JPH0637579B2 - 防振ゴムの製造方法 - Google Patents
防振ゴムの製造方法Info
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- JPH0637579B2 JPH0637579B2 JP62179417A JP17941787A JPH0637579B2 JP H0637579 B2 JPH0637579 B2 JP H0637579B2 JP 62179417 A JP62179417 A JP 62179417A JP 17941787 A JP17941787 A JP 17941787A JP H0637579 B2 JPH0637579 B2 JP H0637579B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、自動車のエンジンマウント部に装備される防
振弾性支持具やコンプレッサーの振動を防止するために
敷設される防振シートに使用される防振ゴムの製造方法
に関する。
振弾性支持具やコンプレッサーの振動を防止するために
敷設される防振シートに使用される防振ゴムの製造方法
に関する。
この種の防振ゴムにおいては、ゴム中に補強用の繊維を
配合することは既に公知の技術であり、特公昭４７−７
１３７号公報及び特開昭５９−４６３６号公報等には、
前記補強用の繊維を高強度を有する短繊維とし、この短
繊維をゴム中に練り込むことが開示されている。
配合することは既に公知の技術であり、特公昭４７−７
１３７号公報及び特開昭５９−４６３６号公報等には、
前記補強用の繊維を高強度を有する短繊維とし、この短
繊維をゴム中に練り込むことが開示されている。
また、近時上記の如くゴム中に練り込む短繊維として、
高強度，高弾性率を有ししかも低密度であるアラミド
（芳香族ポリアミド）繊維がしばしば用いられるように
なっている。
高強度，高弾性率を有ししかも低密度であるアラミド
（芳香族ポリアミド）繊維がしばしば用いられるように
なっている。
しかしながら、上記特公昭４７−７１３７号公報等にお
いて開示される従来の防振ゴムは、太さが２〜５０μ
ｍ、一般的には１０〜２０μｍの短繊維をそのままゴム
中に分散させただけのものであり、この短繊維は単に補
強材としての役目を果すにすぎなかった。
いて開示される従来の防振ゴムは、太さが２〜５０μ
ｍ、一般的には１０〜２０μｍの短繊維をそのままゴム
中に分散させただけのものであり、この短繊維は単に補
強材としての役目を果すにすぎなかった。
また、前述したアラミド繊維はその表面が化学的に不活
性であるため、ゴム中に配合した際にこのゴムとの結合
性を高めるために、ゴム中への配合前に予め低温プラズ
マやレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）に
よる表面処理を必要とするとされており、したがって、
短繊維として上記の如きアラミド繊維を用いた場合には
きわめて高価な設備を必要として設備費用は高くなる
上、処理費用も嵩むという問題および工程数の増加によ
り製造効率が低くなるという問題があった。また、ゴム
母材中に配合する短繊維を事前に表面処理するので、ゴ
ム母材と短繊維との濡れ性が悪く、ゴム母材中に短繊維
が均一に分散されず、繊維の多くからまった部分と繊維
の分散割合の低い部分とが混在するために、ゴムの加硫
むらが生じることになる。したがって、防振ゴムの組成
が不均質となり、一定した防振作用が得られなくなると
いう防振ゴムにとっては致命的な欠点を露呈する。
性であるため、ゴム中に配合した際にこのゴムとの結合
性を高めるために、ゴム中への配合前に予め低温プラズ
マやレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（ＲＦＬ）に
よる表面処理を必要とするとされており、したがって、
短繊維として上記の如きアラミド繊維を用いた場合には
きわめて高価な設備を必要として設備費用は高くなる
上、処理費用も嵩むという問題および工程数の増加によ
り製造効率が低くなるという問題があった。また、ゴム
母材中に配合する短繊維を事前に表面処理するので、ゴ
ム母材と短繊維との濡れ性が悪く、ゴム母材中に短繊維
が均一に分散されず、繊維の多くからまった部分と繊維
の分散割合の低い部分とが混在するために、ゴムの加硫
むらが生じることになる。したがって、防振ゴムの組成
が不均質となり、一定した防振作用が得られなくなると
いう防振ゴムにとっては致命的な欠点を露呈する。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、設備
費や処理費等の製造費用の低減および製造効率の向上を
図りつつ、短繊維をゴム母材中に均一に分散させて繊維
のフィブリル化を促進でき、機械的のみならず物理的性
質にも優れた防振ゴムを得ることができる防振ゴムの製
造方法を提供することを目的としている。
費や処理費等の製造費用の低減および製造効率の向上を
図りつつ、短繊維をゴム母材中に均一に分散させて繊維
のフィブリル化を促進でき、機械的のみならず物理的性
質にも優れた防振ゴムを得ることができる防振ゴムの製
造方法を提供することを目的としている。
［問題点を解決するための手段］ 上記目的を達成するために、本発明による防振ゴムの製
造方法は、極性基を有するゴムを母材とする混合物に、
アミド結合を有する短繊維をその表面未処理のままで１
〜２０重量％加えて１次混練することにより、前記短繊
維を切断し開繊させて前記混合物中に分散させ、次に、
このような分散状態で短繊維を含有する混合物に加硫剤
を加えて２次混練することにより、加硫剤の分散及び短
繊維の配向を行なうことを特徴とするものである。
造方法は、極性基を有するゴムを母材とする混合物に、
アミド結合を有する短繊維をその表面未処理のままで１
〜２０重量％加えて１次混練することにより、前記短繊
維を切断し開繊させて前記混合物中に分散させ、次に、
このような分散状態で短繊維を含有する混合物に加硫剤
を加えて２次混練することにより、加硫剤の分散及び短
繊維の配向を行なうことを特徴とするものである。
［作用］ 本発明によれば、ゴムを母材とする混合物に、表面未処
理のままの短繊維を加えて混練するので、短繊維の表面
処理に要する設備費や処理費等の製造費用の著しい低減
が図れるとともに、表面処理工程の省略によって製造効
率の向上も図れる。その上、表面処理されていない短繊
維であるから、これを前記混合物に加えたときの両者の
濡れ性が良く、混合物中に短繊維が均一に分散されて加
硫むらの発生がなく、均質な組成の防振ゴムが得られ
る。しかも、短繊維とゴムを母材とする混合物との混練
中に両者の摩擦によって、短繊維が切断され開繊されて
フィブリル化を促進し、このようなフィブリル化によっ
て短繊維の表面を活性化し、その活性化した表面にゴム
の極性基が相互作用するので、短繊維とゴムを母材とす
る混合物との結合力を高めて、負荷荷重が大きくなると
ともに、耐疲労性も向上する。さらに、フィブリル化し
た短繊維間の摩擦により、振動エネルギーが消費される
ので、防音、防振効果にも優れている。
理のままの短繊維を加えて混練するので、短繊維の表面
処理に要する設備費や処理費等の製造費用の著しい低減
が図れるとともに、表面処理工程の省略によって製造効
率の向上も図れる。その上、表面処理されていない短繊
維であるから、これを前記混合物に加えたときの両者の
濡れ性が良く、混合物中に短繊維が均一に分散されて加
硫むらの発生がなく、均質な組成の防振ゴムが得られ
る。しかも、短繊維とゴムを母材とする混合物との混練
中に両者の摩擦によって、短繊維が切断され開繊されて
フィブリル化を促進し、このようなフィブリル化によっ
て短繊維の表面を活性化し、その活性化した表面にゴム
の極性基が相互作用するので、短繊維とゴムを母材とす
る混合物との結合力を高めて、負荷荷重が大きくなると
ともに、耐疲労性も向上する。さらに、フィブリル化し
た短繊維間の摩擦により、振動エネルギーが消費される
ので、防音、防振効果にも優れている。
［実施例］ 以下、本発明による防振ゴムの製造方法の実施例を説明
する。第１図は下述する実施例１及び実施例２の防振ゴ
ムの製造過程，及びフィブリル化した短繊維の抽出と各
種物性試験の手順を示すフローチャート図である。
する。第１図は下述する実施例１及び実施例２の防振ゴ
ムの製造過程，及びフィブリル化した短繊維の抽出と各
種物性試験の手順を示すフローチャート図である。
（実施例１） ここに挙げる実施例１は、下記の表１に示すように、母
材となる極性基を有するゴムとして日本ゼオン社製カル
ボキシル化ニトリルゴムNipol 1072（以下、ｃ−ＮＢＲ
という）を用い、このｃ−ＮＢＲにカーボン等の配合物
を加えて得た混合物Ａに、デュポン社のアラミド繊維で
ある第２図に電子顕微鏡写真で示すようなケブラー＃２
９の短繊維Ｃを表面未処理のままで１５重量％含有せし
めた組成物である。
材となる極性基を有するゴムとして日本ゼオン社製カル
ボキシル化ニトリルゴムNipol 1072（以下、ｃ−ＮＢＲ
という）を用い、このｃ−ＮＢＲにカーボン等の配合物
を加えて得た混合物Ａに、デュポン社のアラミド繊維で
ある第２図に電子顕微鏡写真で示すようなケブラー＃２
９の短繊維Ｃを表面未処理のままで１５重量％含有せし
めた組成物である。
尚、前記ケブラー＃２９の短繊維Ｃは、繊維長５mm、繊
維径１２μｍとしている。このケブラー＃２９の短繊維
Ｃは、柱状ミクロフィブリル構造を有しており、バンバ
リーミキサーにより前記ｃ−ＮＢＲを母材とする混合物
Ａと１次混練することにより、容易にフィブリル化して
混合物Ａ中に分散する。したがって、短繊維Ｃはこの分
散した状態で混合物Ａに含有せしめられており、また表
面に亀裂が生じてささくれだった状態となっている。そ
して、次にこのようにして短繊維Ｃを含有せしめた混合
物Ａに加硫剤Ｂを加えて、オープンロールによるロール
出しに伴う２次混練により、加硫剤Ｂの分散及び短繊維
Ｃの配向を行う。そして、このようにしてロール出しし
た後、温度１６０℃、圧力４０kg/cm2，時間５５分の条
件で金型プレス加硫成形することにより、実施例１の防
振ゴムが得られるのである。
維径１２μｍとしている。このケブラー＃２９の短繊維
Ｃは、柱状ミクロフィブリル構造を有しており、バンバ
リーミキサーにより前記ｃ−ＮＢＲを母材とする混合物
Ａと１次混練することにより、容易にフィブリル化して
混合物Ａ中に分散する。したがって、短繊維Ｃはこの分
散した状態で混合物Ａに含有せしめられており、また表
面に亀裂が生じてささくれだった状態となっている。そ
して、次にこのようにして短繊維Ｃを含有せしめた混合
物Ａに加硫剤Ｂを加えて、オープンロールによるロール
出しに伴う２次混練により、加硫剤Ｂの分散及び短繊維
Ｃの配向を行う。そして、このようにしてロール出しし
た後、温度１６０℃、圧力４０kg/cm2，時間５５分の条
件で金型プレス加硫成形することにより、実施例１の防
振ゴムが得られるのである。
第３図は、上述したところのｃ−ＮＢＲを母剤とする混
合物Ａと担持繊維Ｃのバンバリーミキサーによる混練時
間を、１サイクルを２．５分間とし、それぞれこのサイ
クルを２回，１０回，２０回繰り返して得た合計時間、
すなわち５分，２５分，５０分として得られた実施例１
に対応する３種類の防振ゴムに関し、それぞれ列理方向
に対する引張角度を、０°，４５°，９０°として得た
場合の応力−ひずみ曲線と、短繊維を含有しない表１に
示す比較例１の防振ゴムの応力−ひずみ曲線を示してい
る。この第３図からも明らかなように、短繊維を含有し
た本発明の防振ゴムは、混練時間をいずれにした場合で
も短繊維を含有しないものに比べて高い応力を示してお
り、負荷荷重の大きいことが解る。
合物Ａと担持繊維Ｃのバンバリーミキサーによる混練時
間を、１サイクルを２．５分間とし、それぞれこのサイ
クルを２回，１０回，２０回繰り返して得た合計時間、
すなわち５分，２５分，５０分として得られた実施例１
に対応する３種類の防振ゴムに関し、それぞれ列理方向
に対する引張角度を、０°，４５°，９０°として得た
場合の応力−ひずみ曲線と、短繊維を含有しない表１に
示す比較例１の防振ゴムの応力−ひずみ曲線を示してい
る。この第３図からも明らかなように、短繊維を含有し
た本発明の防振ゴムは、混練時間をいずれにした場合で
も短繊維を含有しないものに比べて高い応力を示してお
り、負荷荷重の大きいことが解る。
第４図(a),(b),(c)は前記実施例１に対応する３種類の
防振ゴムにおいて、バンバリーミキサーによる混練を終
えた後、この混練によってフィブリルを生じた短繊維を
抽出して観た電子顕微鏡写真である。これら第４図(a),
(b),(c)からも明らかなように、短繊維は混練時間を長
くする程切断され開繊してサブミクロンオーダのフィブ
リル化が進行しており、前記第３図に示した応力−ひず
み曲線からも概ねフィブリル化が進行する程、負荷荷重
も大きくなっていることが解る。
防振ゴムにおいて、バンバリーミキサーによる混練を終
えた後、この混練によってフィブリルを生じた短繊維を
抽出して観た電子顕微鏡写真である。これら第４図(a),
(b),(c)からも明らかなように、短繊維は混練時間を長
くする程切断され開繊してサブミクロンオーダのフィブ
リル化が進行しており、前記第３図に示した応力−ひず
み曲線からも概ねフィブリル化が進行する程、負荷荷重
も大きくなっていることが解る。
第５図(a),(b),(c)は、同じく前記実施例１に対応する
３種類の防振ゴムに対して行なった列理方向へ引張試験
において、それぞれの引張破面を写した電子顕微鏡写真
である。これら第５図(a),(b),(c)に示されるように、
混練時間を長くして短繊維のフィブリル化を進め、ｃ−
ＮＢＲを母材とする混合物中に亀裂を生じた細かい短繊
維を分散させる程、破面は滑らかになり耐疲労性が高い
ことが観察される。
３種類の防振ゴムに対して行なった列理方向へ引張試験
において、それぞれの引張破面を写した電子顕微鏡写真
である。これら第５図(a),(b),(c)に示されるように、
混練時間を長くして短繊維のフィブリル化を進め、ｃ−
ＮＢＲを母材とする混合物中に亀裂を生じた細かい短繊
維を分散させる程、破面は滑らかになり耐疲労性が高い
ことが観察される。
次に、第６図示は上記実施例１の防振ゴムと、表１に示
した短繊維を含まない比較例１の防振ゴムをそれぞれ４
８時間トルエン中に浸し、その後、幅方向，奥行方向，
高さ方向、及び体積を測定して初期値に対する増加率を
示した膨潤試験の比較表である。この第６図かた明らか
なように、いずれの値を比較しても実施例１の増加率は
比較例１のそれと較べて小さく、実施例１の防振ゴムが
結合力が高く耐候性に優れたものであることが解る。
した短繊維を含まない比較例１の防振ゴムをそれぞれ４
８時間トルエン中に浸し、その後、幅方向，奥行方向，
高さ方向、及び体積を測定して初期値に対する増加率を
示した膨潤試験の比較表である。この第６図かた明らか
なように、いずれの値を比較しても実施例１の増加率は
比較例１のそれと較べて小さく、実施例１の防振ゴムが
結合力が高く耐候性に優れたものであることが解る。
（実施例２） 次に、母材として上述した実施例１におけるｃ−ＮＢＲ
に代えて日本ゼオン社製ニトリルゴムNipol 1032（以
下、ＮＢＲという）を用いた場合の実施例を示す。ま
ず、実施例１においてｃ−ＮＢＲを母材とした場合と同
一配合物を加えて前述した表１においてｃ−ＮＢＲをＮ
ＢＲに置き換えただけの混合物Ａ′を得る。そして、こ
の混合物Ａ′に、同じく実施例１の場合と同条件でケブ
ラー＃２９の短繊維Ｃをその表面未処理のままで含有さ
せて１次混練し、さらに加硫剤Ｂを加えて２次混練する
ことにより、混練時間が異なる３種類の防振ゴムを得
る。
に代えて日本ゼオン社製ニトリルゴムNipol 1032（以
下、ＮＢＲという）を用いた場合の実施例を示す。ま
ず、実施例１においてｃ−ＮＢＲを母材とした場合と同
一配合物を加えて前述した表１においてｃ−ＮＢＲをＮ
ＢＲに置き換えただけの混合物Ａ′を得る。そして、こ
の混合物Ａ′に、同じく実施例１の場合と同条件でケブ
ラー＃２９の短繊維Ｃをその表面未処理のままで含有さ
せて１次混練し、さらに加硫剤Ｂを加えて２次混練する
ことにより、混練時間が異なる３種類の防振ゴムを得
る。
第７図はこれら３種類の防振ゴムに対して、それぞれ列
理方向に対する引張角度を０°，４５°，９０°として
得た、前記第３図に示したｃ−ＮＢＲを母材とする防振
ゴムの場合と対応する応力−ひずみ曲線と、短繊維を含
有しないＮＢＲを母材とする防振ゴムの応力−ひずみ曲
線を示している。
理方向に対する引張角度を０°，４５°，９０°として
得た、前記第３図に示したｃ−ＮＢＲを母材とする防振
ゴムの場合と対応する応力−ひずみ曲線と、短繊維を含
有しないＮＢＲを母材とする防振ゴムの応力−ひずみ曲
線を示している。
この第７図もまた、本発明による短繊維を含有した防振
ゴムが、短繊維を含有しない場合に比べ高い応力を有す
ることを示している。ただし、第３図と第７図を比較し
た場合、第３図に示すｃ−ＮＢＲを母材とした防振ゴム
の方が、第７図に示すＮＢＲを母材とした防振ゴムに比
べ、より高い応力を示し且つ引張角度による応力の低下
も緩やかであることが分る。これはフィブリル化によっ
て活性化した短繊維の表面に対し、ＮＢＲを母材とした
実施例２の防振ゴムではＮＢＲ中のＣＮ基のみが極性基
として相互作用するのに対し、ｃ−ＮＢＲを母材として
実施例１の防振ゴムでは、ｃ−ＮＢＲのゴム分子鎖中の
カルボキシル基もまた前記短繊維の表面に対し相互作用
して、ゴムと短繊維の結合力をより高めるためと推察さ
れる。
ゴムが、短繊維を含有しない場合に比べ高い応力を有す
ることを示している。ただし、第３図と第７図を比較し
た場合、第３図に示すｃ−ＮＢＲを母材とした防振ゴム
の方が、第７図に示すＮＢＲを母材とした防振ゴムに比
べ、より高い応力を示し且つ引張角度による応力の低下
も緩やかであることが分る。これはフィブリル化によっ
て活性化した短繊維の表面に対し、ＮＢＲを母材とした
実施例２の防振ゴムではＮＢＲ中のＣＮ基のみが極性基
として相互作用するのに対し、ｃ−ＮＢＲを母材として
実施例１の防振ゴムでは、ｃ−ＮＢＲのゴム分子鎖中の
カルボキシル基もまた前記短繊維の表面に対し相互作用
して、ゴムと短繊維の結合力をより高めるためと推察さ
れる。
第８図(a),(b),(c)は混合物Ａ′中でフィブリルを生じ
た短繊維を抽出して観た電子顕微鏡写真で、ｃ−ＮＢＲ
を母材とする場合の前記第４図(a),(b),(c)に対応す
る。また、第９図(a),(b),(c)は混合物Ａ′と短繊維の
混練時間を変えて得た３種類の防振ゴムに対して列理方
向への引張試験を行ない、その引張破面を観た電子顕微
鏡写真で、ｃ−ＮＢＲを母材とする場合の前記第５図
(a),(b),(c)に対応している。さらに、第１０図は実施
例２の防振ゴムと、この実施例２の防振ゴムと同一の混
合物Ａ′及び加硫剤Ｂを用い、短繊維を含まない比較例
２の防振ゴムとを、それぞれ４８時間トルエン中に浸
し、その後、幅方向，奥行方向，高さ方向，及び体積を
測定して、各防振ゴムの初期値に対する増加率を示した
膨潤試験の比較表で、前記実施例１における第６図に対
応している。
た短繊維を抽出して観た電子顕微鏡写真で、ｃ−ＮＢＲ
を母材とする場合の前記第４図(a),(b),(c)に対応す
る。また、第９図(a),(b),(c)は混合物Ａ′と短繊維の
混練時間を変えて得た３種類の防振ゴムに対して列理方
向への引張試験を行ない、その引張破面を観た電子顕微
鏡写真で、ｃ−ＮＢＲを母材とする場合の前記第５図
(a),(b),(c)に対応している。さらに、第１０図は実施
例２の防振ゴムと、この実施例２の防振ゴムと同一の混
合物Ａ′及び加硫剤Ｂを用い、短繊維を含まない比較例
２の防振ゴムとを、それぞれ４８時間トルエン中に浸
し、その後、幅方向，奥行方向，高さ方向，及び体積を
測定して、各防振ゴムの初期値に対する増加率を示した
膨潤試験の比較表で、前記実施例１における第６図に対
応している。
これら第８図(a),(b),(c)〜第１０図に示されるよう
に、ＮＢＲを母材とした混合物Ａ′を使用した場合にお
いても、混練時間の経過とともに短繊維フィブリル化が
進み（第８図(a),(b),(c)参照）、これに伴い耐疲労性
の向上が認められる（第９図(a),(b),(c)参照）。ま
た、実施例２の防振ゴムは比較例２のそれと比べて結合
力が高く、同一の混合物Ａ′を用いた場合、フィブリル
を生じた短繊維を含むものが遥かに耐候性に優れている
ことが分る。
に、ＮＢＲを母材とした混合物Ａ′を使用した場合にお
いても、混練時間の経過とともに短繊維フィブリル化が
進み（第８図(a),(b),(c)参照）、これに伴い耐疲労性
の向上が認められる（第９図(a),(b),(c)参照）。ま
た、実施例２の防振ゴムは比較例２のそれと比べて結合
力が高く、同一の混合物Ａ′を用いた場合、フィブリル
を生じた短繊維を含むものが遥かに耐候性に優れている
ことが分る。
以上のように、本発明による防振ゴムは母材としてＮＢ
Ｒを用いた場合にも物性上極めて顕著な効果を奏し得る
ものである。
Ｒを用いた場合にも物性上極めて顕著な効果を奏し得る
ものである。
次に、本発明による防振ゴムの製造方法において、ゴム
を母材とする混合物中に配合されるアミド結合を有する
短繊維の含有量について説明する。第１１図は上記実施
例１において用いたｃ−ＮＢＲを母材とする混合物Ａ中
に、ケブラー＃２９の短繊維をそれぞれ２０重量％、１
５重量％，１０重量％，５重量％混練した本発明による
防振ゴムに対し、列理方向に対する引張角度を０℃及び
９０℃として応力−ひずみ曲線を得たものである。この
第１１図に示されるように、引張強度は短繊維の含有量
を多くする程増加することが観察される。しかしなが
ら、本発明による防振ゴムの製造方法にあいては、短繊
維の含有量を２０重量％よりも多くすると、伸びが極端
に小さくなって硬直し、防振機能が低下するという傾向
があり、且つ短繊維の均一分散も困難になる現象が見ら
れる。一方、短繊維の含有量を１重量％未満にしてしま
うと短繊維を含有することによる効果が生じない。した
がって、短繊維の含有量は１〜２０重量％とすることに
よって本願発明による防振ゴムとしての効果を奏しう
る。
を母材とする混合物中に配合されるアミド結合を有する
短繊維の含有量について説明する。第１１図は上記実施
例１において用いたｃ−ＮＢＲを母材とする混合物Ａ中
に、ケブラー＃２９の短繊維をそれぞれ２０重量％、１
５重量％，１０重量％，５重量％混練した本発明による
防振ゴムに対し、列理方向に対する引張角度を０℃及び
９０℃として応力−ひずみ曲線を得たものである。この
第１１図に示されるように、引張強度は短繊維の含有量
を多くする程増加することが観察される。しかしなが
ら、本発明による防振ゴムの製造方法にあいては、短繊
維の含有量を２０重量％よりも多くすると、伸びが極端
に小さくなって硬直し、防振機能が低下するという傾向
があり、且つ短繊維の均一分散も困難になる現象が見ら
れる。一方、短繊維の含有量を１重量％未満にしてしま
うと短繊維を含有することによる効果が生じない。した
がって、短繊維の含有量は１〜２０重量％とすることに
よって本願発明による防振ゴムとしての効果を奏しう
る。
尚、本発明が上記実施例に限定されないのはもちろんで
あって、母材となるゴムにはクロロプレンゴム，エピク
ロルセドリンゴム，クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ム，ポリウレタンゴム等の他の極性基を有するゴムを用
いることもできる。また、短繊維もフィブリル構造をも
ったアミド結合を有する繊維であれば、絹を始めとする
他の繊維を用いてもよい。
あって、母材となるゴムにはクロロプレンゴム，エピク
ロルセドリンゴム，クロロスルホン化ポリエチレンゴ
ム，ポリウレタンゴム等の他の極性基を有するゴムを用
いることもできる。また、短繊維もフィブリル構造をも
ったアミド結合を有する繊維であれば、絹を始めとする
他の繊維を用いてもよい。
以上のように、本発明による防振ゴムの製造方法は、ゴ
ムを母材とする混合物に、表面未処理のままの短繊維を
加えて混練するので、短繊維の表面処理に要する設備費
や処理費等の製造費用の著しい低減を図ることができる
とともに、表面処理工程の省略によって製造効率の向上
も図れる。その上、表面処理されていない短繊維である
から、これを前記混合物に加えたときの両者の濡れ性が
良く、混合物中に短繊維を均一に分散させて加硫むらの
発生をなくし、均質な組成の防振ゴムを得ることができ
る。しかも、短繊維とゴムを母材とする混合物との混練
中に両者の摩擦によって、短繊維が切断され開繊されて
フィブリル化を促進し、このようなフィブリル化によっ
て短繊維の表面を活性化し、その活性化した表面にゴム
の極性基が相互作用するので、短繊維とゴムを母材とす
る混合物との結合力を高めて、負荷荷重を増大すること
かできるとともに、耐疲労性も向上することができ、か
つ、高強度で耐候性にも優れていることから、エンジン
マウント部等に装備される防振弾性支持具など広い範囲
の防振ゴムとして有効に使用することができる。さら
に、フィブリル化した短繊維間の摩擦により、振動エネ
ルギーが消費されるので、防音、防振効果にも優れた効
果を有する。
ムを母材とする混合物に、表面未処理のままの短繊維を
加えて混練するので、短繊維の表面処理に要する設備費
や処理費等の製造費用の著しい低減を図ることができる
とともに、表面処理工程の省略によって製造効率の向上
も図れる。その上、表面処理されていない短繊維である
から、これを前記混合物に加えたときの両者の濡れ性が
良く、混合物中に短繊維を均一に分散させて加硫むらの
発生をなくし、均質な組成の防振ゴムを得ることができ
る。しかも、短繊維とゴムを母材とする混合物との混練
中に両者の摩擦によって、短繊維が切断され開繊されて
フィブリル化を促進し、このようなフィブリル化によっ
て短繊維の表面を活性化し、その活性化した表面にゴム
の極性基が相互作用するので、短繊維とゴムを母材とす
る混合物との結合力を高めて、負荷荷重を増大すること
かできるとともに、耐疲労性も向上することができ、か
つ、高強度で耐候性にも優れていることから、エンジン
マウント部等に装備される防振弾性支持具など広い範囲
の防振ゴムとして有効に使用することができる。さら
に、フィブリル化した短繊維間の摩擦により、振動エネ
ルギーが消費されるので、防音、防振効果にも優れた効
果を有する。
第１図は実施例１及び２の防振ゴムの製造過程を示すフ
ローチャート図、第２図はケブラー＃２９の短繊維の電
子顕微鏡写真、第３図は実施例１の防振ゴムの応力−ひ
ずみ曲線、第４図(a),(b),(c)は、フィブリルを生じた
短繊維の電子顕微鏡写真、第５図(a),(b),(c)は実施例
１の防振ゴムの引張破面における短繊維の形状を示す電
子顕微鏡写真、第６図は実施例１の防振ゴムの膨潤試験
の結果を示す表、第７図は実施例２の防振ゴムの応力−
ひずみ曲線、第８図(a),(b),(c)はフィブリルを生じた
短繊維の電子顕微鏡写真、第９図(a),(b),(c)は実施例
２の防振ゴムの引張破面における短繊維の形状を示す電
子顕微鏡写真、第１０図は実施例２の防振ゴムの膨潤試
験の結果を示す表、第１１図は本発明による防振ゴムの
製造方法において、短繊維の含有量を変えて製造された
防振ゴムの応力−ひずみ曲線である。
ローチャート図、第２図はケブラー＃２９の短繊維の電
子顕微鏡写真、第３図は実施例１の防振ゴムの応力−ひ
ずみ曲線、第４図(a),(b),(c)は、フィブリルを生じた
短繊維の電子顕微鏡写真、第５図(a),(b),(c)は実施例
１の防振ゴムの引張破面における短繊維の形状を示す電
子顕微鏡写真、第６図は実施例１の防振ゴムの膨潤試験
の結果を示す表、第７図は実施例２の防振ゴムの応力−
ひずみ曲線、第８図(a),(b),(c)はフィブリルを生じた
短繊維の電子顕微鏡写真、第９図(a),(b),(c)は実施例
２の防振ゴムの引張破面における短繊維の形状を示す電
子顕微鏡写真、第１０図は実施例２の防振ゴムの膨潤試
験の結果を示す表、第１１図は本発明による防振ゴムの
製造方法において、短繊維の含有量を変えて製造された
防振ゴムの応力−ひずみ曲線である。
Claims (2)
- 【請求項１】極性基を有するゴムを母材とする混合物
に、アミド結合を有する短繊維をその表面未処理のまま
で１〜２０重量％加えて１次混練することにより、前記
短繊維を切断し開繊させて前記混合物中に分散させ、次
に、このような分散状態で短繊維を含有する混合物に加
硫剤を加えて２次混練することにより、加硫剤の分散及
び短繊維の配向を行なうことを特徴とする防振ゴムの製
造方法。 - 【請求項２】前記短繊維として、柱状ミクロファブリル
構造を有するアラミド繊維を使用することを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の防振ゴムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62179417A JPH0637579B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 防振ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62179417A JPH0637579B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 防振ゴムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6422941A JPS6422941A (en) | 1989-01-25 |
| JPH0637579B2 true JPH0637579B2 (ja) | 1994-05-18 |
Family
ID=16065502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62179417A Expired - Fee Related JPH0637579B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 防振ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0637579B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0539806U (ja) * | 1991-11-05 | 1993-05-28 | ヤマザキマザツク株式会社 | ボーリングバー |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5920706B2 (ja) * | 1981-08-17 | 1984-05-15 | ニチアス株式会社 | ジヨイントシ−ト |
| US4659754A (en) * | 1985-11-18 | 1987-04-21 | Polysar Limited | Dispersions of fibres in rubber |
-
1987
- 1987-07-17 JP JP62179417A patent/JPH0637579B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6422941A (en) | 1989-01-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |