JPH0684243B2 - 無機複合粉体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、無機複合粉体の製造方法に関する。詳しく
は、無機粉体を該無機粉体と組成の異なる無機物で被覆
した様な無機複合粉体の製造方法に関する。

（従来の技術及び発明が解決しようとする問題点） 無機粉体を該無機粉体と異なる組成の無機物で被覆した
無機複合粉体は、核となる無機粉体及び被覆層となる無
機物の双方の特性を合わせ持つ事が可能で、その特性を
利用して広範な応用分野が期待される。

例えば、特開昭61−266456でのシリカで被覆したアルミ
ナ、また特開昭59−25901でのPb0で被覆したPLZT（ジル
コンチタン酸鉛にランタンが固溶した化合物）の様に、
電子材料分野への応用も盛んである。また、該無機複合
粉体を歯科材料分野へ応用する事も可能であり、その一
例として歯科用グラスアイオノマーセメントの粉成分へ
の応用も考えられる。

グラスアイオノマーセメントは、イオン交換性のアルミ
ノシリケートガラス粉体とアクリル酸系の高分子電解質
水溶液とを混練して硬化せしめるという酸−塩基反応を
基本とするセメントであり、例えば、う蝕等によって損
なわれた歯の欠損部に歯質の代替として充填される。こ
の場合、歯科の臨床においては歯に充填されたセメント
の位置や深さを確認するためにＸ線撮影がしばしば行わ
れるが、この時セメントのＸ線造影性が高い程確認が容
易となる。そこで、例えばジルコニア等Ｘ線造影性の高
い無機物にイオン交換性を有するアルミノシリケートガ
ラスを被覆して複合粉体とする事により、従来のアルミ
ノシリケートガラスでは実現出来なかった様な高いＸ線
造影性を有するグラスアイオノマーセメントを得る事が
出来る。

以上の様に無機複合粉体には様々な用途が考えられる
が、上述の歯科用グラスアイオノマーセメントに用いる
無機複合粉体を例にとれば、 １、被覆層の組成はアルミノシリケートガラスという多
成分系である事 ２、被覆層の厚さは高分子電解質との反応に十分なイオ
ンを供給出来るだけの厚さを有する事 ３、核となる無機粉体粒子各々が分散した状態で被覆さ
れる事 ４、該粒子表面に被覆層が均一に形成される事が重要な
要件である。上記１、２の要件はグラスアイオノマーセ
メントの硬化のために必要である。また３の要件は、無
機粉体粒子が凝集した状態で被覆されると不要に大きな
無機複合粉体が生成し高分子電解質溶液との混練時に操
作性が低下するので、その防止に必要であり、４の要件
は、高分子電解質との反応を粉体表面で均一に起こし、
グラスアイオノマーセメント硬化体の強度を高く保持す
るために必要である。

以上のような事情により、被覆層の組成及び厚さを任意
に調節する事が出来、かつ無機粉体が分散した状態でそ
の表面に均一な被覆層を形成出来るような無機複合粉体
の製造方法が要求されている。

従来、無機複合粉体の製造方法については幾つかの報告
があるが、それらはおおむね以下の三種類に大別され
る。

１ 被覆層の原料が気相を経由する方法 ２ 被覆層の原料が液相を経由する方法 ３ 被覆層の原料が特殊な粉体である方法 まず、１の方法については、真空蒸着、金属塩化物の熱
分解析出等による方法が挙げられるが、これらの方法は
いずれも被覆層の原料成分が限定され、アルミノシリケ
ートガラスの様に多成分の被覆層を形成する事が困難で
ある。

つぎに、２の方法としては、金属アルコキサイドの溶液
に核となる無機粉体を懸濁させ、これに水を加えて加水
分解した後、その粉体を仮焼する方法が知られている
が、この方法によって得られる無機複合粉体の被覆層は
極めて薄く、もし厚い被覆層が要求される場合には操作
を何回も繰り返す必要があった。

また、３の方法として、61−91066号に特殊なゲル状水
酸化物を窒化珪素に付着させた後、仮焼する方法が示さ
れているが、かかる方法は該ゲル状水酸化物に基づく付
着力を利用するものであり、被覆層の原料が特定のゲル
状水酸化物に限定されると言う欠点がある。

以上のように、被覆層の組成を任意に選択する事が出
来、且つ比較的厚い被覆層の形成が可能で、さらには核
となる無機粉体が分散した状態でその表面に均一な被覆
層を形成出来るような無機複合粉体の製造に関する技術
は未だ開発されておらず、現在の重要な技術課題となっ
ている。

（問題点を解決するための手段） 本発明者らは、上記技術課題を克服すべく鋭意研究の結
果、無機粉体とそれよりも粒子径の小さな無機微粉体
を、特定の性質を有し且つ特定の量の液状結合剤の存在
下で混合しその後加熱する事により、かかる目的を達成
し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、 （１） 粒子径１μｍ以上の無機粉体100重量部 （２） 融点が該無機粉体の融点より200℃高い温度以
下で、粒子径が該無機粉体に対して0.2以下であり、か
つ該無機粉体と異なる組成の無機微粉体１〜100重量部 及び （３） 上記無機微粉体に対して親和性を有し、且つ粘
度が20ボイズ以下の液状結合剤を下記式で表される量
（Ｘ） ２×10^-3GM≦Ｘ≦1.2×10^-2GM （但し、X:液状結合剤の量（重量部） G:上記無機微粉体の吸油量（％） M:上記無機微粉体の量（重量部）） で混合して複合粉体を得、次いで該複合粉体の粒子表面
を溶融する事を特徴とする無機複合粉体の製造方法に関
する。

本発明で使用する前記（１）の無機粉体（以下、粉体
（Ａ）と称する）は無機複合粉体の核となるものであ
り、目的とする複合粉体の機能に応じて公知の無機粉体
が適宜使用される。一般に好適なものを例示すれば、無
機酸化物、無機炭化物、無機窒化物等の粉体を挙げる事
が出来、特に無機酸化物粉体は後述する溶融において安
定であるため好適に使用される。該無機酸化物粉体とし
ては、金属酸化物又はそれらの固溶体、複合酸化物、珪
酸塩化合物、リン酸塩化合物、ガラス等を挙げる事が出
来るが、それらを具体的に例示すれば、酸化マグネシウ
ム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウ
ム、酸化スカンジウム、酸化イットリウム、酸化ランタ
ン、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化バナジウム、
酸化タンタル、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化マン
ガン、酸化鉄、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化銅、
酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ガリウム、酸化イン
ジウム、二酸化珪素、酸化ゲルマニウム、酸化錫等の酸
化物又はそれらの固溶体、イルメナイト、スピネル、ガ
ーネット、ペロブスカイト等の複合酸化物、ムライト、
コーディエライト、フォルステライト、ジルコン、ユー
クリプタイト、スポジュメン、オリビン等の珪酸塩化合
物、アパタイト等のリン酸化合物、アルミノシリケート
ガラス、ボロシリケートガラス、ゲルマネートガラス、
結晶化ガラス等のガラス等がある。

上記粉体（Ａ）としては、被覆された状態で機能を発揮
するものを用いる事が好ましく、それらの機能として磁
性、Ｘ線造影性、軽量性等を挙げる事が出来る。

また本発明において、粉体（Ａ）の粒子径は１μｍ以上
でなければならない。即ち、粒子径が上記の値より小さ
いと、混合中に粉体（Ａ）が凝集しやすくなり、粉体
（Ａ）の個々の表面に無機微粉体が均一に付着する事が
困難になる。一般には１〜100μｍ、好ましくは１〜50
μｍが好適である。

さらに、粉体（Ａ）は、後述する液状結合剤との混合方
法にもよるが、一般に液状結合剤を吸収しにくいもの、
即ち、吸油量の小さいものを使用する事が好ましい。こ
の理由は粉体（Ａ）が後記する無機微粉体と同時に液状
結合剤と混合すると該液状結合剤が粉体（Ａ）に吸収さ
れ、粉体（Ａ）の表面に無機微粉体が付着した複合粉体
の粒子表面を溶融する際に液状結合剤が内部に残留した
り、充分付着ができない恐れがある為である。粉体
（Ａ）の好ましい吸油量は50％以下である。

本発明に使用する前記（２）の無機微粉体（以下、粉体
（Ｂ）と称する）は粉体（Ａ）の表面に均一な溶融層を
形成するものであり、粉体（Ｂ）は粉体（Ａ）と異なる
組成でなければならない。ここで言う異なる組成とは、
成分の一部または全部が異なる場合、及び成分は同じで
各成分の割合が異なる場合を含む。

また、粉体（Ｂ）の融点（なお、粉体（Ｂ）がガラスの
場合には流動温度）は該無機粉体の融点より200℃高い
温度以下でなければならず、より好ましくは粉体（Ａ）
の融点（なお、粉体（Ａ）がガラスの場合には流動温
度）以下である。即ち、粉体（Ｂ）の融点が上記範囲よ
り高いと、粉体（Ｂ）が溶融する時に内部の粉体（Ａ）
も溶融してしまうため、被覆層となる粉体（Ｂ）が核と
なる粉体（Ａ）と相溶してその性状が変化する恐れがあ
るためである。

また粉体（Ｂ）の粒子径は、粉体（Ａ）に対して0.2以
下であり、好ましくは0.1以下である。粉体（Ｂ）の粒
子径が上記範囲より大きいと、粉体（Ａ）の表面に粉体
（Ｂ）が均一に付着する事が困難となり目的とする複合
粉体を得ることが難しくなる。

粉体（Ｂ）としては、上記した要件を満たす物であれば
その材質は特に限定されず、目的に応じて公知の材質が
適宜使用される。一般に好適に使用される材質を例示す
れば無機酸化物、無機炭化物、無機窒化物等の微粉体を
挙げる事が出来、特に無機酸化物微粉体が好適である。
該無機酸化物微粉体としては、金属酸化物またはそれら
の固溶体、複合酸化物、珪酸塩、リン酸塩およびガラス
等を挙げる事が出来るが、それらを具体的に例示すれ
ば、酸化ガリウム、酸化クロム、二酸化珪素、酸化錫、
酸化タリウム、酸化タングステン、酸化タンタル、酸化
チタン、酸化鉄、酸化銅、酸化鉛、酸化ビスマス、酸化
マンガン、酸化モリブデン等の酸化物又はそれらの固溶
体、イルメナイト、スピネル、ガーネット、ペロブスカ
イト等の複合酸化物、ムライト、コーディエライト、フ
ォルステライト、ジルコン、ユークリプタイト、スポジ
ュメン、オリビン等の珪酸塩化合物、アパタイト等のリ
ン酸塩化合物、およびアルミノシリケートガラス、ボロ
シリケートガラス、ゲルマネートガラス、結晶化ガラス
等のガラス等がある。特に、本発明の複合粉体を歯科用
グラスアイオノマーセメントに用いる場合にはアルミノ
シリケートガラスが好適に使用される。

さらに、加熱により上記組成となるような物質を用いる
事も可能であり、それらを例示すれば、金属の炭酸塩、
水酸化物、含水酸化物等がある。また、以上に述べた粉
体（Ｂ）の二種またはそれ以上を組合せて用いる事も可
能である。

また上記粉体（Ｂ）を機能性材料と考えれば、それらの
機能として耐酸性、耐アルカリ性、耐酸化性、耐摩耗
性、絶縁性、導電性、半導性、熱伝導性、イオン交換性
等を挙げる事が出来る。

本発明において、粉体（Ｂ）の添加量は粉体（Ａ）100
重量部に対して１〜100重量部であり、好ましくは１〜5
0重量部である。添加量が上記範囲より大きいと、粉体
（Ａ）の表面に粉体（Ｂ）が付着し切れず粉体（Ｂ）の
みの凝集体が発生し易くなり、また粉体（Ｂ）の添加量
が上記範囲より小さいと粉体（Ａ）表面への均一な付着
が困難となる。

本発明に使用する前記（３）の液状結合剤は粉体（Ａ）
表面に粉体（Ｂ）を付着させるためのものである。その
ため、該液状結合剤は粉体（Ａ）及び粉体（Ｂ）に対し
て親和性を有する事、一般には親水性を有する事が必要
である。上記親水性を有する液状結合剤としては親水基
を有するものが一般に使用される。該親水基として好適
に使用されるものを例示すれば、水酸基、エーテル基、
カルボニル基、カルボキシル基、エステル基、アミノ
基、アミド基等がある。該液状結合剤が粉体（Ａ）およ
び粉体（Ｂ）に対して親和性を有しないと、結合剤の粉
体に対する濡れが悪いため粉体（Ａ）の表面に粉体
（Ｂ）が付着しにくくなる。

また、上記液状結合剤の粘度は20ボイズ以下、好ましく
は10ボイズ以下である事が必要である。即ち、該液状結
合剤の粘度が上記範囲より大きいと、粉体（Ａ）と粉体
（Ｂ）との混合時に分散が不良となり粉体（Ｂ）が粉体
（Ａ）表面に付着しにくくなる。

本発明において、好適に使用される液状結合剤を具体的
に例示すれば、メタノール、エタノール、プロパノー
ル、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、
ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリ
セリン等のアルコール類、ジオキサン、テトラヒドロフ
ラン、テトラヒドロピラン等のエーテル類、アセトン、
アセトニルアセトン、メチルエチルケトンなどのケトン
類、ギ酸、酢酸、プロピオン酸等の有機酸、ホルムアミ
ド、ジメチルホルムアミド等のアミド類、さらには水等
が挙げられる。

また、該液状結合剤は下記式によって示される量（Ｘ）
で使用される。

２×10^-3GM≦Ｘ≦1.2×10^-2GM （但し、X:液状結合剤の量（重量部） G:上記無機微粉体の吸油量（％） M:上記無機微粉体の量（重量部）） 更に、上記液状結合剤のより好ましい量（Ｘ）は ３×10^-3GM≦Ｘ≦1.0×10^-2GM の範囲である。液状結合剤の量が上記範囲を超えると、
粉体（Ｂ）が液状結合剤中に分散した状態となり粉体
（Ａ）表面に付着しにくくなり、また、液状結合剤の添
加量が上記範囲より小さいと、粉体（Ｂ）の粉体（Ａ）
への付着力が低下するため、いずれの場合も均一な被覆
層を形成できないばかりでなく、粉体（Ｂ）の配合量に
応じた厚さの被覆層を形成することが困難となる。

さらに、該液状結合剤としては、粉体（Ａ）の粒子表面
に存在する粉体（Ｂ）が溶融する時に完全に分解または
揮散するものを選択する事が好ましい。そのため、前記
した液状結合剤が有機物である場合、その炭素数が10以
下、より好ましくは６以下のものが好適に使用される。

本発明における、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）および液状結
合剤の混合方法は特に限定されず、通常の工業的な手段
を用いる事が出来る。それらを例示すれば、ボールミ
ル、振動ボールミル、ヘンシェルミキサー、ライカイ機
等を挙げる事が出来る。

この場合、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）および液状結合剤の
混合順序は特に限定されないが、粉体（Ａ）の吸油量が
大きい場合には、粉体（Ｂ）および液状結合剤を予め混
合した後に粉体（Ａ）と混合する事が好ましい。

本発明において、粉体（Ａ）、粉体（Ｂ）および液状結
合剤を混合してなる複合粉体の粒子表面を溶融する方法
は特に限定されず、公知の加熱方法が用いられ得る。一
般に好適な加熱手段を例示すれば、火炎、電気抵抗発熱
体、高周波等がある。中でも、上記複合粉体を気相中に
分散させた状態で火炎等に接触させて加熱するという方
法は、無機粉体の表面に極めて均一な溶融層を形成する
ことが出来るため、好適に使用される。

また、該加熱に要する温度は粉体（Ｂ）が溶融層を形成
する温度以上である事が必要である。また、該加熱に要
する時間は加熱温度と関係して適宜決定すれば良い。

（効果） 本発明の方法によれば、複合粉体の被覆層の組成を変え
ることができ、且つ、比較的厚い被覆層の形成も可能
で、しかも核となる無機粉体が分散した状態でその表面
に均一な被覆層を形成する事が可能である。従って、本
発明の方法によれば、核となる粉体とその表面の被覆層
との両者の機能を有する多種類の複合粉体を製造する事
が出来る。例えば、Ｘ線造影性の高い粉体をアルミノシ
リケートガラスで被覆する事によってＸ線造影性の高い
グラスアイオノマーセメント用複合粉体を得る事が出来
る。また磁性、Ｘ線造影性等を有する物質を核とし、そ
の表面に耐酸性、耐アルカリ性、耐酸化性、耐摩耗性、
絶縁性、導電性、半導性、熱伝導性等の高い物質を被覆
した複合粉体を製造する事も可能である。

（実施例） 以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発
明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例１ 0.01規定の塩酸24mlとエタノール320mlの混合溶液にテ
トラエチルシリケート（日本コルコート社製）333gを加
えて、80℃で２時間還流した。該溶液にアルミニウムト
リーsec−ブトキシド（東京化成社製）55gと、リン酸ト
リエチル（和光純薬社製）58gを加えてさらに１時間還
流した。この溶液をＡ液とする。粒状金属カルシウム
（和光純薬社製）19.2gをエタノール4lに加えて60℃で
２時間還流すると、カルシウムはエタノールと反応しカ
ルシウムエトキシドを生成しエタノールに溶解した。こ
の反応溶液をＢ液とする。Ｂ液にＡ液を加えた後、80℃
で１時間還流し、この液を室温迄冷却した。

このようにして得られた液を、アンモニア水（和光純薬
社製）1.7l、イオン交換水6.7l、水酸化ナトリウム（和
光純薬社製）16gの混合溶液に徐々に滴下した。

生成したゲル状微粉体を濾過により回収後、100℃で12
時間乾燥する事によりナトリウム−カルシウム−アルミ
ニウム−珪素の含水酸化物よりなる無機微粉体を得た。
走査型電子顕微鏡（日本電子社製）により該無機微粉体
を観察すると、粒子径はほぼ0.2μｍから0.3μｍの間で
あった。該無機微粉体を800℃で加熱し、白色の粉体を
得た。以下、この粉体を無機微粉体（Ｍ）と称する。こ
の無機微粉体（Ｍ）の平均粒子径は0.24μｍ、吸油量は
180％であった。なお、吸油量の測定は、JIS−K5101記
載の方法に従って測定した。即ち、無機微粉体（Ｍ）1.
0gをガラス板上に採り、煮アマニ油（昭和ワニス社製）
をビュレットから少量ずつ資料の中央に滴下し、その都
度全体をへらで、充分に練り合わせた。滴下及び練り合
わせの操作を繰り返し、全体が初めて硬いパテ状の一つ
の塊となり、鋼べらでらせん形に巻き超こされる程度に
なった時を終点とし、それまでに使用した煮アマニ油の
量を求め、次式によって吸油量（％）Ｇを算出した。

（但し、H:煮アマニ油の量（ml） S:資料の量（ｇ）） 上記無機微粉体（Ｍ）15g、球状ジルコニア（平均粒子
径10μｍ、吸油量28％、第一希元素社製）150gおよびホ
ルムアミド（粘度0.04ボイズ）15gをボールミルにて６
時間混合し、球状ジルコニアの表面に上記無機微粉体が
付着した複合粉体を得た。

次いで、該複合粉体を多重管式バーナーを用いて、毎分
25gの速度で水素（2.3Nm/hr）、並びに酸素（0.75Nm/h
r）で形成された火炎中に供給した。続いて粉体はサイ
クロンに至るまでに冷却されサイクロンで回収された。
以上の様にしてアルミノシリケートガラスにより被覆さ
れたジルコニア粉体（No.1）を得た。該ジルコニア粉体
の粒子構造を示す電子顕微鏡写真を第１図に示す。

すなわち第１図は、複合粉体とモノマー（２、２−ビス
｛４（２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロポキ
シ）フェニル｝プロパン）59.5重量％、トリエチレング
リコールジメタクリレート40重量％、Ｎ、Ｎ−アゾビス
イソブチロニトリル0.5重量％）とを乳鉢で混練したも
のを、窒素ガスで圧力5kg/cm²に加圧した重合器に入
れ、95℃で１時間加熱し、得られた硬化体の表面を研磨
して鏡面仕上げし複合粒子の断面分析用試料を作製し、
複合粉体粒子の断面に存在するアルミニウムを、Ｘ線マ
イクロアナライザー（日本電子製、JXA−8600M）を用い
たビームスキャンマッピング法で分析した結果を示すも
のである。この写真により、得られた無機複合粉体粒子
表面はアルミノシリケートガラスで均一に被覆されてい
ることが判る。かかる被覆層の厚さは平均0.7μｍであ
った。

さらに、上記と同様の方法を用い、上記無機微粉体の仕
込量を変化させる事により、異なった厚さのアルミノシ
リケートガラスによって被覆されたジルコニア粉体（N
o.2〜No.4）を得た。製造条件及び得られた被覆層の厚
さを表１に示す。

実施例２ 超微粒子シリカ（平均粒子径0.015μｍ、徳山曹達社
製）12g、炭酸カルシウム（平均粒子径0.15μｍ、白石
工業社製）13gおよび水酸化アルミニウム（平均粒子径
0.6μｍ、昭和軽金属社製）22gを乳鉢にて混合した。該
混合微粉体の吸油を実施例１と同様の方法によって測定
したところ110％であった。

上記混合微粉体40g、メタクリ酸ナトリウム（和光純薬
社製）5gをイオン交換水16gに溶解した水溶液（粘度0.0
2ボイズ）、および球状シリカ（平均粒子径８μｍ、吸
油量25％、徳山曹達社製）160gをライカイ機にて３時間
混合し、球状シリカ表面に無機微粉体が付着した複合粉
体を得た。

次いで、該複合粉体を電気炉に投入し、950℃で１時間
加熱した。以上の様にしてアルミノシリケートガラスに
より均一に被覆されたシリカ粉体である無機複合粉体を
得た。被覆層の厚さは平均0.6μｍであった。

実施例３ 超微粒子シリカ（平均粒子径0.015μｍ、徳山曹達社
製）20g、アルミナ（平均粒子径10μｍ、吸油量15％、
マイクロン社製）180gとグリセリン（粘度0.15ボイズ）
40gを、へンシェルミキサーにて混合し、アルミナにシ
リカが付着した複合粉体を得た。なお、超微粒子シリカ
の吸油量は260％であった。次いで、該複合粉体を実施
例１と同様の方法で加熱し、シリカで均一に被覆された
アルミナ粉体である無機複合粉体を得た。被覆層の厚さ
は平均0.6μｍであった。

実施例４ 実施例１で得られた無機微粉体（Ｍ）40g、球状シリカ
（平均粒子径３μｍ、吸油量30％、播磨耐火煉瓦社製）
200gおよび水65gをボールミルにて６時間混合し、球状
シリカの表面に無機微粉体（Ｍ）が付着した複合粉体を
得た。

次いで、該複合粉体を実施例１と同様の方法で加熱し、
アルミノシリケートガラスで均一に被覆されたシリカ粉
体である複合粉体を得た。溶融層の厚さは平均0.2μｍ
であった。

実施例５ 水酸化カルシウム（和光純薬社製）111gとリン酸（和光
純薬社製）88gを各々31のイオン交換水に溶解した後、
上記水酸化カルシウム水溶液を50℃恒温下で撹拌しなが
ら、そこへ上記リン酸水溶液を滴下し、水酸アパタイト
を合成した。さらに24時間撹拌を行った後、固形分であ
る水酸アパタイトを濾別、100℃で８時間乾燥、次に700
℃で３時間焼成する事により、一次粒子径が約0.1μｍ
の水酸アパタイト微粉体を得た。この水酸アパタイトの
吸油量は80％であった。

該水酸アパタイト微粉体40g、球状ジルコニア（平均粒
子径10μｍ、吸油量28％、第一希元素社製）200gおよび
水20gをボールミルにて６時間混合し、球状ジルコニア
の表面に水酸アパタイト微粉体が付着した複合粉体を得
た。次に、該複合粉体を実施例１と同様な方法で火炎中
に供給し、サイクロンで回収する事により、水酸アパタ
イトで均一に被覆されたジルコニア粉体である無機複合
粉体を得た。被覆層の厚さは平均1.0μｍであった。

実施例６ 酸化コバルト（和光純薬社製）150gと水酸化アルミニウ
ム312gをライカイ機にて混合した後1300℃で４時間加熱
し、スピネル構造を有する酸化アルミニウムコバルトを
得た。次に、上記酸化アルミニウムコバルトを振動ボー
ルミルにて粉砕し平均粒子径４μｍ、吸油量32％の酸化
アルミニウムコバルト粉体を得た。

次いで、該粉体180g、超微粒子シリカ（徳山曹達社製）
20gおよび水30gをボールミルにて混合し、酸化アルミニ
ウムコバルトにシリカが付着した複合粉体を得た。

次いで、該複合粉体を実施例１と同様の方法で加熱し、
シリカで均一に被覆された酸化アルミニウムコバルト複
合粉体である無機複合粉体を得た。被覆層の厚さは0.3
μｍであった。

比較例１ 超微粒子シリカ（平均粒子径0.015μｍ、徳山曹達社
製）20g、アルミナ（平均粒子径0.3μｍ、住友化学工業
社製）180gとホルムアミド30gをライカイ機にて15時間
混合したが、電子顕微鏡（日本電子社製）観察によれ
ば、アルミナはシリカで均一に被覆されておらず、これ
に火炎を接触して得られた無機複合粉体は凝集してい
た。

比較例２ アルミナ（平均粒子径0.3μｍ、吸油量37％、融点2020
℃、住友化学工業社製）50g、ガラスビーズ（平均粒子
径30μｍ、流動温度約900℃、東芝バロティーニ社製）1
50gおよびホルムアミド12gをボールミルにて６時間混合
し、ガラスビーズの表面にアルミナが付着した複合粉体
を得た。次いで、該複合粉体を多重管式バーナーを用い
て、毎分25gの速度で水素（2.3Nm/hr）、並びに酸素
（0.75Nm/hr）で形成された火炎中に供給した。続いて
粉体はサイクロンに至るまでに冷却されサイクロンで回
収された。Ｘ線マイクロアナライザーによれば、得られ
た粉体表面には珪素が分布しており、粉体表面にはアル
ミナによる被覆層が形成されていない事が判った。

比較例３ 実施例１で使用した球状ジルコニア（平均粒子径10μ
ｍ、第一希元素社製）150g、石英（平均粒子径６μｍ、
龍森社製）をジェットミルにて粉砕して得た微粉体（平
均粒子径３μｍ、吸油量31％）50g、及びホルムアミド1
2gをボールミルにて６時間混合した。得られた粉体を電
子顕微鏡にて観察した所、球状ジルコニアの表面には微
粉体が均一に付着していなかった。

比較例４ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体50g及びこれらの粉体に対して親和性のな
いトルエン12gをボールミルにて６時間混合した。得ら
れた粉体を電子顕微鏡にて観察した所、球状ジルコニア
の表面には無機微粉体が付着していなかった。

比較例５ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体50g及びポリりん酸（粘度50ボイズ、和光
純薬社製）12gをボールミルにて６時間混合した。得ら
れた粉体を電子顕微鏡にて観察した所、球状ジルコニア
の表面には無機微粉体がほとんど付着していなかった。

比較例６ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体0.3g及びホルムアミド0.3gをボールミルに
て６時間混合した。得られた粉体を電子顕微鏡にて観察
した所、球状ジルコニアの表面は無機微粉体で完全に被
覆されておらず、これを火炎と接触させて得られた無機
複合粉体も同様に、一部に核となる球状ジルコニアが露
出していた。

比較例７ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体200g及びホルムアミド150gをボールミルに
て６時間混合した。得られた粉体を実施例１と同様に火
炎と接触させた後、Ｘ線マイクロアナライザーにて観察
した所、球状ジルコニアの表面には無機微粉体が付着し
きれず、無機微粉体の凝集体が認められた。

比較例８ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体50g及びホルムアミド10gをボールミルにて
６時間混合した後、電子顕微鏡にて観察した所、球状ジ
ルコニアの表面には無機微粉体が付着していなかった。

比較例９ 比較例３で使用した球状ジルコニア150g、実施例１で得
た無機微粉体50g及びホルムアミド150gをボールミルに
て６時間混合した後、実施例１と同様に火炎を接触して
得られた無機複合粉体をＸ線マイクロアナライザーにて
観察した所、球状ジルコニアの表面には無機微粉体が均
一に付着せず、無機微粉体の凝集体が認められた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例１、No.1の方法で得られた複合粉体の
粒子構造を示すＸ線マイクロアナライザーの写真であ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（１）粒子径１μｍ以上の無機粉体 100
   重量部 （２）融点が該無機粉体の融点より200℃高い温度以下
   で、粒子径の比が該無機粉体に対して0.2以下であり、
   かつ該無機粉体と異なる組成の無機微粉体１〜100重量
   部 及び （３）上記無機粉体及び無機微粉体に対して親和性を有
   し、かつ粘度が20ボイズ以下の液状結合剤を下記式で表
   される量（Ｘ） ２×10^-3GM≦Ｘ≦1.2×10^-2GM （但し、X:液状結合剤の量（重量部） G:上記無機微粉体の吸油量（％） M:上記無機微粉体の量（重量部）） で混合して複合粉体を得、次いで該複合粉体の表面を溶
   融する事を特徴とする無機複合粉体の製造方法。