JPH0662809B2 - 加硫可能なゴム組成物 - Google Patents
加硫可能なゴム組成物Info
- Publication number
- JPH0662809B2 JPH0662809B2 JP60031530A JP3153085A JPH0662809B2 JP H0662809 B2 JPH0662809 B2 JP H0662809B2 JP 60031530 A JP60031530 A JP 60031530A JP 3153085 A JP3153085 A JP 3153085A JP H0662809 B2 JPH0662809 B2 JP H0662809B2
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- JP
- Japan
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- rubber
- latex
- pbd
- sample
- parts
- Prior art date
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は微細な針状のシンジオタクチック−1,2−ポリ
ブタジエン（以下1,2−PBDと略称する）がゴム中に均一
に分散されている、補強性、耐破壊特性、耐疲労特性及
び押出し加工性に優れた加硫可能なゴム組成物に関す
る。
ブタジエン（以下1,2−PBDと略称する）がゴム中に均一
に分散されている、補強性、耐破壊特性、耐疲労特性及
び押出し加工性に優れた加硫可能なゴム組成物に関す
る。
近年省エネルギーの要請から、タイヤ等ゴム製品の軽量
化や商品の個性化から着色化が注目されるようになって
きた。これを実現するために、従来ゴムの補強性を高め
るために使用されているカーボンブラックの比率を低く
したり、あるいは全くなくし、その代りにナイロン、ビ
ニロン、ガラス等の短繊維を配合して短繊維補強ゴムを
作ることが多く試みられてきた。
化や商品の個性化から着色化が注目されるようになって
きた。これを実現するために、従来ゴムの補強性を高め
るために使用されているカーボンブラックの比率を低く
したり、あるいは全くなくし、その代りにナイロン、ビ
ニロン、ガラス等の短繊維を配合して短繊維補強ゴムを
作ることが多く試みられてきた。
このような短繊維補強ゴムは高い補強性を有している
が、ゴムと配合短繊維の弾性率が異なるために、ゴム組
成物に歪がかかると短繊維末端に応力が集中し、その部
分からゴム破壊される。しかもこの種の短繊維補強ゴム
においては、ゴムと短繊維の接着が十分でないために、
前記の破壊部分が短繊維の表面に沿って成長しやすく、
その結果、接着面が破壊され、大きなクリープを生じ、
繰返し伸長が与えられる場合にはゴムの破壊寿命が極め
て短いという欠点を有している。
が、ゴムと配合短繊維の弾性率が異なるために、ゴム組
成物に歪がかかると短繊維末端に応力が集中し、その部
分からゴム破壊される。しかもこの種の短繊維補強ゴム
においては、ゴムと短繊維の接着が十分でないために、
前記の破壊部分が短繊維の表面に沿って成長しやすく、
その結果、接着面が破壊され、大きなクリープを生じ、
繰返し伸長が与えられる場合にはゴムの破壊寿命が極め
て短いという欠点を有している。
そこで短繊維として平均径が0.2〜10μｍの1,2PBD短繊
維を配合する試み（特公昭57−31746）がなされたが、
補強性能、耐破壊特性においても十分とは言えず、さら
に配合時に剪断力をかけた方向に短繊維が配向して、ゴ
ム補強性に異方性を生ずるという問題があった。
維を配合する試み（特公昭57−31746）がなされたが、
補強性能、耐破壊特性においても十分とは言えず、さら
に配合時に剪断力をかけた方向に短繊維が配向して、ゴ
ム補強性に異方性を生ずるという問題があった。
そこで本発明者等は従来の短繊維補強ゴムの上記欠点を
改良すべく種々研究を重ねた結果、耐破壊特性及び耐疲
労特性を改良することができたほか全く意外にも、補強
性、押出し加工性が著しく優れることを見出し、以下に
述べる本発明に到達した。
改良すべく種々研究を重ねた結果、耐破壊特性及び耐疲
労特性を改良することができたほか全く意外にも、補強
性、押出し加工性が著しく優れることを見出し、以下に
述べる本発明に到達した。
すなわち本発明は下記に示す特定の製法で得られる最大
径が１μｍ以下で、かつ平均径が0.05μｍ以下、長さと
直径の比Ｌ／Ｄが２〜100の針状の1,2−PBDをゴム中１
〜50重量％含有している加硫可能ゴム組成物である。
径が１μｍ以下で、かつ平均径が0.05μｍ以下、長さと
直径の比Ｌ／Ｄが２〜100の針状の1,2−PBDをゴム中１
〜50重量％含有している加硫可能ゴム組成物である。
本発明のゴム組成物に含有されている針状の1,2−PBDは
特開昭59−142222や特開昭59−271888の方法で製造され
るラテックスを凝固して得られるゴムを任意に用いるこ
とができる。
特開昭59−142222や特開昭59−271888の方法で製造され
るラテックスを凝固して得られるゴムを任意に用いるこ
とができる。
上記発明で開示される方法はシードラテックス粒子中
で、コバルト触媒を用いて1,2−PBDを重合する全く新規
な重合方法である。この方法を用いるとシードラテック
ス粒子という非常に小さなゴムマトリックス中で重合が
行われるため、得られる1,2−PBDは極微細針状にゴムマ
トリックス中に均一に分散し、全く従来にはないゴム−
極微細針状ポリマーの複合ポリマーが得られ、本発明に
おいてこの複合ポリマーをそのまま、あるいはこれに本
発明の1,2−PBDの規定範囲で、さらに他のゴムを配合す
るものである。
で、コバルト触媒を用いて1,2−PBDを重合する全く新規
な重合方法である。この方法を用いるとシードラテック
ス粒子という非常に小さなゴムマトリックス中で重合が
行われるため、得られる1,2−PBDは極微細針状にゴムマ
トリックス中に均一に分散し、全く従来にはないゴム−
極微細針状ポリマーの複合ポリマーが得られ、本発明に
おいてこの複合ポリマーをそのまま、あるいはこれに本
発明の1,2−PBDの規定範囲で、さらに他のゴムを配合す
るものである。
複合ポリマー中に含有される針状1,2−PBDは最大長が２
μｍ以下で、かつ平均長が0.1μｍ以下の極めて微細な
ものである。また針状1,2−PBDの直径は0.0001〜1.0μ
ｍ、好ましくは0.001〜0.5μｍに分布したもので、その
平均値は最大0.05μｍであり、好ましくは0.003〜0.05
μｍ、さらに好ましくは0.005〜0.03μｍである。針状
1,2−PBDの長さと直径の比Ｌ／Ｄは通常２〜100、好ま
しくは５〜20未満である。（図参照） ゴム中に含有される針状の1,2−PBDの量は１〜50重量
％、好ましくは５〜25重量％である。
μｍ以下で、かつ平均長が0.1μｍ以下の極めて微細な
ものである。また針状1,2−PBDの直径は0.0001〜1.0μ
ｍ、好ましくは0.001〜0.5μｍに分布したもので、その
平均値は最大0.05μｍであり、好ましくは0.003〜0.05
μｍ、さらに好ましくは0.005〜0.03μｍである。針状
1,2−PBDの長さと直径の比Ｌ／Ｄは通常２〜100、好ま
しくは５〜20未満である。（図参照） ゴム中に含有される針状の1,2−PBDの量は１〜50重量
％、好ましくは５〜25重量％である。
針状の1,2−PBDの量が１重量％未満では補強性がなくな
り、また50重量％を超えると伸びが減少し、いずれも好
ましくない。
り、また50重量％を超えると伸びが減少し、いずれも好
ましくない。
針状の1,2−PBDの1,2−構造含有率は70％以上であるこ
とが好ましい。1,2−構造含有率が70％未満ではゴムへ
の補強性が低下し好ましくない。また針状の1,2−PBDの
融点は190℃以上であることが好ましく、190℃未満では
補強性の温度依存性が大きくなり好ましくない。
とが好ましい。1,2−構造含有率が70％未満ではゴムへ
の補強性が低下し好ましくない。また針状の1,2−PBDの
融点は190℃以上であることが好ましく、190℃未満では
補強性の温度依存性が大きくなり好ましくない。
針状の1,2−PBDを製造する際に使用されるシードラテッ
クスとしては天然ゴムラテックス、合成ゴムラテックス
が用いられ、合成ゴムラテックスとしては、ポリブタジ
エンラテックス、スチレン−ブタジエン共重合体ラテッ
クス、アクリルゴムラテックス、エチレン−プロピレン
三元共重合体再乳化ラツックス、ポリイソプレン再乳化
ラテックス、ブチルゴム等のジエン系合成ゴム再乳化ラ
テックスが好ましい。
クスとしては天然ゴムラテックス、合成ゴムラテックス
が用いられ、合成ゴムラテックスとしては、ポリブタジ
エンラテックス、スチレン−ブタジエン共重合体ラテッ
クス、アクリルゴムラテックス、エチレン−プロピレン
三元共重合体再乳化ラツックス、ポリイソプレン再乳化
ラテックス、ブチルゴム等のジエン系合成ゴム再乳化ラ
テックスが好ましい。
また針状の1,2−PBDの複合ポリマーにさらに配合するゴ
ムは複合ポリマーを構成するゴムと同種、または異種で
もよく、それらはシードラテックスとして例示した上記
ゴムの他にNBRも可能である。
ムは複合ポリマーを構成するゴムと同種、または異種で
もよく、それらはシードラテックスとして例示した上記
ゴムの他にNBRも可能である。
ラテックスを凝固するに先立ち、任意に老化防止剤を添
加することは好ましい。老化防止剤としては合計ゴム、
天然ゴムに通常使用されるものを用いることが可能であ
る。
加することは好ましい。老化防止剤としては合計ゴム、
天然ゴムに通常使用されるものを用いることが可能であ
る。
本発明の針状の1,2−PBDを含有するゴムには、通常行わ
れる混練り方法により、軟化剤としてプロセスオイル、
ステアリン酸、液状ゴム等、歩行剤あるいは顔料として
カーボンブラック、シリカ、酸化チタン等を必要に応じ
て任意に混合して使用する事が可能である。
れる混練り方法により、軟化剤としてプロセスオイル、
ステアリン酸、液状ゴム等、歩行剤あるいは顔料として
カーボンブラック、シリカ、酸化チタン等を必要に応じ
て任意に混合して使用する事が可能である。
本発明のゴム組成物は特にタイヤ用として有用で、トレ
ッド、ゴムチェーファー、サイドウォール、スティフナ
ー、ビードフィラー、インナーライナー、ベルトアンダ
ークッション等に及びその他の用途に有利に使用するこ
とが出来る。
ッド、ゴムチェーファー、サイドウォール、スティフナ
ー、ビードフィラー、インナーライナー、ベルトアンダ
ークッション等に及びその他の用途に有利に使用するこ
とが出来る。
針状1,2−PBDの粒径が小さいこと及びゴム中に吸収され
て重合することのために、1,2−PBDのゴム中への分散が
均一となり、これが補強性、耐破壊特性の改良に大きく
寄与すると考えられる。またこの形態が押出し加工性に
も好影響を及ぼす理由は詳かではないが、押出し時にエ
ッジへかかる応力集中が、均一に微細分散した針状1,2
−PBDによりやわらげられるために、通常の配合ではみ
られないシャープエッジを実現出来るものと考えられ
る。
て重合することのために、1,2−PBDのゴム中への分散が
均一となり、これが補強性、耐破壊特性の改良に大きく
寄与すると考えられる。またこの形態が押出し加工性に
も好影響を及ぼす理由は詳かではないが、押出し時にエ
ッジへかかる応力集中が、均一に微細分散した針状1,2
−PBDによりやわらげられるために、通常の配合ではみ
られないシャープエッジを実現出来るものと考えられ
る。
以下に、実施例及び比較例により本発明を詳細に説明す
るが、本発明がこれに限定されるものではない。なお、
「部」、「％」は重量部、重量％を表わす。また試料は
以下の方法で製造した。
るが、本発明がこれに限定されるものではない。なお、
「部」、「％」は重量部、重量％を表わす。また試料は
以下の方法で製造した。
試料Ａ 分散粒子の平均粒径が0.4μｍの天然ゴムラテックス
（マレーシア国Felda産）を固形分で15.5部および蒸留
水48部を耐圧反応容器に入れ、径内を窒素ガスにより十
分バブリングした。次に系を５℃まで冷却した後、1,3
−ブタジエン4.7部を加えて30分間撹拌してラテックス
粒子に1,3−ブタジエンを吸収させ、これを「シード分
散体Ａ」とした。
（マレーシア国Felda産）を固形分で15.5部および蒸留
水48部を耐圧反応容器に入れ、径内を窒素ガスにより十
分バブリングした。次に系を５℃まで冷却した後、1,3
−ブタジエン4.7部を加えて30分間撹拌してラテックス
粒子に1,3−ブタジエンを吸収させ、これを「シード分
散体Ａ」とした。
あらかじめ窒素置換した耐圧容器にコバルトオクチル酸
0.2mol／のｎ−ヘキサン容液0.50部を入れた後、シク
ロヘキサン0.84部を入れてよく撹拌した。系を５℃まで
冷却した後、1,3−ブタジエン0.17部を加えて30分間撹
拌した。これにトリイソブチルアルミニウム0.5mol／
のｎ−ヘキサン溶液0.59部を加え、冷却しながら30分間
撹拌し、第１の触媒成分溶液を得た。第１の触媒成分溶
液にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.3部と窒
素によってバブリングした蒸留水15部を加え、窒素ガス
雰囲気下でホモミキサーによって予備分散した後、ホモ
ジナイザー（マントンガウリン社製「15M型」）で乳化
分散し、分散粒子の粒径0.1〜0.3μｍの水性分散体を得
た。これを「第１の触媒分散体Ａ」とした。
0.2mol／のｎ−ヘキサン容液0.50部を入れた後、シク
ロヘキサン0.84部を入れてよく撹拌した。系を５℃まで
冷却した後、1,3−ブタジエン0.17部を加えて30分間撹
拌した。これにトリイソブチルアルミニウム0.5mol／
のｎ−ヘキサン溶液0.59部を加え、冷却しながら30分間
撹拌し、第１の触媒成分溶液を得た。第１の触媒成分溶
液にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム0.3部と窒
素によってバブリングした蒸留水15部を加え、窒素ガス
雰囲気下でホモミキサーによって予備分散した後、ホモ
ジナイザー（マントンガウリン社製「15M型」）で乳化
分散し、分散粒子の粒径0.1〜0.3μｍの水性分散体を得
た。これを「第１の触媒分散体Ａ」とした。
先に調製した「シード分散体Ａ」に「第１の触媒分散体
Ａ」を加え、５℃に温度を保ちながら30分間撹拌した。
次に、この液に二硫化炭素0.6mol／のｎ−ヘキサン溶
液（以下、「第２の触媒溶液Ａ」と呼ぶ」を添加し、５
℃に温度をコントロールしながら３時間にわたってゆっ
くり撹拌しながら重合を行った。以上の重合において、
重合収率は98％であった。凝固物の発生は観察されなか
った。これをラテックスＡとする。重合して得られたラ
テックスＡにスチームを直接吹込み、残留モノマーをス
トリップした後、老化防止剤Ａ〔Wingstay 200（グッ
ドタイヤー社製）〕を0.5部加え良く混合した後、常法
により凝固を行い、100℃熱風乾燥機に２時間放置して
乾燥し、「針状1,2−PBD補強天然ゴムＡ」を得た。
Ａ」を加え、５℃に温度を保ちながら30分間撹拌した。
次に、この液に二硫化炭素0.6mol／のｎ−ヘキサン溶
液（以下、「第２の触媒溶液Ａ」と呼ぶ」を添加し、５
℃に温度をコントロールしながら３時間にわたってゆっ
くり撹拌しながら重合を行った。以上の重合において、
重合収率は98％であった。凝固物の発生は観察されなか
った。これをラテックスＡとする。重合して得られたラ
テックスＡにスチームを直接吹込み、残留モノマーをス
トリップした後、老化防止剤Ａ〔Wingstay 200（グッ
ドタイヤー社製）〕を0.5部加え良く混合した後、常法
により凝固を行い、100℃熱風乾燥機に２時間放置して
乾燥し、「針状1,2−PBD補強天然ゴムＡ」を得た。
試料Ｂ 試料Ａで「シード分散体」を調製する際、1,3−ブタジ
エン4.7部の代りに、1,3−ブタジエン2.3部加える以外
はすべて同様にして「シード分散体Ｂ」を得た。
エン4.7部の代りに、1,3−ブタジエン2.3部加える以外
はすべて同様にして「シード分散体Ｂ」を得た。
試料Ａで「シート分散体Ａ」の代りに「シード分散体
Ｂ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の１／２倍量にする以外は
すべて同様にして重合を行い、重合収率97％でラテック
スＢを得た。
Ｂ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の１／２倍量にする以外は
すべて同様にして重合を行い、重合収率97％でラテック
スＢを得た。
試料ＡでラテックスＡの代りにラテックスＢを用い、老
化防止剤A0.5部の代りに0.45部加える以外はすべて同様
にして、凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴ
ムＢ」を得た。
化防止剤A0.5部の代りに0.45部加える以外はすべて同様
にして、凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴ
ムＢ」を得た。
試料Ｃ 試料Ａで「シード分散体」を調製する際、1,3−ブタジ
エン4.7部の代りに1,3−ブタジエン1.3部加える以外は
すべて同様にして「シード分散体Ｃ」を得た。
エン4.7部の代りに1,3−ブタジエン1.3部加える以外は
すべて同様にして「シード分散体Ｃ」を得た。
試料Ａで「シート分散体Ａ」の代りに「シード分散体
Ｃ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の0.27倍量にする以外はす
べて同様にして重合を行い、重合収率95％でラテックス
Ｃを得た。
Ｃ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の0.27倍量にする以外はす
べて同様にして重合を行い、重合収率95％でラテックス
Ｃを得た。
試料ＡでラテックスＡの代りにラテックスＣを用い、老
化防止剤A0.5部の代りに0.42部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴム
Ｃ」を得た。
化防止剤A0.5部の代りに0.42部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴム
Ｃ」を得た。
試料Ｄ 日本合成ゴム（株）製SBラテックス＃1500を連続重合最
終反応容器から、あらかじめＮ２置換した別の耐圧反応
容器に固形分15.5部とり、N,N−ジエチルヒドロキシル
アミン0.02部を重合系に添加し、反応を停止させた。ガ
スクロマトグラフィーで分析した結果、上記ラテックス
中には残留モノマーとして、1,3−ブタジエン4.7部が含
まれていた。これを「シード分散体Ｄ」とした。
終反応容器から、あらかじめＮ２置換した別の耐圧反応
容器に固形分15.5部とり、N,N−ジエチルヒドロキシル
アミン0.02部を重合系に添加し、反応を停止させた。ガ
スクロマトグラフィーで分析した結果、上記ラテックス
中には残留モノマーとして、1,3−ブタジエン4.7部が含
まれていた。これを「シード分散体Ｄ」とした。
試料Ａで「シード分散体Ａ」の代りに「シード分散体
Ｄ」を用いる以外はすべて全く同様に重合を行い、重合
収率97％でラテックスＤを得た。また試料Ａで「ラテッ
クスＡ」の代りに「ラテックスＤ」を用い、老化防止剤
A0.5部を加える代りに、老化防止剤Ｂ（2,2′−ジヒド
ロキシ−3,3′−ジ（α−メチルシクロヘキシル）−5,
5′−ジメチルジフェニルメタンを溶媒に溶かし、水に
分散させたもの（濃度40％））を0.5部加える以外はす
べて同様にして、凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補
強合成ゴムＤ」を得た。
Ｄ」を用いる以外はすべて全く同様に重合を行い、重合
収率97％でラテックスＤを得た。また試料Ａで「ラテッ
クスＡ」の代りに「ラテックスＤ」を用い、老化防止剤
A0.5部を加える代りに、老化防止剤Ｂ（2,2′−ジヒド
ロキシ−3,3′−ジ（α−メチルシクロヘキシル）−5,
5′−ジメチルジフェニルメタンを溶媒に溶かし、水に
分散させたもの（濃度40％））を0.5部加える以外はす
べて同様にして、凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補
強合成ゴムＤ」を得た。
試料Ｅ 試料Ａで「シート分散体Ａ」の代りに「シード分散体
Ｄ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の１／２倍量にする以外は
すべて同様にして重合を行い、重合収率49％で「ラテッ
クスＥ」を得た。
Ｄ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の１／２倍量にする以外は
すべて同様にして重合を行い、重合収率49％で「ラテッ
クスＥ」を得た。
試料ＡでラテックスＡの代りにラテックスＥを用い、老
化防止剤0.5部の代りに0.45部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴム
Ｅ」を得た。
化防止剤0.5部の代りに0.45部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強天然ゴム
Ｅ」を得た。
試料Ｆ 試料Ａで「シート分散体Ａ」の代りに「シード分散体
Ｄ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の0.27倍量にする以外はす
べて同様にして重合を行い、重合収率26％で「ラテック
スＦ」を得た。
Ｄ」を用い、「第１の触媒分散体Ａ」及び「第２の触媒
溶液」を試料Ａで使用した量の0.27倍量にする以外はす
べて同様にして重合を行い、重合収率26％で「ラテック
スＦ」を得た。
試料ＡでラテックスＡの代りにラテックスＦを用い、老
化防止剤A0.5部の代りに0.42部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強合成ゴム
Ｆ」を得た。
化防止剤A0.5部の代りに0.42部加える以外はすべて同様
にして凝固、乾燥を行い、「針状1,2−PBD補強合成ゴム
Ｆ」を得た。
試料Ｇ 特公昭57−31746で示される方法に従い、天然ゴム100部
に対し、粒子径10〜700μｍのsyn−1,2−ポリブタジエ
ン粒子（融点200℃）を15部加え、180℃で混練りし、得
られた混練り物を内径1mm、長さ／内径比20の円形ダイ
から210℃で押し出し、室温まで冷却して「短繊維1,2−
ポリブタジエン配合天然ゴムＧ」を得た。
に対し、粒子径10〜700μｍのsyn−1,2−ポリブタジエ
ン粒子（融点200℃）を15部加え、180℃で混練りし、得
られた混練り物を内径1mm、長さ／内径比20の円形ダイ
から210℃で押し出し、室温まで冷却して「短繊維1,2−
ポリブタジエン配合天然ゴムＧ」を得た。
Ａ〜Ｆで得られた重合体について、示差熱走査熱量計に
より融点を、赤外線吸収スペクトルのMorero解析法によ
りビニル基の含有割合を重合体の薄膜切片を酸化オスミ
ニウム（OsO４）で染色して、透過型電子顕微鏡で観察
し、極微細繊維の直径を測定した結果を（第１表）に示
す。また、針状1,2−PBD補強天然ゴムＢの電子顕微鏡観
察写真を第１図に示す。
より融点を、赤外線吸収スペクトルのMorero解析法によ
りビニル基の含有割合を重合体の薄膜切片を酸化オスミ
ニウム（OsO４）で染色して、透過型電子顕微鏡で観察
し、極微細繊維の直径を測定した結果を（第１表）に示
す。また、針状1,2−PBD補強天然ゴムＢの電子顕微鏡観
察写真を第１図に示す。
黒っぽい部分が天然ゴム、白っぽい筋が1,2−PBDであ
る。針状1,2−PBDは天然ゴムマトリックス中に異方性な
く、均一に分散して分布していることがわかる。
る。針状1,2−PBDは天然ゴムマトリックス中に異方性な
く、均一に分散して分布していることがわかる。
実施例１〜11,比較例１〜５ 第２表に示す各種ゴム組成物を作製し、各項目の評価を
行った。なおカーボンブラックはＮ−330（東海カーボ
ン社製HAF）、シリカはニッポシールVN−３（日本シリ
カ社製）を使用した。
行った。なおカーボンブラックはＮ−330（東海カーボ
ン社製HAF）、シリカはニッポシールVN−３（日本シリ
カ社製）を使用した。
(1) 引張り強さ、伸び、300％モジュラス:JISK6301に
従い、測定した。
従い、測定した。
(2) 耐屈曲性：各種ゴム組成物を加硫した後、デマチ
ャー試験機（300サイクル／分）を用いてクラックが発
生するまでの屈曲回数で評価した。但し、評価項目欄の
値は屈曲回数に係数をかけ、適当な値になる様にし、耐
屈曲性指数とした。値が大きなほど耐屈曲性が良好な事
を示している。
ャー試験機（300サイクル／分）を用いてクラックが発
生するまでの屈曲回数で評価した。但し、評価項目欄の
値は屈曲回数に係数をかけ、適当な値になる様にし、耐
屈曲性指数とした。値が大きなほど耐屈曲性が良好な事
を示している。
(3) 耐疲労性:JIS K6301記載のダンベル状３号形打ち
抜き試料を、300サイクル／分で150％伸長歪を与え、試
料が切断されるまでの時間に適当な係数をかけ、指数で
表示した。
抜き試料を、300サイクル／分で150％伸長歪を与え、試
料が切断されるまでの時間に適当な係数をかけ、指数で
表示した。
(4) クリープ:JIS K6301記載のリング状５号打ち抜き
型試料を100℃で100％の伸長をする様に荷重をかけ、そ
れが150％に伸長するまでの時間に適当な係数をかけ、
指数で表示した。
型試料を100℃で100％の伸長をする様に荷重をかけ、そ
れが150％に伸長するまでの時間に適当な係数をかけ、
指数で表示した。
(5) 押し出し加工性:ASTM D2230 ガーベイダイ ス
クリュー径10φ Ｌ／Ｄ＝８ ダイ温度100℃回転数20r
pmの条件で行い16点満点で評価した。
クリュー径10φ Ｌ／Ｄ＝８ ダイ温度100℃回転数20r
pmの条件で行い16点満点で評価した。
(6) 比重:20℃での試料切片の空気中と水中との重量か
ら求めた。
ら求めた。
(7) グッドリッチ発熱：グッドリッチフレクソメータ
ーにより143ポンド／（インチ）２加重、0.175インチ／
ストローク、1800rpm、20分間の条件での発熱を測定し
た。
ーにより143ポンド／（インチ）２加重、0.175インチ／
ストローク、1800rpm、20分間の条件での発熱を測定し
た。
(8) 黒色度:Color Harmony Manualに従い、黒色性を８
段階に分類し、これを評価した。
段階に分類し、これを評価した。
〔発明の効果〕 第２表から明らかな様に、本発明のゴム組成物はカーボ
ンブラックやシリカを充填せずとも、充分な補強性が得
られ、比重が軽く、かつグッドリッチ発熱が小さいこと
から、ゴム製品、特に省エネタイヤ等に好適に使用する
ことが出来る。
ンブラックやシリカを充填せずとも、充分な補強性が得
られ、比重が軽く、かつグッドリッチ発熱が小さいこと
から、ゴム製品、特に省エネタイヤ等に好適に使用する
ことが出来る。
また、第２表から明らかな様に、本発明のゴム組成物
は、通常の明彩色ゴム組成物に比較して物性が著しく優
れており、強度を要する用途にも明彩色ゴム組成物を使
用する事が可能となった。
は、通常の明彩色ゴム組成物に比較して物性が著しく優
れており、強度を要する用途にも明彩色ゴム組成物を使
用する事が可能となった。
以上の様に、本発明のゴム組成物は従来の短繊維補強ゴ
ム組成物に比較して補強性に優れ、かつ破壊特性、耐疲
労特性、及び加工性にも著しく優れていることは明らか
である。
ム組成物に比較して補強性に優れ、かつ破壊特性、耐疲
労特性、及び加工性にも著しく優れていることは明らか
である。
図は本発明の針状1,2−PBD補強天然ゴムＢの電子顕微鏡
写真である。
写真である。
Claims (1)
- 【請求項１】ゴムのシードラテックス粒子中でコバルト
触媒により重合された、最大径が１μｍ以下で、かつ平
均径が0.05μｍ以下、長さと直径の比Ｌ／Ｄが２〜100
のシンジオタクチック−1,2−ポリブタジエンをゴム中
１〜50重量％含有している加硫可能なゴム組成物
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031530A JPH0662809B2 (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 加硫可能なゴム組成物 |
| CA000484742A CA1269487A (en) | 1984-07-11 | 1985-06-21 | Polymer particles and process for producing the same |
| EP85304979A EP0170456A1 (en) | 1984-07-11 | 1985-07-11 | Polymer particles and process for producing the same |
| US06/906,192 US4742137A (en) | 1984-07-11 | 1986-09-11 | Polymer particles and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031530A JPH0662809B2 (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 加硫可能なゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61192760A JPS61192760A (ja) | 1986-08-27 |
| JPH0662809B2 true JPH0662809B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=12333751
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60031530A Expired - Lifetime JPH0662809B2 (ja) | 1984-07-11 | 1985-02-21 | 加硫可能なゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0662809B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4790365A (en) * | 1987-09-11 | 1988-12-13 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Tire compounds containing syndiotactic-1,2-polybutadiene |
| JP2007204733A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-08-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | チェーファー用ゴム組成物 |
| JP2007204734A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-08-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | サイドウォール用ゴム組成物 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54132645A (en) * | 1978-04-06 | 1979-10-15 | Bridgestone Corp | Rubber compounded composition for tire |
-
1985
- 1985-02-21 JP JP60031530A patent/JPH0662809B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61192760A (ja) | 1986-08-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |