JPH0679809B2 - Manufacturing method of molding material for automobile interior substrate - Google Patents
Manufacturing method of molding material for automobile interior substrateInfo
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- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の内装材において使用される基材用
成形素材を製造するための方法に関するものである。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for producing a molding material for a base material used in an interior material of an automobile.
（従来の技術） 従来より、原料としては、主として木質パルプと麻、綿
等からなる主原料に、バインダー剤としてフェノール類
と熱可塑性物質（例えば、ポリエチレン）とからなるサ
イズ剤類を所定の割合で混合したものが使用されてい
る。(Prior Art) Conventionally, as a raw material, a main raw material mainly made of wood pulp, hemp, cotton and the like, and a sizing agent made of a phenol and a thermoplastic substance (for example, polyethylene) as a binder agent in a predetermined ratio It is used as a mixture.
まず、上記の原料は解繊工程を経る。ここで、繊維類の
解繊に加え、パルプ類、サイズ剤類との再混合を行なう
のである。次いで、マット抄造工程へ移送される。この
場合には、ブロアーによってエアー搬送される。そし
て、抄造工程において一定の目付け量を持ったフリース
状のマット素材とされる。First, the above raw material undergoes a defibration process. Here, in addition to the defibration of the fibers, the remixing with the pulp and the sizing agent is performed. Then, it is transferred to the mat papermaking process. In this case, air is conveyed by a blower. Then, in the papermaking process, a fleece-like mat material having a constant basis weight is obtained.
次に、マット素材は持運びの便宜のために、ベーキング
・プレス工程に移される。この工程では、マット素材を
加熱することで、内部の熱可塑性バインダーを軟化さ
せ、プレス圧締時に同バインダーによって他の原料を繋
ぎ止めてハンドリング性を有するマットとするのであ
る。The mat material is then transferred to a baking and pressing process for convenience of carrying. In this step, by heating the mat material, the thermoplastic binder inside is softened, and other raw materials are connected by the binder at the time of press-pressing to form a mat having handleability.
そうした後、適当寸法毎にカッティングされ（定尺カッ
ト工程）、成形用金型にて最終的に所望形状に仕上げら
れるのである。（成形工程）。After that, it is cut into appropriate dimensions (a standard-size cutting step) and finally finished into a desired shape with a molding die. (Molding process).
（発明が解決しようとする問題点） 以下に、上記の従来技術の問題点を列挙する。(Problems to be Solved by the Invention) The problems of the above-mentioned conventional techniques are listed below.
従来の場合、ハンドリング性を具備させるために、ベ
ーキングを行なっている。しかし、この工程は、本来、
成型用素材の製造には直接的に関与するものではない。
只単に次工程へ移し変えの際のマットの持運びの便宜の
ためだけに行なっているものである。したがって、素材
を製造するという観点からすれば、不要である。そし
て、こういった不要な工程を経ることは、ライン工程数
の増加とともに、製造コストのアップにもつながるもの
である。In the conventional case, baking is performed in order to provide handleability. However, this process is essentially
It is not directly involved in the production of molding material.
This is done only for the convenience of carrying the mat when it is transferred to the next process. Therefore, it is unnecessary from the viewpoint of manufacturing the material. Further, passing through such unnecessary steps leads to an increase in the number of line steps and an increase in manufacturing cost.
成形工程において、型クリアランスの小さな金型によ
る圧締がなされると、成形用素材は金型内部で凹凸形状
に従って剪断方向への作用、つまり引張りの力を強く受
ける。このため、素材自体もこの力の作用する方向に沿
ってずれを生じ、部分的に欠肉を生じてしまうことがあ
った。In the molding process, when the mold is pressed with a small mold clearance, the molding material is strongly subjected to an action in the shearing direction, that is, a pulling force according to the uneven shape inside the mold. For this reason, the material itself may be displaced along the direction in which this force acts, resulting in partial lack of thickness.
一方、特に深絞りが要求される場合には、成形工程を
複数段階に分けて行なうことがある。つまり、予備成形
を行なうわけである。この場合には基材厚さ（成形工程
を経た後の厚さ）の１〜３倍のクリアランスを持つ金型
が用いられる。これで、型内へのマット素材のすべり込
みを増加させ、先の引張りの力を低減させるというので
ある。加えて、予備成形の対象であるマット素材はベー
キング・プレス工程によって引張り強度が高められたも
のであるため（１〜5kg/50mm幅）、このようなものに対
する成形型のクリアランスを大きくとれば、型内への引
込み状況がきわめて良くなるため、欠肉の防止に効果が
ある、と考えられた。On the other hand, particularly when deep drawing is required, the molding process may be performed in multiple stages. That is, preforming is performed. In this case, a mold having a clearance 1 to 3 times the thickness of the base material (thickness after the molding process) is used. This increases the sliding of the mat material into the mold and reduces the pulling force. In addition, since the mat material that is the target of preforming has a higher tensile strength due to the baking and pressing process (1-5 kg / 50 mm width), if the clearance of the forming die for such a material is large, It was considered that the condition of pulling into the mold would be extremely good and that it would be effective in preventing wall thinning.
ところが、欠肉の防止には効果があるものの、素材の引
き込みがよすぎることが、逆に素材の局所的な集中を招
いていた。例えば、凸部の裾部分等、平面的なマット素
材を立体形状に成形するため、形状的に材料が集中しや
すく、素材の局所的な集中がより一層生じやすい。こう
いった箇所では表面に皺が寄って、高比重化、樹脂化と
いった物性の低下の問題を起すことはよく知られている
ところであり、比重、厚さの不均一により、高周波ウェ
ルダー適性（溶着の均一性）も悪化する問題を生じる。However, although it is effective in preventing the lack of meat, the material is pulled in too well, which in turn causes local concentration of the material. For example, since a flat mat material such as the hem of the convex portion is molded into a three-dimensional shape, the material is likely to concentrate in terms of shape, and the material is more likely to be locally concentrated. It is well known that wrinkles are generated on the surface at such places, causing problems of deterioration of physical properties such as high specific gravity and resinification. Due to uneven specific gravity and thickness, high frequency welder suitability (welding) Uniformity) also deteriorates.
本発明は、こういった問題点に鑑み、厚みや比重の均一
な自動車内装基材を得ることのできる成形素材の製造方
法を提供することを目的とする。In view of these problems, an object of the present invention is to provide a method for producing a molding material that can obtain an automobile interior base material having a uniform thickness and specific gravity.
（問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明は、次の手順によ
って基材を製造することとした。すなわち、パルプ類、
繊維類、サイズ剤等を配合して解繊原料とする工程と、 前記解繊原料を、空気を介在させて分散・積層させるこ
とにより互いに絡み合わせて抄造する工程と、 前記工程により得られた、前記解繊原料が空気のみが介
在されて緩く絡まってなるフリース状のマット素材を成
形しようとする自動車内装基材の厚みよりも大きな型ク
リアランスを有する成形型で予備成形する工程、 とからなり、 前記解繊原料に空気のみが介在されて絡まってなり、か
つ成形しようとする自動車内装基材に倣った形状を有す
る成形素材を得ることを特徴とする自動車内装基材用成
形素材の製造方法を創作した。(Means for Solving Problems) In order to achieve the above-mentioned object, the present invention is to produce a substrate by the following procedure. That is, pulps,
A step of blending fibers, a sizing agent and the like into a defibrating raw material; a step of intertwining the defibrating raw material with each other by dispersing and stacking the defibrating raw material to form paper; A step of preforming with a forming die having a die clearance larger than the thickness of the automobile interior base material to be formed into a fleece-like mat material in which the defibrating raw material is loosely entangled with only air intervening, A method for producing a molding material for an automobile interior base material, characterized in that the defibrating raw material is entangled with only air intervening, and a molding material having a shape similar to the automobile interior base material to be formed is obtained. Created.
（発明の作用効果） したがって、本発明は従来と異なり、フリース状態のま
ま予備プレスする点が特徴的である。つまり、ハンドリ
ングのためのベーキング工程を経ないことから、工程が
短縮される。加えて、型クリアランスの充分に大きな成
形型による予備成形である点により、型内部への引張り
の力も低減され、欠肉の発生が抑制される。また、フリ
ース状態であることから比重も低く、高比重化を抑制
し、物性の低下が解消される。さらに、ベーキングある
いはニードリングによって引張り強度が高くなっていた
従来の素材と異なり、フリース状態にあることから流動
性を有し、つまり皺が発生しにくく、このことから厚さ
の均一、比重の均一等が図れる。(Advantageous Effects of the Invention) Therefore, the present invention is different from the conventional one in that the preliminary pressing is performed in the fleece state. That is, since the baking process for handling is not performed, the process is shortened. In addition, since it is preformed by a forming die having a sufficiently large die clearance, the pulling force to the inside of the die is also reduced, and the occurrence of wall thickness is suppressed. Further, since it is in a fleece state, it has a low specific gravity, which suppresses an increase in specific gravity and eliminates the deterioration of physical properties. Furthermore, unlike conventional materials, which had a high tensile strength due to baking or needling, they have fluidity because they are in a fleece state, that is, wrinkles do not easily occur, which results in uniform thickness and uniform specific gravity. Etc. can be achieved.
（実施例） 以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。(Examples) Hereinafter, examples in which the present invention is embodied will be described in detail with reference to the drawings.
原料 本例で使用される原料は、表１のような成分が配合され
ている。Raw Materials The raw materials used in this example are blended with components as shown in Table 1.
表１に示すように、従来の原料は主としてハードボー
ド，インシュレーションボードに利用されている木質パ
ルプと麻、綿、化繊類からなる主原料に、バインダー剤
としてフェノール類と熱可塑性物質（例えば、ポリエチ
レン、ポリプロピレン）とからなるサイズ剤類を所定の
割合で混合した原料が使用される。 As shown in Table 1, conventional raw materials are mainly used for hardboards and insulation boards. The main raw materials are wood pulp and hemp, cotton, and synthetic fibers. Phenols and thermoplastics as binders (for example, A raw material is used in which sizing agents composed of polyethylene and polypropylene) are mixed at a predetermined ratio.
成形用素材の製造工程 まず、上記の原料は解繊機１へと供給され、従来と同様
にして解繊および混合がなされる。そして、ブロアー２
にてエアー搬送され、次のマット抄造工程へ移送され
る。Manufacturing Process of Molding Material First, the above-mentioned raw material is supplied to the defibrating machine 1 and defibrated and mixed in the same manner as in the past. And blower 2
It is transported by air and transferred to the next mat papermaking process.
ブロアー２にて搬送されてくる原料Ｍは、まずホッパ３
内に投入され、下方のタンク４に落下する。次いで、原
料Ｍは一対のコンベヤよりなる定量供給機５にて左右に
ほぼ均等に振り分けられ、回転可能な抄造機６によって
搬送用コンベヤ7,8へ吹付けられる。このことによっ
て、ほぼ一定の目付け量を持ったフリース状のマットFM
が得られる。このようにして、左右の両コンベヤ7,8に
よって抄造がなされるが、第２図の左側では重ね合せ用
コンベヤ９によってマットFMが反転した状態で搬送さ
れ、再び図示右側で他のコンベヤ８によって搬送されて
くるマットFMと重ね合せられ、フリース状のマット素材
MSとなる。The raw material M conveyed by the blower 2 is first in the hopper 3.
It is thrown into the inside and falls into the tank 4 below. Next, the raw material M is substantially evenly distributed to the left and right by the constant quantity feeder 5 composed of a pair of conveyors, and is sprayed onto the conveyors 7, 8 by the rotatable paper making machine 6. As a result, a fleece-shaped mat FM with an almost constant basis weight
Is obtained. In this way, the papermaking is performed by both the left and right conveyors 7, 8, but on the left side of FIG. 2, the mat FM is conveyed by the superposing conveyor 9 in the inverted state, and again by the other conveyor 8 on the right side of the drawing. Fleece-shaped mat material that is overlaid with the conveyed mat FM
Become MS.
従来では、この工程の後、ハンドリング特性を付与する
ために、ベーキング又はニードリングの工程を経ていた
が、本例ではこれを経ることなく、成形ラインに載せて
直ちに予備プレス工程へ移される。つまり、フリース状
態のまま予備成形するわけである（第３図から第５図参
照）。Conventionally, after this step, a baking or needling step was performed in order to impart handling characteristics. However, in this example, the baking step or the needling step is not performed, and the step is immediately placed on the molding line and transferred to the preliminary pressing step. That is, preforming is performed in the fleece state (see FIGS. 3 to 5).
ここで使用される金型11,12は、型クリアランスが基材
Ｋ厚さの２〜６倍（５〜15mm）に設定されたものが使用
されている。成形に際しては、所定の条件下（型温40〜
200℃、圧締圧力５〜10kg/cm2、圧締時間５〜30sec）で
なされる。The molds 11 and 12 used here have a mold clearance set to 2 to 6 times (5 to 15 mm) the thickness of the base material K. When molding, under specified conditions (mold temperature 40 ~
The temperature is 200 ° C, the pressing pressure is 5 to 10 kg / cm 2 , and the pressing time is 5 to 30 seconds).
このように、型クリアランスを大きく設定しているた
め、型内部での引張り力も低減され、したがって欠肉の
発生が防止される。また、マット素材MSはフリース状態
にあることから、引張り強度が低く（0.05〜0.1kg/50mm
幅）、型11,12の圧締に伴う素材の引込みは従来に比し
て著しく緩和される。したがって、材料の集中化が解消
され、加えてマット素材MSが低比重（0.005〜0.05）で
あることから、圧締後の高比重化の防止にも効果があ
る。また、圧締に伴って素材MSに皺が寄るようなことが
あっても、素材MSは結合力が低く、流動性があるために
皺伸し効果も発揮され、このことによって圧締後の素材
厚さ、その他物性が均一なものとなる。こうして得られ
た予備成形マットYMの物性は、目付け量１〜3kg/m2、引
張り強度１〜5kg/50mm幅であった。In this way, since the mold clearance is set to be large, the tensile force inside the mold is also reduced, thus preventing the occurrence of wall thickness. Also, since the mat material MS is in a fleece state, its tensile strength is low (0.05-0.1kg / 50mm
Width), the drawing of the material due to the pressing of the molds 11 and 12 is remarkably eased as compared with the conventional one. Therefore, the concentration of materials is eliminated, and in addition, since the mat material MS has a low specific gravity (0.005 to 0.05), it is also effective in preventing an increase in specific gravity after clamping. In addition, even if the material MS may be wrinkled due to the pressing, the binding force of the material MS is low and the material MS has a fluidity, so that the wrinkling effect is exerted. Uniform material thickness and other physical properties. The physical properties of the preformed mat YM thus obtained were a basis weight of 1 to 3 kg / m 2 and a tensile strength of 1 to 5 kg / 50 mm width.
このように得られた物性は、この予備成形マットYMに良
好なハンドリング性を付与するに十分なものであり、そ
の後の成形工程までの取扱いを容易にすることができ
た。すなわち、素材の引っ張り強度としては、従来のベ
ーキング・プレス工程を経て得られたベーキングされた
マット素材とほぼ同様のものである。この予備成形マッ
トYMは、次の本成形工程へ移される（第６図から第８図
参照）。The physical properties thus obtained were sufficient to impart good handling properties to this preformed mat YM, and could be easily handled until the subsequent molding step. That is, the tensile strength of the material is almost the same as that of the baked mat material obtained through the conventional baking and pressing process. This preforming mat YM is transferred to the next main forming step (see FIGS. 6 to 8).
ここで使用される金型13,14は、基材Ｋに対応して形成
されたものであり、成形面の周縁には基材Ｋの不要部分
を切り落すための縁切り刃15が設けられている。なお、
この縁切り刃15については予備成形の金型11,12に設
け、予備成形の段階で予めトリミングしておくようにし
てもよい。The molds 13 and 14 used here are formed corresponding to the base material K, and an edge cutting blade 15 for cutting off unnecessary portions of the base material K is provided on the periphery of the molding surface. There is. In addition,
The edge cutting blade 15 may be provided in the preforming molds 11 and 12 and trimmed in advance at the preforming stage.
さて、本成形においては、型温180〜230℃、圧締圧力10
〜30kg/cm2、圧締時間15〜40secの条件下で行なわれ、
最終的に所望とする基材Ｋが取出される。そして、こう
して取出された基材Ｋは厚さ、比重共にほぼ均一なもの
となり、強度および高周波ウェルダー適性（溶着の均一
性）に優れる。By the way, in this molding, the mold temperature is 180-230 ℃, and the clamping pressure is 10
〜30kg / cm 2 、 Clamping time 15〜40sec.
Finally, the desired base material K is taken out. The base material K thus taken out has a substantially uniform thickness and specific gravity, and is excellent in strength and suitability for high-frequency welding (uniformity of welding).
なお、取出された基材Ｋは物性は、目付け量１〜3kg/
m2、比重0.7〜1.0、曲げ強度300〜600kg/m2であった。The physical properties of the taken-out base material K are 1 to 3 kg / unit weight.
m 2, specific gravity 0.7 to 1.0, were bending strength 300~600kg / m 2.
第１図から第８図は本発明方法に係る工程の概略を示し
ており、第１図は解繊工程を示す断面図、第２図は抄造
工程を示す断面図、第３図から第５図はそれぞれ予備成
形工程を示す断面図、第６図から第８図はそれぞれ本成
形工程を示す断面図である。 Ｍ……原料、 MS……マット素材 11,12……予備成形用金型1 to 8 show the outline of the steps according to the method of the present invention. FIG. 1 is a sectional view showing a defibration step, FIG. 2 is a sectional view showing a papermaking step, and FIGS. 3 to 5 are shown. The drawings are sectional views showing the preforming step, and FIGS. 6 to 8 are sectional views showing the main forming step. M ... Raw material, MS ... Mat material 11,12 ... Preforming die
Claims (1)
解繊原料とする工程と、 前記解繊原料を、空気を介在させて分散・積層させるこ
とにより互いに絡み合わせて抄造する工程と、 前記工程により得られた、前記解繊原料が空気のみが介
在されて緩く絡まってなるフリース状のマット素材を成
形しようとする自動車内装基材の厚みよりも大きな型ク
リアランスを有する成形型で予備成形する工程、 とからなり、 前記解繊原料に空気のみが介在されて絡まってなり、か
つ成形しようとする自動車内装基材に倣った形状を有す
る成形素材を得ることを特徴とする自動車内装基材用成
形素材の製造方法。1. A step of blending pulps, fibers, a sizing agent and the like into a defibrating raw material, and a step of intertwining the defibrating raw material by dispersing and stacking the defibrating raw material through air to form a paper. And a mold having a mold clearance larger than the thickness of the automobile interior base material, which is obtained by the step, and is to be formed into a fleece-shaped mat material in which the defibrating material is loosely entangled with only air intervening. A step of preforming, wherein a molding material is obtained in which the defibrated material is entangled with only air intervening and has a shape similar to that of the automobile interior base material to be molded. A method for manufacturing a molding material for a substrate.
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Families Citing this family (1)
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| JPS59204531A (en) * | 1983-05-09 | 1984-11-19 | Daiken Trade & Ind Co Ltd | Preparation of three-dimensional molded article |
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1986
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