JPH0664993B2 - Method for forming fluorescent film of cathode ray tube - Google Patents
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Landscapes
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
この発明は、陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を
効率よく形成する方法に関する。The present invention relates to a method for efficiently forming a fluorescent film on a face plate of a cathode ray tube.
従来、陰極線管のフェースプレート上に蛍光膜を形成す
る方法として、スラリー塗布露光法・沈降法などが用い
られている。 また、最近工程が簡単であり、したがって設備コストが
低く、また蛍光体のロスが著しく少ない陰極線管の蛍光
膜形成方法として印刷法がある。印刷法においては以下
のようにして蛍光膜が形成される。 まず、蛍光体を適当なバインダーに分散させることによ
って適当な粘度を有するインキを調製する。次に、この
インキをスクリーン印刷法やグラビアオフセット印刷法
などの印刷法によってフェースプレート上に塗布し、乾
燥して乾燥塗膜とする。次いで、フェースプレートを焼
成し、乾燥塗膜中の上記バインダーを熱分解して除去
し、乾燥塗膜を実質的に蛍光体のみからなる蛍光膜とす
る。 しかし印刷法は、被印刷体が平面の場合にのみ適用でき
る技術であり、被印刷体、つまりフェースプレートが上
部に立ち上がりがなく下部に上部より幅の狭いファンネ
ル接続部が形成されている偏平ブラウン管のように三次
元曲面の場合には適用できない。 以上のような問題点を解決するため、近年、転写法にて
三次元曲面のフェースプレート上においても蛍光膜を形
成する陰極線管の蛍光膜形成方法が提供されている。Conventionally, as a method for forming a fluorescent film on a face plate of a cathode ray tube, a slurry coating exposure method, a sedimentation method and the like have been used. Further, there is a printing method as a method for forming a fluorescent film of a cathode ray tube, which has recently been simplified in process and therefore has a low equipment cost and has a significantly small loss of fluorescent material. In the printing method, the fluorescent film is formed as follows. First, an ink having an appropriate viscosity is prepared by dispersing the phosphor in an appropriate binder. Next, this ink is applied onto a face plate by a printing method such as a screen printing method or a gravure offset printing method, and dried to form a dry coating film. Next, the face plate is fired to thermally decompose and remove the binder in the dry coating film, thereby forming the dry coating film as a phosphor film substantially composed of only the phosphor. However, the printing method is a technique that can be applied only when the substrate to be printed is a flat surface, that is, the flat cathode ray tube in which the face plate does not rise on the upper side and the funnel connection part whose width is narrower than the upper side is formed on the lower side. It cannot be applied to the case of a three-dimensional curved surface such as. In order to solve the above problems, in recent years, a fluorescent film forming method for a cathode ray tube has been provided which forms a fluorescent film even on a face plate having a three-dimensional curved surface by a transfer method.
しかし、この方法もまた、上部に立ち上がりがなく下部
に上部より幅の狭いファンネル接続部が形成されている
フェースプレートに蛍光膜を形成する場合、次のような
問題点を有している。 フェースプレートに転写材を用いて蛍光膜を転写するに
は、フェースプレートに転写材の接着層側を重ね合わ
せ、加熱された弾性体をその上から押し当てて加熱・加
圧することにより転写材の接着層をフェースプレートに
融着させ、弾性体を除去し冷却した後ベースフィルムを
剥離する。 そこで、シリコンゴム製などのロールを弾性体として用
い、これを転がして加熱・加圧するロール転写法を採用
すると、上記のフェースプレートは、その下部に上部の
幅より狭いファンネル接続部が形成されているので、実
際の転写領域は下部の幅によって制約を受け、狭いもの
である。したがって、下部の幅を最大限に活かして転写
しようとすると、ロールや転写材がフェースプレートの
ファンネル接続部の内側面にあたって摩耗したり破損し
たりする。 そのため、転写法としては、弾性体をフェースプレート
の真上から押し当てて転写加工を行なう生産性の低いア
ップダウン転写法に頼らざるを得ないものであった。However, this method also has the following problems when the fluorescent film is formed on the face plate in which the funnel connection portion having a narrower width than the upper portion is formed in the lower portion without rising. To transfer the fluorescent film to the face plate using the transfer material, the adhesive layer side of the transfer material is overlaid on the face plate, and the heated elastic body is pressed from above to heat and pressurize the transfer material. The adhesive layer is fused to the face plate, the elastic body is removed, and after cooling, the base film is peeled off. Therefore, by using a roll transfer method in which a roll made of silicon rubber or the like is used as an elastic body, and this is rolled and heated / pressurized, the above face plate has a funnel connection portion formed at a lower portion than the upper width. Therefore, the actual transfer area is limited by the width of the lower part and is narrow. Therefore, if the width of the lower part is maximized and the transfer is attempted, the roll or the transfer material is worn or damaged on the inner surface of the funnel connection portion of the face plate. Therefore, as the transfer method, there is no choice but to rely on the up-down transfer method, which has low productivity and performs transfer processing by pressing an elastic body from directly above the face plate.
この発明は、以上の問題点を解決し、ロール転写法を応
用して効率よく製造することができるようにするため、
次のように構成した。すなわち、この発明の陰極線管の
蛍光膜形成方法を、剥離性を有するベースフィルム上に
少なくとも蛍光体層を有する転写材を用い、上部に立ち
上がりがなく下部に上部より幅の狭いファンネル接続部
が形成されている陰極線管のフェースプレート上に蛍光
体層を転写する方法において、必要とする面積よりも幅
方向に大きな蛍光体層を有するロール状の転写材を用
い、次いでこの転写材をファンネル接続部の幅にスリッ
トした後、ロール転写法にてフェースプレート上に蛍光
体層を転写し、次いで蛍光体層を焼成するように構成し
た。 図面を参照しながらこの発明をさらに詳しく説明する。 第１図は、この発明に用いる転写材の一実施例を示す断
面図である。第２図は、この発明に用いる転写材の他の
実施例を示す断面図である。第３図は転写工程を示す断
面図である。第４図は、フェースプレートを示す斜視図
である。第５図は、転写材がフェースプレート上に位置
決めされた状態図である。第６図は陰極線管を示す斜視
図である。１はベースフィルム、２は剥離層、４は導電
体層、５は蛍光体層、６は接着層、７は転写材、８はフ
ェースプレートをそれぞれ示す。 ベースフィルム１としては、ポリエチレンテレフタレー
トやポリプロピレン・ポリエチレン・ナイロン・セロハ
ンなどのプラスチックフィルム、あるいはこれらと紙と
の複合フィルムなど通常の転写材のベースフィルムとし
て用いられるものを使用する。ベースフィルム１に剥離
性を付与するためには、このベースフィルム１にシリコ
ンコートやワックスコートを施したり、剥離層２を設け
るとよい。剥離層２としては、熱可塑性樹脂や天然ゴム
・合成ゴムなどを用い、グラビア印刷法・スクリーン印
刷法・ロールコート法などの通常の印刷法などで形成さ
れる。 蛍光体層５としては、蛍光体にZnS:AgやSnS:Cu,Al、Y2O
2S:Euなど従来から陰極線管に使用されている蛍光体を
用い、熱可塑性樹脂などをバインダーとしてインキ化し
たものを使用する。蛍光体層５の形成方法としては、必
要とする膜厚および蛍光体の粒径を考慮すると、スクリ
ーン印刷法にて印刷するのが望ましい。蛍光体層５は、
平滑性に優れたベースフィルム１上または剥離層２上に
形成されるので、そのベースフィルム１側の面は平滑性
に優れたものである。また、陰極線管がカラー用の場合
は、蛍光体層５は赤・青・緑の３色の蛍光体を互いに接
触しないようにストライプ状またはドット状に規則正し
く配列して形成すればよい。 また、必要に応じて導電体層４を形成する。導電体層４
は、背面電極として、あるいは画像のコントラストを高
め緻密で均一な画面を得るために形成される。また、導
電膜がフェースプレート上に形成されることによって、
コンタクトダックを通じてアノードボタンと導通させる
ことも容易となる。導電体層４としては、カーボングラ
ファイトやNi・Cu・Al・Ag・Auなどの導電体を熱可塑性
樹脂などを用い、バインダーとしてインキ化した導電性
インキを使用するとよい。導電体層４は、フェースプレ
ート８のファンネル接続部より1mm以上狭くなるような
形状に形成する（第５図参照）。導電体層４の形成方法
としては、必要とする膜厚および導電体の粒径を考慮す
ると、スクリーン印刷法にて印刷するのが望ましい。陰
極線管は偏平タイプの背面観視型であるので、蛍光体層
５と接着層６の間に導電体層４は形成される（第１図参
照）。 接着層６は、陰極線管のフェースプレートに用いられる
ガラス材料に接着性のよいポリアミドなどの樹脂を用
い、感熱感圧型の接着層とするとよい。その形成方法
は、グラビア印刷法・スクリーン印刷法・ロールコート
法などの通常の印刷法を用いるとよい。 このような層構成の転写材７をフェースプレート８のフ
ァンネル接続部の幅にスリットする（第５図参照）。ス
リットにレザー刃を用いると、転写材７の切断面にかえ
りを発生したりして、箔こぼれや箔浮きの発生が生じる
ばかりでなく、刃が薄いためしなりを発生し、精度よく
スリットする事が難しく、スリット幅がそのまま画面サ
イズになる小型の陰極線管には望ましくない。したがっ
て、スリット精度がよく箔こぼれや箔浮きの生じない丸
刃にてスリットするのが望ましい。 以上述べたような層構成の転写材７を用い、陰極線管の
フェースプレート８上に蛍光膜と導電膜とを形成する。 まず、転写材７をフェースプレート８上に重ね合わせ、
円筒状の弾性ラバーをヒーターなどで加熱した状態で前
記転写材７の上を圧力をかけながらローリングさせて、
接着層６をフェースプレート８に融着させる。このとき
の温度は130〜230℃、圧力は３〜150kg／cm2が適当であ
る。このように、ロール転写法によって転写加工を行な
う際、円筒状の弾性ラバーは、加熱による熱膨張と転写
時の圧力による歪とにより、転写時には設定された寸法
よりも大きくなるので、フェースプレート８のファンネ
ル接続部の寸法よりも小さい目に設定しておく必要があ
る。 次に、ベースフィルム１を剥すと、転写材７はベースフ
ィルム１のみが剥離し、フェースプレート８上に、接着
層６・蛍光体層５などが転写される（第３図参照）。蛍
光体層５表面は、ベースフィルム１あるいは剥離層２に
より平滑性の優れたものとなる。 次いで、フェースプレート８を焼成し、接着層６や蛍光
体層５のバインダー分などの有機成分をすべて除去し、
蛍光体のみ、あるいは導電体層が形成されている場合は
蛍光体と導電体のみとし、蛍光膜、あるいは蛍光膜およ
び導電膜を完成させる。This invention solves the above problems and enables efficient production by applying the roll transfer method.
I configured it as follows: That is, the method for forming a fluorescent film of a cathode ray tube according to the present invention uses a transfer material having at least a phosphor layer on a base film having releasability, and a funnel connecting portion having a narrower width than the upper portion is formed on the lower portion without rising at the upper portion In a method of transferring a phosphor layer onto a face plate of a cathode ray tube, a roll-shaped transfer material having a phosphor layer larger in width direction than a required area is used, and then the transfer material is connected to a funnel connecting portion. After slitting to the width of, the phosphor layer was transferred onto the face plate by a roll transfer method, and then the phosphor layer was baked. The present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a transfer material used in the present invention. FIG. 2 is a sectional view showing another embodiment of the transfer material used in the present invention. FIG. 3 is a sectional view showing a transfer step. FIG. 4 is a perspective view showing a face plate. FIG. 5 is a state diagram in which the transfer material is positioned on the face plate. FIG. 6 is a perspective view showing a cathode ray tube. Reference numeral 1 is a base film, 2 is a release layer, 4 is a conductor layer, 5 is a phosphor layer, 6 is an adhesive layer, 7 is a transfer material, and 8 is a face plate. As the base film 1, a plastic film such as polyethylene terephthalate or polypropylene / polyethylene / nylon / cellophane, or a composite film of these and paper, which is used as a base film of a normal transfer material, is used. In order to impart releasability to the base film 1, the base film 1 may be coated with silicon or wax, or the release layer 2 may be provided. The release layer 2 is made of a thermoplastic resin, natural rubber, synthetic rubber, or the like, and is formed by an ordinary printing method such as a gravure printing method, a screen printing method, or a roll coating method. As the phosphor layer 5, ZnS: Ag, SnS: Cu, Al, Y 2 O is added to the phosphor.
2 S: Eu, which is a phosphor that has been conventionally used in cathode ray tubes, is used as an ink using a thermoplastic resin as a binder. As a method of forming the phosphor layer 5, it is desirable to print by the screen printing method in consideration of the required film thickness and the particle size of the phosphor. The phosphor layer 5 is
Since it is formed on the base film 1 or the release layer 2 having excellent smoothness, the surface on the side of the base film 1 has excellent smoothness. When the cathode ray tube is for color, the phosphor layer 5 may be formed by regularly arranging the phosphors of three colors of red, blue and green in stripes or dots so as not to contact each other. Further, the conductor layer 4 is formed as needed. Conductor layer 4
Is formed as a back electrode or for enhancing the contrast of an image and obtaining a dense and uniform screen. Further, by forming the conductive film on the face plate,
It also becomes easy to conduct with the anode button through the contact duck. As the conductor layer 4, it is preferable to use a conductive ink in which carbon graphite, a conductor such as Ni / Cu / Al / Ag / Au is made of a thermoplastic resin, and is made into an ink as a binder. The conductor layer 4 is formed in a shape that is narrower than the funnel connection portion of the face plate 8 by 1 mm or more (see FIG. 5). As a method of forming the conductor layer 4, it is desirable to print by the screen printing method in consideration of the required film thickness and the particle size of the conductor. Since the cathode ray tube is a flat type rear view type, the conductor layer 4 is formed between the phosphor layer 5 and the adhesive layer 6 (see FIG. 1). The adhesive layer 6 is preferably a thermosensitive pressure-sensitive adhesive layer made of a resin such as polyamide having good adhesiveness as a glass material used for the face plate of the cathode ray tube. As the forming method, a normal printing method such as a gravure printing method, a screen printing method and a roll coating method may be used. The transfer material 7 having such a layer structure is slit to the width of the funnel connection portion of the face plate 8 (see FIG. 5). If a leather blade is used for the slit, burr may occur on the cut surface of the transfer material 7, causing not only foil spillage and foil floating, but also the blade is thin and warps, resulting in accurate slitting. This is not desirable for small cathode ray tubes where the slit width is the same as the screen size. Therefore, it is desirable to perform slitting with a round blade that has good slitting accuracy and does not cause foil spillage or foil floating. Using the transfer material 7 having the layer structure as described above, the fluorescent film and the conductive film are formed on the face plate 8 of the cathode ray tube. First, superimpose the transfer material 7 on the face plate 8,
While the cylindrical elastic rubber is heated by a heater or the like, rolling is performed while applying pressure on the transfer material 7,
The adhesive layer 6 is fused to the face plate 8. At this time, a temperature of 130 to 230 ° C. and a pressure of 3 to 150 kg / cm 2 are suitable. In this way, when the transfer processing is performed by the roll transfer method, the cylindrical elastic rubber becomes larger than the set dimension at the time of transfer due to the thermal expansion due to heating and the distortion due to the pressure at the time of transfer. The size of the funnel connection must be smaller than the size of the funnel connection. Next, when the base film 1 is peeled off, only the base film 1 is peeled off from the transfer material 7, and the adhesive layer 6, the phosphor layer 5 and the like are transferred onto the face plate 8 (see FIG. 3). The surface of the phosphor layer 5 becomes excellent in smoothness due to the base film 1 or the release layer 2. Next, the face plate 8 is baked to remove all organic components such as the binder component of the adhesive layer 6 and the phosphor layer 5,
Only the phosphor or the conductor layer is formed when the conductor layer is formed, and the phosphor film or the phosphor film and the conductive film is completed.
フェースプレートは、2.7インチの背面観視型偏平CRT用
のものである（第４図参照）。 厚さ25μｍのポリエステルフィルム上に、下記の組成１
からなるインキを用いてグラビア印刷法にて膜厚１μｍ
の剥離層を設け、続いてその上に組成２からなるインキ
を用いてスクリーン印刷法にて膜厚30μｍの蛍光体層を
縦38mm×幅64mmのサイズで設けた。 ついで、その上に組成３からなるインキを用いてスクリ
ーン印刷法にて膜厚10μｍの導電体層を幅64mmで、ファ
ンネル接続部にあたるところはファンネル接続部の内寸
よりも狭いパターンで設けた。 さらに蛍光体層と導電体層の全面を覆うように組成４か
らなるインキを用いてスクリーン印刷法にて膜厚５μｍ
の接着層を設け、転写材を得た（第１図参照）。 組成１ （重量部） アクリル樹脂 10 トルエン 45 メチルエチルケトン 45 組成２ （重量部） アクリル樹脂 20 蛍光体粉末（Y2O2S:Eu） 20 イソホロン 10 シクロヘキサノン 50 組成３ （重量部） アクリル樹脂 20 導電体粉末（Ag） 25 イソホロン 10 シクロヘキサノン 45 組成４ （重量部） ポリアミド樹脂 30 エチルセロソルブ 30 シクロヘキサノン 40 このようにして得られた転写材を幅54mmになるように丸
刃にてスリットした。 次に、スリットされた転写材をフェースプレートに150
℃、5kg／cm2にてロール転写法により転写した。転写の
加熱ロールはフェースプレートのファンネル接続部が54
mmであるから、加熱時のロールの熱膨張や転写時のロー
ル歪を考慮にいれ、室温時で幅が53mmのものを使用し
た。このロールは、転写時に熱膨張や圧力により幅54mm
となり、フェースプレート上に必要な蛍光膜形状・面積
の転写層を形成することができた。 最後に、450℃にて30分間焼成することによりフェース
プレート上の有機成分を除去し、フェースプレート上に
蛍光膜と導電膜とを形成した。 続いてこのフェースプレートに電子銃や偏向ヨークが組
み込まれたファンネルとフロントパネルとを接合し、2.
7インチ陰極線管を得た（第６図参照）。The face plate is for a 2.7-inch rear-view flat CRT (see Fig. 4). The following composition 1 on a 25 μm thick polyester film
Film thickness of 1μm by gravure printing method using ink consisting of
Then, a phosphor layer having a thickness of 30 μm and a size of 38 mm length × 64 mm width was provided thereon by a screen printing method using an ink having the composition 2. Then, a conductive layer having a film thickness of 10 μm and a width of 64 mm was formed by a screen printing method using the ink of Composition 3 in a pattern narrower than the inner dimension of the funnel connection portion. Further, a film thickness of 5 μm was formed by a screen printing method using an ink of composition 4 so as to cover the entire surface of the phosphor layer and the conductor layer.
An adhesive layer was provided to obtain a transfer material (see FIG. 1). Composition 1 (parts by weight) Acrylic resin 10 Toluene 45 Methyl ethyl ketone 45 Composition 2 (parts by weight) Acrylic resin 20 Phosphor powder (Y 2 O 2 S: Eu) 20 Isophorone 10 Cyclohexanone 50 Composition 3 (parts by weight) Acrylic resin 20 Conductor Powder (Ag) 25 Isophorone 10 Cyclohexanone 45 Composition 4 (parts by weight) Polyamide resin 30 Ethyl cellosolve 30 Cyclohexanone 40 The transfer material thus obtained was slit with a round blade to a width of 54 mm. Next, transfer the slit transfer material to the face plate 150
Transfer was performed by a roll transfer method at 5 ° C. and 5 kg / cm 2 . The transfer heating roll has a face plate funnel connection of 54
Since it is mm, a width of 53 mm was used at room temperature in consideration of thermal expansion of the roll during heating and roll distortion during transfer. This roll has a width of 54 mm due to thermal expansion and pressure during transfer.
Thus, it was possible to form a transfer layer having a required fluorescent film shape and area on the face plate. Finally, the organic components on the face plate were removed by baking at 450 ° C. for 30 minutes to form a fluorescent film and a conductive film on the face plate. Next, join the front panel with the funnel with electron gun and deflection yoke built into this face plate, 2.
A 7-inch cathode ray tube was obtained (see FIG. 6).
この発明は、必要とする面積よりも幅方向に大きく蛍光
体層を有するロール状の転写材を形成し、次いでこの転
写材を必要な幅にスリットした後、ロール転写法にてフ
ェースプレート上に蛍光体層を転写し、次いで蛍光体層
を焼成するように構成したので、上部に立ち上がりがな
く下部に上部より幅の狭いファンネル接続部が形成され
ているフェースプレートであっても、ロール転写法によ
って蛍光膜を効率よく生産することができ、量産性に優
れたものである。また、転写材を陰極線管の上部と下部
とを結ぶ緩やかな面に沿って連続的に送りだしてフェー
スプレート上に転写を行うことで生産効率を上げること
ができる。This invention forms a roll-shaped transfer material having a phosphor layer larger in the width direction than the required area, then slits this transfer material to the required width, and then roll-transfers it onto a face plate. Since the phosphor layer is transferred and then the phosphor layer is fired, even if the face plate has no funnel connection portion at the upper portion and a narrower funnel connection portion at the lower portion, the roll transfer method is used. Thus, the fluorescent film can be efficiently produced, and the mass productivity is excellent. In addition, the transfer efficiency can be improved by continuously sending the transfer material along the gentle surface connecting the upper part and the lower part of the cathode ray tube and transferring the transfer material onto the face plate.
第１図はこの発明に用いる転写材の一実施例を示す断面
図である。第２図はこの発明に用いる転写材の他の実施
例を示す断面図である。第３図は転写工程を示す断面図
である。第４図はフェースプレートを示す斜視図であ
る。第５図は転写材がフェースプレート上に位置決めさ
れた状態図である。第６図は陰極線管を示す斜視図であ
る。 １……ベースフィルム、２……剥離層、４……導電体
層、５……蛍光体層、６……接着層、７……転写材、８
……フェースプレート。FIG. 1 is a sectional view showing an embodiment of a transfer material used in the present invention. FIG. 2 is a sectional view showing another embodiment of the transfer material used in the present invention. FIG. 3 is a sectional view showing a transfer step. FIG. 4 is a perspective view showing a face plate. FIG. 5 is a state diagram in which the transfer material is positioned on the face plate. FIG. 6 is a perspective view showing a cathode ray tube. 1 ... Base film, 2 ... Release layer, 4 ... Conductor layer, 5 ... Phosphor layer, 6 ... Adhesive layer, 7 ... Transfer material, 8
…… Face plate.
Claims (3)
少なくも蛍光体層（５）を有する転写材（７）を用い、
上部に立ち上がりがなく下部に上部より幅の狭いファン
ネル接続部が形成されている陰極線管のフェースプレー
ト（８）上に蛍光体層（５）を転写する方法において、
必要とする面積よりも幅方向に大きな蛍光体層（５）を
有するロール状の転写材を用い、次いでこの転写材
（７）をファンネル接続部の幅にスリットした後、ロー
ル転写法にてフェースプレート（８）上に蛍光体層
（５）を転写し、次いで蛍光体層を焼成することを特徴
とする陰極線管の蛍光膜形成方法。1. A transfer material (7) having at least a phosphor layer (5) on a peelable base film (1),
In a method of transferring a phosphor layer (5) onto a face plate (8) of a cathode ray tube having a funnel connection portion having a narrower width than the upper portion and having no rising on the upper portion,
A roll-shaped transfer material having a phosphor layer (5) larger than the required area in the width direction is used, and then the transfer material (7) is slit to the width of the funnel connection portion, and then a face is formed by a roll transfer method. A method for forming a fluorescent film for a cathode ray tube, comprising transferring the phosphor layer (5) onto a plate (8) and then firing the phosphor layer.
ィルム（１）上に、蛍光体層（５）・導電体層（４）・
接着層（６）が順次積層されたものである特許請求の範
囲第１項に記載の陰極線管の蛍光膜形成方法。2. A transfer material (7), a phosphor layer (5), a conductor layer (4), and a phosphor layer (5) on a releasable base film (1).
The method for forming a fluorescent film of a cathode ray tube according to claim 1, wherein the adhesive layers (6) are sequentially laminated.
ル接続部の端部より1mm以上内側に転写されるように形
成されたものである請求項２記載の陰極線管の蛍光膜形
成方法3. The method for forming a fluorescent film for a cathode ray tube according to claim 2, wherein the conductor layer is formed so as to be transferred inward by 1 mm or more from the end of the funnel connection portion of the face plate.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185182A JPH0664993B2 (en) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | Method for forming fluorescent film of cathode ray tube |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63185182A JPH0664993B2 (en) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | Method for forming fluorescent film of cathode ray tube |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0233825A JPH0233825A (en) | 1990-02-05 |
| JPH0664993B2 true JPH0664993B2 (en) | 1994-08-22 |
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ID=16166278
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP63185182A Expired - Fee Related JPH0664993B2 (en) | 1988-07-25 | 1988-07-25 | Method for forming fluorescent film of cathode ray tube |
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| JP (1) | JPH0664993B2 (en) |
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| JPH0451422A (en) * | 1990-06-18 | 1992-02-19 | Nissha Printing Co Ltd | Fluorescent-film forming transfer material and manufacture thereof, and fluorescent-film forming method using said transfer material |
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|---|---|---|---|---|
| JPS63102139A (en) * | 1986-10-17 | 1988-05-07 | Toshiba Corp | Manufacture of fluorescent screen of cathode-ray tube |
-
1988
- 1988-07-25 JP JP63185182A patent/JPH0664993B2/en not_active Expired - Fee Related
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