JPH0645066B2 - 内燃機関用肉盛バルブの製造方法 - Google Patents
内燃機関用肉盛バルブの製造方法Info
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- JPH0645066B2 JPH0645066B2 JP63029757A JP2975788A JPH0645066B2 JP H0645066 B2 JPH0645066 B2 JP H0645066B2 JP 63029757 A JP63029757 A JP 63029757A JP 2975788 A JP2975788 A JP 2975788A JP H0645066 B2 JPH0645066 B2 JP H0645066B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、内燃機関用肉盛バルブの製造方法に関し、更
に詳細には、内燃機関用エンジンバルブのフェース部に
耐摩耗性肉盛部を形成する方法に関する。
に詳細には、内燃機関用エンジンバルブのフェース部に
耐摩耗性肉盛部を形成する方法に関する。
従来の技術 第１図に、エンジンバルブの構成を概略的に示す。図示
のエンジンバルブは丸棒状の軸部（ステム）１を有し、
その一端には軸端部３が形成され、他端には傘状の首部
６及び傘部７が形成されている。傘部７のフェース部４
には、耐摩耗性を確保するために肉盛部５が形成され
る。エンジンバルブの製造方法には、電気鍛縮法及び熱
間搾出法があるが、いずれの場合も熱間鍛造により一次
成形される。傘部７の端面部分は傘表９と呼ばれ、上記
鍛造成形がなされた後は機械加工による後処理がされな
いのが普通である。
のエンジンバルブは丸棒状の軸部（ステム）１を有し、
その一端には軸端部３が形成され、他端には傘状の首部
６及び傘部７が形成されている。傘部７のフェース部４
には、耐摩耗性を確保するために肉盛部５が形成され
る。エンジンバルブの製造方法には、電気鍛縮法及び熱
間搾出法があるが、いずれの場合も熱間鍛造により一次
成形される。傘部７の端面部分は傘表９と呼ばれ、上記
鍛造成形がなされた後は機械加工による後処理がされな
いのが普通である。
内燃機関の性能向上に伴い、エンジンバルブのフェース
部の耐久性、即ち耐摩耗性の向上が望まれているが、従
来、フェース部の耐摩耗性を確保するために、Co基ステ
ライト合金肉盛材等の粉末肉盛材を酸素−アセチレンガ
ス溶接により肉盛溶接して肉盛部を形成していた。しか
しながら、この方法では、母材表面をある程度溶融させ
てから肉盛しなければ、形成した肉盛部が母材から剥離
し易い。このため、上記母材表面の溶融を目視検査しな
がら肉盛溶接を行う必要があり、作業の自動化を図るこ
とができなかった。
部の耐久性、即ち耐摩耗性の向上が望まれているが、従
来、フェース部の耐摩耗性を確保するために、Co基ステ
ライト合金肉盛材等の粉末肉盛材を酸素−アセチレンガ
ス溶接により肉盛溶接して肉盛部を形成していた。しか
しながら、この方法では、母材表面をある程度溶融させ
てから肉盛しなければ、形成した肉盛部が母材から剥離
し易い。このため、上記母材表面の溶融を目視検査しな
がら肉盛溶接を行う必要があり、作業の自動化を図るこ
とができなかった。
そこで、完全自動化の容易な、プラズマ溶接、レーザ溶
接、ティグ溶接等の不活性ガスシールド溶接により、Co
基ステライト合金肉盛材等の粉末肉盛材を肉盛溶接して
肉盛部を形成する方法が導入されている。
接、ティグ溶接等の不活性ガスシールド溶接により、Co
基ステライト合金肉盛材等の粉末肉盛材を肉盛溶接して
肉盛部を形成する方法が導入されている。
発明が解決しようとする課題 以上のように、上記酸素−アセチレンガス溶接により肉
盛部を形成する方法では、傘部全体を加熱するので傘表
熱変形することはないが、作業の自動化を図ることがで
きないため製造コストが高くなるという問題があった。
盛部を形成する方法では、傘部全体を加熱するので傘表
熱変形することはないが、作業の自動化を図ることがで
きないため製造コストが高くなるという問題があった。
また、上記不活性ガスシールド粉末溶接により肉盛部を
形成する方法では、作業の完全自動化が容易で省人合理
化を図ることができるが、傘部の局部的な加熱により傘
表が凸状に熱変形し、肉盛後に機械加工で傘表表面を平
らに削る後処理を要するため、製造コストが高くなると
いう問題があった。
形成する方法では、作業の完全自動化が容易で省人合理
化を図ることができるが、傘部の局部的な加熱により傘
表が凸状に熱変形し、肉盛後に機械加工で傘表表面を平
らに削る後処理を要するため、製造コストが高くなると
いう問題があった。
そこで、本発明は、作業の完全自動化が可能で且つ傘表
の機械加工等の後処理を要しない、エンジンバルブフェ
ース部の肉盛形成方法を提供することを目的とする。
の機械加工等の後処理を要しない、エンジンバルブフェ
ース部の肉盛形成方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段 本発明の発明者らは、上記電気鍛縮法及び熱間搾出法の
いずれの場合も熱間鍛造によりエンジンバルブが一次成
形される点に着目し、肉盛溶接の熱変形量をほぼ相殺す
るような形状にエンジンバルブの傘表を予め鍛造成形し
た後肉盛溶接すれば、溶接による熱変形の結果としてほ
ぼ平らな傘表が得られるという知見を得て本発明に至っ
た。
いずれの場合も熱間鍛造によりエンジンバルブが一次成
形される点に着目し、肉盛溶接の熱変形量をほぼ相殺す
るような形状にエンジンバルブの傘表を予め鍛造成形し
た後肉盛溶接すれば、溶接による熱変形の結果としてほ
ぼ平らな傘表が得られるという知見を得て本発明に至っ
た。
すなわち、本発明によれば、プラズマ溶接、レーザ溶接
又はティグ溶接によって粉末肉盛材を肉盛溶接して、エ
ンジンバルブのフェース部に肉盛部を形成する内燃機関
用肉盛バルブの製造方法において、上記エンジンバルブ
の傘表を予め凹状に鍛造成形した後肉盛溶接を行い、肉
盛溶接に伴う熱変形により上記傘表がほぼ平らになるよ
うにすることを特徴とする方法を提供する。
又はティグ溶接によって粉末肉盛材を肉盛溶接して、エ
ンジンバルブのフェース部に肉盛部を形成する内燃機関
用肉盛バルブの製造方法において、上記エンジンバルブ
の傘表を予め凹状に鍛造成形した後肉盛溶接を行い、肉
盛溶接に伴う熱変形により上記傘表がほぼ平らになるよ
うにすることを特徴とする方法を提供する。
実施例 以下、添付図面を参照して本発明の実施例を説明する。
第２図は、従来の不活性ガスシールド粉末溶接により形
成した場合の、傘表の熱変形を模式的に示す概略図であ
る。図示の変形量Ａは一般に、バルブサイズ、バルブの
材質、肉盛材の材質、溶接条件等のパラメータに依存す
る。一般に、バルブサイズが大きい程上記変形量は大き
くなる。いずれにしても、上記パラメータを設定する
と、試験により熱変形量を予め知ることができる。
成した場合の、傘表の熱変形を模式的に示す概略図であ
る。図示の変形量Ａは一般に、バルブサイズ、バルブの
材質、肉盛材の材質、溶接条件等のパラメータに依存す
る。一般に、バルブサイズが大きい程上記変形量は大き
くなる。いずれにしても、上記パラメータを設定する
と、試験により熱変形量を予め知ることができる。
第３図は、本発明により予め凹状に鍛造成形した傘表を
示す概略図である。上述のように、肉盛溶接により生じ
る熱変形量を予め知ることができるので、上記熱変形量
をほぼ相殺するような形状に凹部を形成するのがよい。
本実施例では、図示の凹部を、傘表の端面を底面とする
切頭円錐状に形成する。上記凹部の深さ、即ち切頭円錐
の高さＢを、上記変形量Ａとほぼ等しくなるように設定
し、且つ上記切頭円錐の側面母線と底面とがなす角度、
即ち図示の角度Ｃを、上記熱変形に近似させる。
示す概略図である。上述のように、肉盛溶接により生じ
る熱変形量を予め知ることができるので、上記熱変形量
をほぼ相殺するような形状に凹部を形成するのがよい。
本実施例では、図示の凹部を、傘表の端面を底面とする
切頭円錐状に形成する。上記凹部の深さ、即ち切頭円錐
の高さＢを、上記変形量Ａとほぼ等しくなるように設定
し、且つ上記切頭円錐の側面母線と底面とがなす角度、
即ち図示の角度Ｃを、上記熱変形に近似させる。
因みに、バルブの材質、肉盛材の材質、溶接条件等のパ
ラメータにもよるが、首径が３５mmの場合には、上記変
形量は0.１０乃至0.２５mm程度であり、上記角度Ｃは１
乃至３度程度である。このように、エンジンバルブの傘
表に切頭円錐状の凹部を鍛造成形した後肉盛溶接する
と、溶接による熱変形の結果ほぼ平らな傘表が得られ
る。
ラメータにもよるが、首径が３５mmの場合には、上記変
形量は0.１０乃至0.２５mm程度であり、上記角度Ｃは１
乃至３度程度である。このように、エンジンバルブの傘
表に切頭円錐状の凹部を鍛造成形した後肉盛溶接する
と、溶接による熱変形の結果ほぼ平らな傘表が得られ
る。
本実施例では、傘表の凹部を切頭円錐状にしたが、熱変
形量をほぼ相殺するような他の形状に形成することもで
きる。
形量をほぼ相殺するような他の形状に形成することもで
きる。
発明の効果 以上のように、本発明による内燃機関用肉盛バルブの製
造方法によれば、プラズマ溶接、レーザ溶接又はティグ
溶接によって肉盛部を形成するので作業の完全自動化が
可能であり、且つ肉盛部形成後にはほぼ平らな傘表が得
られるので機械加工等の後処理を要しないため、製造コ
ストの低いエンジンバルブを提供することができる。
造方法によれば、プラズマ溶接、レーザ溶接又はティグ
溶接によって肉盛部を形成するので作業の完全自動化が
可能であり、且つ肉盛部形成後にはほぼ平らな傘表が得
られるので機械加工等の後処理を要しないため、製造コ
ストの低いエンジンバルブを提供することができる。
第１図は、エンジンバルブの構成を示す概略図であり、 第２図は、従来の不活性ガスシールド粉末溶接により形
成した場合の、傘表の熱変形を示す概略図であり、 第３図は、本発明により予め凹状に鍛造成形した傘表を
示す概略図である。 １……軸部（ステム）、５……肉盛部、 ３……軸端部、４……フェース部、 ７……傘部、９……傘表。
成した場合の、傘表の熱変形を示す概略図であり、 第３図は、本発明により予め凹状に鍛造成形した傘表を
示す概略図である。 １……軸部（ステム）、５……肉盛部、 ３……軸端部、４……フェース部、 ７……傘部、９……傘表。
Claims (1)
- 【請求項１】プラズマ溶接、レーザ溶接又はティグ溶接
によって粉末肉盛材を肉盛溶接して、エンジンバルブの
フェース部に肉盛部を形成する内燃機関用肉盛バルブの
製造方法において、 上記エンジンバルブの傘表を予め凹状に鍛造成形した後
肉盛溶接を行い、肉盛溶接に伴う熱変形により上記傘表
がほぼ平らになるようにすることを特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029757A JPH0645066B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 内燃機関用肉盛バルブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029757A JPH0645066B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 内燃機関用肉盛バルブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01205874A JPH01205874A (ja) | 1989-08-18 |
| JPH0645066B2 true JPH0645066B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=12284951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63029757A Expired - Fee Related JPH0645066B2 (ja) | 1988-02-10 | 1988-02-10 | 内燃機関用肉盛バルブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0645066B2 (ja) |
-
1988
- 1988-02-10 JP JP63029757A patent/JPH0645066B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01205874A (ja) | 1989-08-18 |
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