JPH0659938B2

JPH0659938B2 - パレタイジング・システム

Info

Publication number: JPH0659938B2
Application number: JP59212517A
Authority: JP
Inventors: 正天満; 吉三明石; 洋三小西; 英夫渡瀬
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1984-10-12
Filing date: 1984-10-12
Publication date: 1994-08-10
Anticipated expiration: 2009-08-10
Also published as: JPS6194930A

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の利用分野〕本発明は、航空貨物輸送，小荷刻の宅配輸送、等のよう
に、貨物の形状，個数が判明してから、コンテナ，発送
用の板（パレツト）等の輸送器に積付けるまでを短時間
で行なう発送システムに好適なパレタイジング・ロボツ
ト・システムに関する。

〔発明の背景〕

貨物発送システムには、次の二形態がある。

〈形態１〉量産工場の貨物発送システムのように、日々発送する輸
送器の個数、及び各輸送器に積付ける貨物の寸法，個数
が、発送計画として、予め設定されており、その発送計
画に従つて、貨物の積付けを実施する発送システム。

〈形態２〉配送センターのように、発送する貨物が到着して、初め
て、貨物の寸法，個数が判明し、更に、その貨物を輸送
器に、短時間に積付ける発送システム。

本発明は、上記形態２の発送システムを対象とする発明
である。

以下，上記形態２の発送システムにおける、従来方式と
その問題点を述べる。

貨物の形状が判明してから輸送器に積付けるまでを短時
間に行なう発送システムでは、従来より、人手で積付作
業が行なわれている。しかし、人件費の増加，作業者の
安全性，等の面から、ロボツトによる積付作業の実現が
望まれている。

本発明が対象とする発送システムでは、貨物到着後でな
ければ、貨物の種類，寸法が判明しない。積付ける貨物
の寸法，積付け位置は、輸送器毎に異なる。そのため、
ロボツトによる積付作業を実現するためには、積付る貨
物及びその積付位置の決定，ロボツトへの動作経路，ア
ームの開閉等の教示、を短時間に実現する必要がある。

ところが、従来のテイーチング・プレイドツク方式（人
間がテイーチング・ボツクスを用いて、ロボツトに移動
経路，アームの開閉，等を教示し、教示内容をロボツト
に繰返させる方式）では、上記課題を解決できない。

〔発明の目的〕

本発明の目的は、積み付けるべき貨物の各々の寸法デー
タに対応して、逐次貨物の積み付け位置を決定するパレ
タイジング・システムを提供することにある。本発明の
他の目的は、既に積み付けた貨物の所定位置からの位置
ずれに応じて、新たに積み付ける貨物の積み付け位置を
修正できるパレタイジング・システムを提供することに
ある。

〔発明の概要〕

本発明の望ましい実施形態の一つは次のように構成され
る。搬送治具へ積み付けるべき貨物の寸法を読み取る寸
法読み取り装置と、寸法読み取り装置からの個々の貨物
に関する寸法データに応じて、積み付けるべき貨物の搬
送治具への積み付け位置を決定する手段と、決定した積
み付け位置を出力する出力装置とからなる。

本発明の望ましい実施形態の他の一つは次のように構成
される。搬送治具へ積み付けるべき貨物の積み付け位置
を決定する手段と、搬送治具へ既に積み付けた貨物の所
定位置からの位置ずれを検出する検出手段と、検出手段
の出力に応じて、決定手段で決定した貨物の積み付け位
置を修正する手段とからなる。

〔発明の実施例〕

以下、第１図〜第１０図により本発明の第１の実施例を
説明する。第１図に本システムのハードウエア構成を示
す。１は貨物の寸法を読取る装置である。具体的には、
赤外線発光器と受光器とを設け、赤外線を受光できなか
つた時間から貨物の寸法を算出する装置、あるいは、貨
物の寸法を記載したコードを読取るバーコード・リーダ
で実現する。２は、貨物をループコンベア上に搬送する
装置である。具体的には第２図に示すコンベア２１１，
チエーン２１２，モータ２１３，制御器２１４からなる
チエーンコンベア２１，ローラ２２１，モータ２２２，
制御装置２２３から成るローラコンベア２２，等の装
置、あるいはロボツト等で実現する。３は、ループコン
ベアである。４はループ・コンベアの回転速度，起動・
停止を制御するマイクロコンピユータである。５は、ル
ープ・コンベアから貨物を取出し、パレツト上に積付け
る積付ロボツトである。６はグラフイツク・デイスプレ
イ端末装置である。７は電子計算機である。

以下、各装置の処理内容を動作順序に従つて、説明す
る。

まず、貨物が到着してから、ループ・コンベア上にセツ
トされるまでの動作を説明する。

搬送されてきた貨物の寸法（縦，横，高さ，それぞれの
寸法）を読取り装置１で読取り、電子計算機７へ送信す
る。

電子計算機７では、送信されてきた貨物の寸法データを
積付データテーブル（第３図）に格納する。更に、搬送
装置２に、荷受け指示を送信する。次に、ループコンベ
ア上での貨物の存在を示す‘ループコンベア状態テーブ
ル’（第４図）をもとに、ループコンベア制御装置４に
ループコンベアの未積み位置を送信する。第４図におい
て、積付貨物名欄がのアドレスが未積み位置である。

搬送装置２では、電子計算機７からの荷受け指示を受取
つた後、読取り装置１から貨物を受取り、電子計算機７
に荷受け完了信号を送信する。

ループコンベア制御装置４は、電子計算機７から受取つ
た未積み位置情報を作業待ちテーブル（第５図）に格納
する。未積み位置情報は＊３で示す‘貨物位置’欄に格
納する本テーブルには、後述するロボツトへの荷渡し指
示も格納する。第５図において、＊２はロボツト５への
荷渡し作業を、＊１は搬送装置２からの荷受け作業を示
す。ループコンベア制御装置４では、搬送装置２からの
荷受け作業あるいはロボツト５への荷渡し作業が完了し
た段階（電子計算機７からこれらの完了信号を受ける）
で、作業待ちテーブルの先頭に格納されている作業を取
出し、実行する。（なお、ここでは、説明上、搬送装置
２からの荷受け作業指示を取出したとする。）ループコ
ンベア制御装置４では、取出した荷受け作業指示に従
い、ループ・コンベアを未積み位置で停止させる。その
後、電子計算機７に、荷受け位置で停止したことを示す
荷受け位置停止信号を送信する。

電子計算機７では、荷受け位置停止信号を受取つた後、
搬送装置２に荷卸し開始指示を送信する。

搬送装置２では、荷卸し開始開示を受取つた後、ループ
コンベア上に貨物を卸す。その後、荷卸し完了信号を電
子計算機７に送信する。

電子計算機７では、搬送装置２からの荷卸し完了信号を
受取つた後、読取り装置１に次貨物の寸法読取り開始信
号を、ループコンベア制御装置４に荷受け作業完了信号
を、それぞれ送信する。

以上が、貨物到着からループ・コンベア上への貨物のセ
ツテイングが完了するまでの動作である。

第６図(a)に、電子計算機７で稼動するプログラムの処
理フローを示す。具体的には、読取り装置１からの貨物
寸法データをステツプ６０１で受信し、受信したデータ
をステツプ６０２で積付データテーブルに格納する。次
に、ステツプ６０３にて、ループコンベア状態テーブル
の中から未積み位置を抽出する。抽出した未積み位置と
作業名（荷受け作業）とを、ステツプ６０４で、ループ
コンベア制御装置４に送信する。次にステツプ６０５で
ループコンベア制御装置４から送られてくる‘荷受け位
置停止信号’を待ち、その信号を受信する。荷受け位置
停止信号を受信したならば、ステツプ６０６にて、搬送
装置２へ荷卸し開始信号を送信する。次に、ステツプ６
０７にて、搬送装置２からの荷卸し完了信号の送信を待
ち、受信する。次に、ステツプ６０８で読取り装置１
に、次の貨物の寸法の読取りの開始信号を送信する。さ
らに、ステツプ６０９でループコンベア制御装置４に、
荷受け作業完了信号を送信する。最後に、ステツプ６１
０にて、ループコンベア状態テーブルを更新する。

以上の電子計算機７で稼動するプログラムの処理手順で
ある。

第６図(b)に、ループコンベア制御装置４で稼動するプ
ログラムの処理フローを示す。ここには、作業待ちテー
ブルに作業名及び未積み位置（あるいは積付位置）を格
納する処理と、荷受け処理を示す。まず、前者について
説明する。電子計算機７から送信されてくる、作業名及
び未積み位置（あるいは積付位置）データをステツプ６
１１で待ち、受信する。受信したデータをステツプ６１
２で作業待ちテーブルに格絡する。

次に、荷受け処理について、説明する。まず、ステツプ
６１３で電子計算機７からの作業完了信号を受信する。
受信後、ステツプ６１４にて、次に実行する作業内容を
作業待ちテーブルが取込む。取込んだ作業が、荷受け作
業，荷渡し作業、のいずれかをステツプ６１５でチエツ
クする。荷受け作業ならば、ステツプ６１６でループコ
ンベアを未積み位置で停止させる。停止完了後、ステツ
プ６１７にて、電子計算機７に、荷受け位置停止信号を
送信する。

以上が、ループコンベア制御装置４で稼動するプログラ
ムの処理手順である。

次に、ループコンベア上に貨物をセツトしてから、貨物
をパレツト上に積付けるまでの動作を説明する。

電子計算機７は、積付データ・テーブルと、パレツト上
での貨物の積付位置を格納した積付パターンテーブル
（第７図）とから、第８図に示す積付貨物・積付位置受
付画面を、グラフイツク・デイスプレイ端末装置６に表
示する。第７図において、積付位置とは、パレツトの左
奥端点を原点（０，０，０）とした時の貨物の左奥の座
標（ｘ，ｙ，ｚ）である。また積付方向とは、パレツト
の左側面に正対する貨物の辺を示す。ここで、ＷＩＤＴ
とは幅方向，ＬＥＮＧとは長さ方向である。

ユーザは、タブレツトに付加されたスタイラスペンある
いはライトペン等の装置で、積付ける貨物とその積付位
置を指示する。

電子計算機７では、ループコンベア状態テーブル（第４
図）をもとに、指定された貨物のループコンベア上での
積付位置を送信し、ループコンベア制御装置４に、ロボ
ツトへの荷渡しを要求する。

ループコンベア制御装置４では、電子計算機７から送信
された積付位置情報を作業待ちテーブルに格納する。

ループコンベア制御装置４が、作業待ちテーブルの先頭
に格納されている作業を取出し、その作業がロボツトへ
の荷渡し作業ならば、ループコンベアを積付位置で停止
させる。その後、電子計算機７に、荷渡し位置で停止し
たことを示す荷渡し位置停止信号を送信する。

電子計算機７では、荷渡し位置停止信号を受取つた後、
ユーザに指示された積付位置に至るまでのロボツトの動
作経路及びアームの開閉指示（第９図）を作成し、ロボ
ツト５に送信する。

ロボツト５は、電子計算機７から受信した動作経路及び
アームの開閉指示に従い、ループコンベア上から貨物を
取出し、パレツト上に積付ける。その後、電子計算機７
に、荷受け完了信号を送信する。

電子計算機７では、ロボツト５からの荷受け完了信号を
受取つた後、ループコンベア制御装置４に、荷渡し作業
完了指示を送信する。

以上が、ループコンベア上の貨物を、パレツト上に積付
ける作業の１サイクルである。第１０図(a)に電子計算
機７で稼動するプログラムの制御フローを、第１０図
(b)にループコンベア制御装置で稼動するプログラムの
制御フローを、それぞれ示す。

まず、第１０図(a)について、説明する。まず、ステツ
プ1001にて、ロボツト５からの荷受け完了信号を受信す
る。受信した後、ステツプ1002にて積付データテーブル
の内容を、ステツプ1003にて積付パターンテーブルの内
容を、それぞれ取込む。次に、取込んだデータをもと
に、ステツプ1004にて積付貨物・積付位置受付画面をグ
ラグイツク・デイスプレイ端末装置６に表示する。その
後、ステツプ1005で、積付貨物及び積付位置をグラフイ
ツク・デイスプレイ端末装置６から受信する。次に、
‘受信した積付貨物がループコンベア上のどの位置に積
付けられているか’を、ループコンベア状態テーブルを
用いて、ステツプ1006で抽出する。ステツプ1007にて、
抽出した積付位置及び作業名（荷渡し作業）をコープコ
ンベア制御装置４に送信する。ステツプ1008では、ルー
プコンベア制御装置４から送られてくる荷渡し位置停止
信号を受信する。次に、ステツプ1009にて、ロボツト５
の動作経路，アームの開閉指示，それぞれの動作シーケ
ンスを作成し、動作情報テーブルに格納する。ステツプ
1010では、ステツプ1009で作られた動作情報をロボツト
５に送信する、ステツプ1011で、ロボツト５からの荷受
け完了信号を受信する。受信したならば、ステツプ1012
にて、ループコンベア制御装置４へ荷受け完了信号を装
信し、ステツプ1013にて、積付データテーブル，積付パ
ターンテーブル，ループコンベア状態テーブル，それぞ
れの内容を更新する。以上が、電子計算機７で稼動する
プログラムの処理フローである。

次に、第１０図(b)に示す処理フローを説明する。作業
待ちテーブルから取出した作業内容が、荷受け作業であ
つたならば、ステツプ1014にて、ループコンベアを作業
待ちテーブルから取出した積付位置に停止させる。その
後、ステツプ1015にて、電子計算機７に荷渡し位置停止
信号を送信する。以上が、ループコンベア制御装置４で
稼動するプログラムの処理フローである。

以上本システムでは、１パレツト分の積付作業が完了す
るまで、上記サイクルを繰返す。

以上が本発明の第一の実施例である。

次に、第１１図〜第２４図により本発明の第２の実施例
を説明する。

第２の実施例は貨物自動積付装置の動作修正方式に関
し、更に詳しくは、パレツト上に輸送要求のあつた貨物
を自動的に積付けていく貨物自動積付装置において、既
積付貨物の位置ずれに伴つて、次に積付けるべき貨物の
積付のための動作を修正する方式に関する。

従来の貨物自動積付装置は、パレツト上の有効積載空間
に対する積載効果を向上させるため、予め積付配置（積
付パターン）と積付順序を決定しておき、この積付順序
に従つて、決められた位置に貨物を配置する方式であ
る。しかし、(i)貨物の寸法の誤差、と(ii)積付の誤差
により、予め決められた位置よりずれることが生じ、こ
のため、次に積付けるべき貨物の配置位置にずれ込む場
合が生じる。従つて、この場合次の貨物を予め決められ
た位置に積付けられなくなるという欠点がある。

第２の実施例では、パレツトによる貨物の輸送の要求時
に、パレツト上の限定された有効積載空間内に、予め積
付配置（積付パターン）を決めておき、この積付パター
ンに従つて貨物を自動的に積付けるための自動積付装置
において、既積付貨物の位置ずれに伴つて、この貨物が
次に積付けるべき貨物の配置位置にずれ込んだ場合、動
作シーケンスを修正して、積付を続行できるようにした
自動積付装置の動作修正方式を提供するため、次の三つ
の装置から構成され、既に積付けられた貨物の位置ずれ
のため、次の貨物が、予め与えられた位置に積付けられ
ない場合、 (i)動作シーケンスのみを修正、又は (ii)積付順序及び動作シーケンスを修正、することによつて、積付を続行できるようにした点に特
徴がある。

ａ）予め登録されているパレツト上の積付配置（積付パ
ターン）に従つて、貨物を自動的に積付けるための自動
積付装置。

ｂ）既積付貨物の配置のずれに伴い、次の貨物を積付け
るべき位置に他の貨物がずれ込んでいないかどうか検出
するための位置ずれ検出装置。

ｃ）上記２装置を統括制御するための制御装置。

第１１図は、本発明の構成を示す図である。

１Ａが、自動積付装置であり、予め指定された動作シー
ケンスに従つて、積付ステーシヨン上の貨物をパレツト
上の予め指定された位置に積付けるロボツトなどで実現
する。

１Ｂが、位置ずれ検出装置であり、赤外線や超音波など
を使つて、パレツト上を走査し、貨物の位置ずれを検出
するセンサーなどで実現する。

１Ｃが、制御装置であり、上記２装置と信号をやりとり
することによつて各装置を統括制御するための制御用コ
ンピユータなどで実現する。

第２の実施例では、貨物の形状は、全て直方体とし、各
寸法は、既知であるとする。

自動積付装置１Ａは、予め指定された動作シーケンスに
従つて、積付ステーシヨン上の貨物をパレツト上の予め
指定された位置に積付けるパレタイジング・ロボツトと
する。位置ずれ検出装置は赤外線を走査することにより
貨物の位置ずれを検出できるセンサーとする。制御装置
１Ｃは、制御用コンピユータとする。

第１２図は、パレツト２Ａ上の貨物２Ｂの位置関係を示
す図である。例えば、ロボツト側の左端を原点とする直
交座標系を設定して、貨物の積付位置を指定する。厳密
には、貨物のうち原点に最も近い点２Ｃの座標を貨物２
Ｂの積付位置と定義する。なお貨物積付向きは、Ｘ軸方
向に貨物２Ｂの向きを当該貨物の長手方向（Ｌの記号で
表示）にするか短手方向（Ｓの記号で表示）にするかで
決める。

第１３図は、平面図のなかで、各貨物の積付順序で表示
した例である。原則としてロボツト側からみて(i)下か
ら上へ、(ii)奥から手前へ、(iii)左端から右端へとい
う優先規則で積付けた例である。

第１４図は、積付ステーシヨン４Ａ上に供給された貨物
４Ｂを既積付貨物４Ｅ，４Ｃを乗り越えて、４Ｄの位置
にロボツトが積付ける動作経路を示した例である。４Ｆ
が動作点、４Ｇが動作経路の例である。このように既積
付貨物の各積付位置が分れば、それを障害物として、避
けて通る最適な経路を決定できる。従つて、第１２図の
ような座標系で、既積付貨物の位置が与えられれば、ロ
ボツトの動作シーケンスは決定できる。

第１５図は、パレツト５Ａ上に貨物１を積付けた状況を
示す図である。点線の位置５Ｂは、積付パターンとして
予め指定された貨物１の位置を示し、点線の位置５Ｃ
は、積付パターンとして予め指定された貨物２の位置を
示したものである。本図のように、貨物１が実線の５Ｄ
の位置に配置されたとする。

第１６図は、貨物２の近傍を位置ずれ検出装置（セン
サ）で走査し、貨物１のずれ込みを検出した例である。
６Ａが走査範囲、６Ｂが既積付貨物１のずれ込み位置、
６Ｃが、走査線の例である。例えば、ロボツト位置決め
精度が５mmであれば、走査線の間隔は１mm程度にする。

第１７図は、第１６図の例のようにずれ込んだ貨物１に
対して、次に積付けるべき貨物２の位置を点線７Ｂか
ら、実線７Ｃに修正すべきことを示した図である。予め
与えられた積付パターンの各貨物の位置の相互関係およ
びパレツトの有効積付可能範囲から判断して、可能なら
ば、７Ｂから７Ｃへ修正して良いとする。この場合は動
作シーケンスを修正するだけで良い。

第１８図は、既積付貨物のずれ込みの状況によつては、
積付位置が修正できない例である。８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，
８Ｄが、他の既積付貨物のずれ込み位置である。点線８
Ｅが、次の積付けるべき貨物の位置である。この例のよ
うに４方の既積付貨物がずれ込んだ場合、次に積付ける
貨物は、積付不能である。この場合、この貨物の積付を
スキツプして、次の貨物を積付する。但し、スキツプし
た貨物の上に未だ未積付貨物が残つている場合、これも
スキツプする。このように、積付パターンの各貨物の相
互関連をみて、積付順序を変更する。同時にそれに合せ
て動作シーケンスを修正する。スキツプされた貨物は、
供給ステーシヨンから、積付除外貨物としてラインオフ
される。ラインオフさせた貨物は、積付完了後、人手で
挿入されるものとなる。

第１９図は、制御装置の全体構成を概略的に示すブロツ
ク図であり、１０はコンピユータ、２１は位置ずけ検出
装置、２２は自動積付装置である。

コンピユータ１０は、記憶部１１に格納されたプログラ
ムに従つて動作するコントロール部１９と、４つのデー
タ記憶部１２〜１５からなつている。記憶部１２には、
例えば、第２０図の如く、予め登録されている積付パタ
ーンのデータがテーブル化して記憶されている。さらに
記憶部１３には、例えば第２１図に示す如く、予め登録
されている積付順序のデータがテーブル化して記憶され
る。この第１１図には、積付順序に対応して、自動積付
装置２１から入力される積付現況の情報（積付完了
“１”，スキツプ“−１”未完“０”）が記憶される。
記憶部１４には、例えば第２２図に示す如く、予め記録
されているロボツトの動作シーケンスデータがテーブル
化して記憶される。この第２２図には、動作番号に対応
して、自動積付装置２１から入力される動作現況の情報
（完了“１”，未完“０”）の情報が記憶される。記憶
部１５には、例えば第２３図に示す如く自動積付装置か
ら入力される供給順序ごとの供給現況の情報（供給ステ
ーシヨン到着“１”，未着，“０”，積付完了“９”）
が記憶される。

第２４図は、制御装置１Ｃの制御動作を行なうために記
憶部１１に格納されるプログラムの概略フローチヤート
を示すデータがそれぞれセツトされる。

以下、フローチヤートの動作ステツプ３１〜４６を追つ
て、本発明方式の具体的動作を詳細に説明する。

ステツプ３１：コンピユータ１０は、貨物到着信号の入
力待ちとなる。自動積付装置２２は、貨物が積付ステー
シヨンに到着すると、コンピユータ１０へ貨物到着信号
を送信する。送信が終れば、次のステツプ３２へ進む。

ステツプ３２：コンピユータ１０は、記憶部１５内にセ
ツトされた供給現況をサーチして、未着の状態“０”の
うち最初の供給順序をＩにセツトする。次にステツプ３
３へ進む。

ステツプ３３：コンピユータ１０は、上記ステツプ３２
で、供給現況をサーチした際、全て積付完了であれば、
制御を終了する。そうでなければ、次のステツプ３４へ
進む。

ステツプ３４：コンピユータ１０は、記憶部１３内にセ
ツトされた積付順序Ｉの積付番号Ｋを検索する。次にス
テツプ３５へ進む。

ステツプ３５：コンピユータ１０は、記憶部１２内にセ
ツトされた当該積付番号Ｋの積付配置データすなわち、
積付位置と向きを検索する。次にステツプ３６へ進む。

ステツプ３６：コンピユータ１０は、上記ステツプ３５
で検索した積付配置データを、位置ずれ検出装置２１へ
送信し、かつ位置ずれ検出の指令信号を送信する。コン
ピユータ１０は、次にステツプ３７へ進む。

ステツプ３７：コンピユータ１０は、位置ずれ情報の入
力待ちとなる。位置ずれ検出装置２１は、上記ステツプ
３６で入力した積付配置データを基に、予め決められた
当該貨物の積付位置の近傍をセンサで走査して、既積付
貨物がずれ込んでいないかを検査し、その結果をコンピ
ユータ１０に送信する。送信が終れば、次のステツプ３
８へ進む。

ステツプ３８：コンピユータ１０は、上記ステツプ３７
で入力した位置ずれの結果と、積付配置データと比較す
る。当該貨物の予め決められた積付位置に、既積付貨物
がずれ込んでいる場合、当該貨物以降の積付順序の各貨
物の、予め決められた積付位置の相互関係を判断して、
当該貨物の位置をずらすだけで良いか、当該貨物をスキ
ツプすべきを判定する。次にステツプ３９へ進む。

ステツプ３９：コンピユータ１０は、上記ステツプ３８
で、位置ずれ検出装置２１から入力された位置ずれ情報
と記憶部１２内にセツトされた積付計画データを比較し
た結果、動作修正が必要なければ、すなわち、当該積付
順序Ｉの貨物の予め決められた積付位置内に、既積付貨
物がずれ込んでいなければ、ステツプ４２へ進む。もし
既積付貨物がずれ込んでいれば、次のステツプ４０へ進
む。

ステツプ４０：コンピユータ１０は、ステツプ３８で、
位置ずれ情報と積付計画データを比較した結果、当該積
付順序Ｉの貨物の、予め決められた積付位置内に、既積
付貨物がずれ込んで、動作修正を必要とする場合、さら
に、当該積付順序Ｉ以降の積付順序の貨物の積付計画デ
ータを検索し、例えば、第１７図で説明した如く、積付
位置を少しずらすだけで、良い場合、次のステツプ４１
へ進む。もし、既積付貨物のずれ込み方によつては、例
えば、第１８図で説明した如く、積付位置をずらすこと
ができない場合、あるいは、当該貨物をずらすと、当該
積付順序以降の積付順序の貨物が、積付けられない場
合、ステツプ４５へ進む。

ステツプ４１：コンピユータ１０は、位置ずれの大きさ
により、当該積付順序Ｉの貨物の積付位置およびそれに
よつて影響を受けるＩ以降の積付順序の貨物の積付位置
を修正して、記憶部１２内の指定された欄にセツトし直
す。コンピユータ１０は、さらに、記憶部内１２内に修
正，セツトされた積付計画データを基に、動作シーケン
スを計算し直し、記憶部１４内の指定された欄にセツト
する。次にステツプ４２へ進む。

ステツプ４２：コンピユータ１０は、記憶部１４内にセ
ツトされた動作シーケンスを、自動積付装置２２へ送信
し、動作指令を送信する。自動積付装置２２は、上記動
作シーケンスに従つて、ロボツトを動作させる。次にス
テツプ４３へ進む。

ステツプ４３：コンピユータ１０は、記憶部１４内にセ
ツトされた次の動作シーケンスをサーチし、もし、当該
積付順序Ｉの動作シーケンスが全て完了すれば、次のス
テツプ４４へ進む。そうでなければ、ステツプ４２へ戻
る。

ステツプ４４：コンピユータ１０は、記憶部１３内の積
付現況を積付完了の状態“１”に更新し、セツトする。
また記憶部１４内の供給現況を積付完了の状態“９”に
更新し、セツトする。次にステツプ３１へ戻る。

ステツプ４５：コンピユータ１０は、当該積付順序Ｉの
貨物をスキツプしたとき、Ｉ以降の貨物の積付データよ
り、スキツプすべき貨物をチエツクし、記憶部１３内に
セツトされている当該積付順序Ｉの積付現況およびそれ
以降の積付順序の貨物でスキツプすべき積付順序の積付
現況の状態をスキツプすべき積付順序の積付現況の状態
をスキツプ“−１”に更新し、セツトする。次に、スキ
ツプ４６へ進む。

スキツプ４６：コンピユータ１０は、自動積付装置２２
の積付ステーシヨンにある当該貨物をライン外に排除す
るための排除指令を自動積付装置２２へ送信する。自動
積付装置２２は、当該貨物ライン外へ排除する。コンピ
ユータ１０は、次にステツプ３１へ戻る。

以上、本実施例により、次の効果がある。

(1)発送コストが低減する。

本発明により、貨物の積付に従事する作業者が削減でき
る。そのため、人件費が削減でき、発送コストが低減で
きる。

(2)積付作業の安全性が向上する。

積付作業の場に人間が不要となるため、荷くずれによる
人間への災害が防止できる。

(3)輸送管理業務の簡易化，荷受け先とのトラブル防止
が実現できる。

パレツトに積付けた貨物をコンピユータが確実に把握し
ている。そのため、発送伝票の作成をコンピユータで実
現でき、発送伝票と発送貨物との食違い，積付位置の記
載ミスが防止できる。

(4)自動積付装置がパレツト上の予め決められた位置に
貨物を積付ける際、既積付貨物の位置ずれの状況に合せ
て、(i)積付位置と動作シーケンスの修正、あるいは(i
i)積付順序と動作シーケンスの修正のどちらかができる
ので、位置ずれが生じても、貨物の積付けを続行でき、
信頼性向上の効果がある。すなわち、上記修正によつて
積載効率向上を狙つて、予め決められた積付パターンで
積付けようとするので、積載効率を低下させないで、か
つ信頼性の向上が図れる。

〔発明の効果〕

本発明の実施態様によれば、積み付けるべき貨物の各々
の寸法データに対応して、逐次貨物の積み付け位置を決
定することができる。本発明の他の実施態様によれば、
既に積み付けた貨物の所定位置からの位置ずれに応じ
て、新たに積み付ける貨物の積み付け位置を修正でき
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例の全体構成図、第２図は
チエンコンベア及びローラコンベアの概観図、第３図は
積付データテーブルの一例を示す図、第４図はループコ
ンベア状態テーブルの一例を示す図、第５図は作業待ち
テーブルの一例を示す図、第６図は第１図の電子計算機
７における処理のフローチャート、第７図は積付パター
ンテーブルの一例を示す図、第８図は、デイスプレイ上
に出力された積付貨物・貨付位置受付画面の一例を示す
図、第９図は動作情報テーブルの一例を示す図、第１０
図は第１図の電子計算機７におけるループコンベア制御
処理のフローチヤート、第１１図は本発明の第２の実施
例の全体構成を示す図、第１２図はパレツト上の貨物の
位置関係を示す図、第１３図は積付順序を決めた例を示
す図、第１４図は動作シーケンスを決める一例を示す
図、第１５図は既積付貨物が位置ずれをおこしている例
を示す図、第１６図は赤外線の走査により既積付貨物の
ずれ込みを検出した例を示す図、第１７図は既積付貨物
のずれ込みにより、当該貨物の位置をずらせた例を示す
図、第１８図は四方を既積付貨物の位置ずれで当該貨物
を積付けられなくなつた例を示す図、第１９図は制御装
置の全体構成を示すブロツク図、第２０〜第２３図はそ
れぞれ上記制御装置内の記憶部に格納される各種のデー
タの格納方式の一例を示す図、第２４図は上記制御装置
の制御のフローチヤートの例を示す図。１Ａ…貨物自動積付装置、１Ｂ…位置ずれ検出装置、１
Ｃ…制御装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者渡瀬英夫茨城県土浦市神立町603番地株式会社日立製作所土浦工場内 (56)参考文献特開昭61−30337（ＪＰ，Ａ) 特開昭58−149234（ＪＰ，Ａ)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】搬送治具へ積み付けるべき貨物の寸法を読
み取る寸法読み取り装置、該寸法読み取り装置からの前
記貨物に関する寸法データに応じて、前記貨物の前記搬
送治具への積み付け位置を決定する手段と、前記決定し
た積み付け位置を出力する出力装置とを備えることを特
徴とするパレタイジング・システム。
【請求項２】搬送治具へ積み付けるべき貨物の積み付け
位置を決定する手段と、前記搬送治具へ既に積み付けて
ある貨物の所定位置からの位置ずれを検出する検出手段
と、前記検出手段の出力に応じて、前記決定手段で決定
した前記貨物の積み付け位置を修正する手段とを備えた
パレタイジング・システム。