス目と２パス目の間の水平
圧下の合計圧下率ｒｔが５０％を超えており、ｄmaxも
２２mmに悪化している。
なお、本発明の実施にあたって、バルジング量ΔＢを以
下の方法で予測して幅圧下量Δｗの設定に用いた。すな
わち、まず、エッジャミルによる幅圧延パスの間の水平
圧延パスによる被圧延材の幅拡がり量ΔＢ＊を、前回の
幅圧下量Δｗ＊、水平圧延パス前後の板厚比Ｈｉ／Ｈ
ｏ、ロール径と板厚との比Ｄ／Ｈｉ、板厚と板幅との比
Ｈｉ／Ｂｉ、板幅と接触弧長との比Ｂ／ｌｄおよび摩擦
係数μの関数とする実験式を作成した。また形状係数Ｃ
＊を上記したＨｉ／Ｈｏ、Ｈｉ／Ｂｉ、Ｄ／Ｈｉおよび
μの関数とする実験式を作成した。そして、Ｂ＝ΔＢ＊
×Ｃ＊なる実験式を作成して、バルジング量ΔＢを精度
よく予測した。
下の方法で予測して幅圧下量Δｗの設定に用いた。すな
わち、まず、エッジャミルによる幅圧延パスの間の水平
圧延パスによる被圧延材の幅拡がり量ΔＢ＊を、前回の
幅圧下量Δｗ＊、水平圧延パス前後の板厚比Ｈｉ／Ｈ
ｏ、ロール径と板厚との比Ｄ／Ｈｉ、板厚と板幅との比
Ｈｉ／Ｂｉ、板幅と接触弧長との比Ｂ／ｌｄおよび摩擦
係数μの関数とする実験式を作成した。また形状係数Ｃ
＊を上記したＨｉ／Ｈｏ、Ｈｉ／Ｂｉ、Ｄ／Ｈｉおよび
μの関数とする実験式を作成した。そして、Ｂ＝ΔＢ＊
×Ｃ＊なる実験式を作成して、バルジング量ΔＢを精度
よく予測した。
〈発明の効果〉 以上説明したように、本発明によれば、ステンレス鋼の
熱間圧延の際に生ずる表面疵を抑制することができるか
ら、製品の歩留り向上に寄与する。
熱間圧延の際に生ずる表面疵を抑制することができるか
ら、製品の歩留り向上に寄与する。
第１図は、エッジシームの概要を説明する部分斜視図、
第２図、第３図は、エッジシーム防止の従来例を示す部
分正面図、第４図は、粗圧延における水平圧延パス後の
被圧延材側端部のバルジング量を説明する正面図であ
る。 １…被圧延材（ステンレス鋼）、 ２…側端部、 ３…エッジシーム。
第２図、第３図は、エッジシーム防止の従来例を示す部
分正面図、第４図は、粗圧延における水平圧延パス後の
被圧延材側端部のバルジング量を説明する正面図であ
る。 １…被圧延材（ステンレス鋼）、 ２…側端部、 ３…エッジシーム。
Claims (1)
- 【請求項１】ステンレス鋼を熱間圧延するに際し、水平
圧延パスと幅圧延パスを複数回組み合わせてなる粗圧延
工程において、幅圧延パス間に施される水平圧延パスの
合計圧下率を５０％以下とし、かつ幅圧延パスの１回の
幅圧下量を水平圧延パス後の被圧延材の厚み方向におけ
る板幅差に対して４０〜１５０％とすることを特徴とす
るステンレス鋼の熱間圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62226400A JPH06241B2 (ja) | 1987-09-11 | 1987-09-11 | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62226400A JPH06241B2 (ja) | 1987-09-11 | 1987-09-11 | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6471503A JPS6471503A (en) | 1989-03-16 |
| JPH06241B2 true JPH06241B2 (ja) | 1994-01-05 |
Family
ID=16844532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62226400A Expired - Lifetime JPH06241B2 (ja) | 1987-09-11 | 1987-09-11 | ステンレス鋼の熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06241B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116984383B (zh) * | 2023-07-10 | 2026-01-16 | 首钢智新电磁材料(迁安)股份有限公司 | 一种控制高硅带钢边部缺陷的生产方法及带钢产品 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS566707A (en) * | 1979-06-29 | 1981-01-23 | Nippon Steel Corp | Hot edging method for cast slab |
-
1987
- 1987-09-11 JP JP62226400A patent/JPH06241B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6471503A (en) | 1989-03-16 |
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