JPH0693335B2 - ゴム接点の製造方法 - Google Patents
ゴム接点の製造方法Info
- Publication number
- JPH0693335B2 JPH0693335B2 JP24152286A JP24152286A JPH0693335B2 JP H0693335 B2 JPH0693335 B2 JP H0693335B2 JP 24152286 A JP24152286 A JP 24152286A JP 24152286 A JP24152286 A JP 24152286A JP H0693335 B2 JPH0693335 B2 JP H0693335B2
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- contact
- metal
- mold
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Description
【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明はゴム接点の製造方法、さらに詳細にはシリコー
ンゴムで製造されたゴム接点本体に金属接点部分を形成
したゴム接点の製造方法に関するものである。
ンゴムで製造されたゴム接点本体に金属接点部分を形成
したゴム接点の製造方法に関するものである。
〔発明の技術的背景〕 第１図はゴム接点の断面図であるが、この図より明らか
なように、ゴム接点はボタン形状のゴム接点本体１の裏
面に金属接点部２を形成してなる構造を有している。そ
して、前記ゴム接点本体１は膜部11を有し、前記本体１
の頭部12はこの膜部11によって弾性支持されており、前
記頭部12を押圧することによって、前記金属接点部２は
下降して、他方の接点（図示せず）に接触するようにな
っている。
なように、ゴム接点はボタン形状のゴム接点本体１の裏
面に金属接点部２を形成してなる構造を有している。そ
して、前記ゴム接点本体１は膜部11を有し、前記本体１
の頭部12はこの膜部11によって弾性支持されており、前
記頭部12を押圧することによって、前記金属接点部２は
下降して、他方の接点（図示せず）に接触するようにな
っている。
前記押圧を解除した場合においては、前記膜部11の弾性
によって元の状態に復元される。
によって元の状態に復元される。
このようなゴム接点は、現在種々の電気機器、たとえば
コンピュータ、電卓などのキーボードなどの電気接点と
して使用されているが、前記ゴム接点は耐候性、耐久性
に優れ、また押圧時などにおける接触感が良好なように
シリコーンゴムによって製造するのが一般的である。し
かしながら、シリコーンゴムは周知のように、接着性が
劣悪であり、前記金属接点部２を形成する場合に接着剤
によって接着形成することは困難である。
コンピュータ、電卓などのキーボードなどの電気接点と
して使用されているが、前記ゴム接点は耐候性、耐久性
に優れ、また押圧時などにおける接触感が良好なように
シリコーンゴムによって製造するのが一般的である。し
かしながら、シリコーンゴムは周知のように、接着性が
劣悪であり、前記金属接点部２を形成する場合に接着剤
によって接着形成することは困難である。
このため、第２図に示すような金型３を使用して前記ゴ
ム接点本体１を成形すると同時に、金属接点部２を一体
的に形成する方法が採用されている。すなわち、金型の
下型31に形成された金属接点部２の形成部分32に金属接
点部２を敷置し、シリコーンゴムを装入して、上型33を
閉じ、加熱加圧し一体成形するものであった。しかしな
がら、前記金属接点部２は下型31の金属接点部形成部分
32に敷置するものであるため、前記形成部分32より若干
小さい寸法にする必要がある。したがって金属接点部２
側面と下型31間に若干の隙間34を生じることになる。こ
のような状態で、シリコーンゴムを装入し、ゴム接点を
成形すると、前記隙間34にシリコーンゴムが浸入して第
１図左図に示したように、金属接点部２の側面などにば
り13を生じるという欠点があった。このようなばり13を
生じると、ゴム接点に導通不良などの欠陥が発生する虞
があった。
ム接点本体１を成形すると同時に、金属接点部２を一体
的に形成する方法が採用されている。すなわち、金型の
下型31に形成された金属接点部２の形成部分32に金属接
点部２を敷置し、シリコーンゴムを装入して、上型33を
閉じ、加熱加圧し一体成形するものであった。しかしな
がら、前記金属接点部２は下型31の金属接点部形成部分
32に敷置するものであるため、前記形成部分32より若干
小さい寸法にする必要がある。したがって金属接点部２
側面と下型31間に若干の隙間34を生じることになる。こ
のような状態で、シリコーンゴムを装入し、ゴム接点を
成形すると、前記隙間34にシリコーンゴムが浸入して第
１図左図に示したように、金属接点部２の側面などにば
り13を生じるという欠点があった。このようなばり13を
生じると、ゴム接点に導通不良などの欠陥が発生する虞
があった。
本発明は上述の点に鑑みなされたものであり、前述のよ
うな構造のゴム接点を製造するにあたって、前記金属接
点部の側面にばりを生じることのないゴム接点の製造方
法を提供することを目的とする。
うな構造のゴム接点を製造するにあたって、前記金属接
点部の側面にばりを生じることのないゴム接点の製造方
法を提供することを目的とする。
したがって、本発明によるゴム接点の製造方法は、所定
形状のシリコーンゴム製ゴム接点本体の一部に金属接点
部を形成したゴム接点の製造方法において、金属板にゴ
ム層を積層した積層体を所定形状に打ち抜いて金属接点
部を製造したのち、前記ゴム接点本体形状にほぼ対応し
た成形部を有する金型の金属接点部形成部分にこの金属
接点部を金属面が金型面に当接するように装着し、シリ
コーンゴムを金型中に装入して加熱加圧することを特徴
とするものである。
形状のシリコーンゴム製ゴム接点本体の一部に金属接点
部を形成したゴム接点の製造方法において、金属板にゴ
ム層を積層した積層体を所定形状に打ち抜いて金属接点
部を製造したのち、前記ゴム接点本体形状にほぼ対応し
た成形部を有する金型の金属接点部形成部分にこの金属
接点部を金属面が金型面に当接するように装着し、シリ
コーンゴムを金型中に装入して加熱加圧することを特徴
とするものである。
本発明によるゴム接点の製造方法によれば、前記ゴム接
点を製造するにあたり、金属板にゴムシートを積層して
加硫一体化したのち、前記積層体を切断して所定形状に
した金属接点部を使用することにより、前記金属接点部
側面にシリコーンゴムが浸入しないようにしたたため、
ばりを生じることがなくなる。すなわち、金属板とゴム
シートとの積層体を打ち抜く場合に、前記ゴムシートは
圧縮されて打ち抜かれるが、この作業の終了後にゴムシ
ートが復元するとき、ゴムシールは前記金属板より周囲
方向にはみ出す状態になって復元される。本発明は、こ
のような現象を利用したものであり、打抜き加工におい
て発生したはみ出し部分をシリコーンゴム浸入防止用の
シールとして利用したことを大きな特徴としている。
点を製造するにあたり、金属板にゴムシートを積層して
加硫一体化したのち、前記積層体を切断して所定形状に
した金属接点部を使用することにより、前記金属接点部
側面にシリコーンゴムが浸入しないようにしたたため、
ばりを生じることがなくなる。すなわち、金属板とゴム
シートとの積層体を打ち抜く場合に、前記ゴムシートは
圧縮されて打ち抜かれるが、この作業の終了後にゴムシ
ートが復元するとき、ゴムシールは前記金属板より周囲
方向にはみ出す状態になって復元される。本発明は、こ
のような現象を利用したものであり、打抜き加工におい
て発生したはみ出し部分をシリコーンゴム浸入防止用の
シールとして利用したことを大きな特徴としている。
本発明によれば、第２図に示したようなゴム接点本体１
形状に対応する成形部を有する金型３（下型31）の前記
金属接点部形成部分32に金属接点部２を装着する。
形状に対応する成形部を有する金型３（下型31）の前記
金属接点部形成部分32に金属接点部２を装着する。
この金属接点部２は、本発明においては、第３図に示す
ように金属板21に対し、ゴム層22を積層したものであ
る。すなわち、金属板21に未加硫ないし半加硫状態のゴ
ムを積層し、加硫一体化して積層体23を製造している。
ように金属板21に対し、ゴム層22を積層したものであ
る。すなわち、金属板21に未加硫ないし半加硫状態のゴ
ムを積層し、加硫一体化して積層体23を製造している。
この積層体の製造に使用される金属板21は、本発明にお
いて基本的に限定されるものではなく、従来この種のゴ
ム接点に使用されている金属接点部を有効に使用可能で
ある。たとえば洋白に金鍍金を施したものあるいはチタ
ンをコーティングしたものなどを使用することができ
る。
いて基本的に限定されるものではなく、従来この種のゴ
ム接点に使用されている金属接点部を有効に使用可能で
ある。たとえば洋白に金鍍金を施したものあるいはチタ
ンをコーティングしたものなどを使用することができ
る。
この金属板21に積層されるゴム材料は、ゴム接点本体１
になるシリコーンゴムを良好に接着し、一体化するよう
なゴム材料を選択する必要があることは明らかである。
このようなゴム材料としては、たとえば、シリコーンゴ
ム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴ
ム、ウレタンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴ
ムなどを使用できる。
になるシリコーンゴムを良好に接着し、一体化するよう
なゴム材料を選択する必要があることは明らかである。
このようなゴム材料としては、たとえば、シリコーンゴ
ム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴ
ム、ウレタンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴ
ムなどを使用できる。
この未加硫ないし半加硫状態のゴム層の厚さは基本的に
限定されるものではない。しかしながら加硫一体化して
積層体23を製造したのち、打抜き加工によって所定形状
に加工したとき、前記ゴム層22のはみ出し部分221のは
み出し量Δｔが金型３の金属接点部形成部分32より若干
大きめになるようにするのが好ましい。もちろん打抜き
加工の条件、ゴムの種類などによって前記Δｔは変化す
ることになるために、ゴム層22の厚さのみで制御するこ
とはできないが、好ましくは、0.1〜3mm程度に積層する
のがよい。0.1mm未満であると、Δｔが小さすぎて、ゴ
ム層22を設けた効果が僅少になりすぎ、また3mmを超え
ると、Δｔが大きくなりすぎて、成形の良好なゴム接点
がえられなくなる虞があるからである。
限定されるものではない。しかしながら加硫一体化して
積層体23を製造したのち、打抜き加工によって所定形状
に加工したとき、前記ゴム層22のはみ出し部分221のは
み出し量Δｔが金型３の金属接点部形成部分32より若干
大きめになるようにするのが好ましい。もちろん打抜き
加工の条件、ゴムの種類などによって前記Δｔは変化す
ることになるために、ゴム層22の厚さのみで制御するこ
とはできないが、好ましくは、0.1〜3mm程度に積層する
のがよい。0.1mm未満であると、Δｔが小さすぎて、ゴ
ム層22を設けた効果が僅少になりすぎ、また3mmを超え
ると、Δｔが大きくなりすぎて、成形の良好なゴム接点
がえられなくなる虞があるからである。
このように未加硫ないし半加硫のゴム層を加熱加圧して
加硫を行い、金属板21と一体化しゴム層22を積層するも
のであるが、この加硫条件としては、従来この種の金属
−ゴム層の積層に適用されている条件を有効に使用でき
る。たとえば、150〜170℃の温度、50〜150kg/cm2の圧
力で、４分以上加熱加圧して、前記積層体23を製造する
ことができる。
加硫を行い、金属板21と一体化しゴム層22を積層するも
のであるが、この加硫条件としては、従来この種の金属
−ゴム層の積層に適用されている条件を有効に使用でき
る。たとえば、150〜170℃の温度、50〜150kg/cm2の圧
力で、４分以上加熱加圧して、前記積層体23を製造する
ことができる。
このような積層体23の製造方法は、上述のような方法に
正弦されるものではなく、たとえば金属板21に接着剤を
塗布し、ゴムシートを積層することによっても製造する
ことができるのは明らかである。
正弦されるものではなく、たとえば金属板21に接着剤を
塗布し、ゴムシートを積層することによっても製造する
ことができるのは明らかである。
この積層体23を電気接点形状に打抜き、電気接点部２を
製造する。
製造する。
この打抜き加工の種類は、本発明において基本的に限定
されものではない。たとえば、ダイセット抜き等の従来
の打抜き加工技術を有効に使用できる。
されものではない。たとえば、ダイセット抜き等の従来
の打抜き加工技術を有効に使用できる。
この打抜き加工における圧力は、前記Δｔを制御する上
で大きな因子となることは明らかであろう。この打抜き
加工は、金属板21の形状を変化させることなく、前記ゴ
ム層22を圧縮して前記ゴム層22の復元時にはみ出し部22
1を形成させるものである。このため打抜き加工は前記
積層体23のゴム層22より金属層21の方向に切断すること
によって行う。このようにゴム層22方向より切断するこ
とによって前記積層体23の切断後、ゴム層22にはみ出し
部221が形成される。すなわちダイセット抜きの場合、
ゴム層22が刃側になり、金属層21がパンチ側になる。
で大きな因子となることは明らかであろう。この打抜き
加工は、金属板21の形状を変化させることなく、前記ゴ
ム層22を圧縮して前記ゴム層22の復元時にはみ出し部22
1を形成させるものである。このため打抜き加工は前記
積層体23のゴム層22より金属層21の方向に切断すること
によって行う。このようにゴム層22方向より切断するこ
とによって前記積層体23の切断後、ゴム層22にはみ出し
部221が形成される。すなわちダイセット抜きの場合、
ゴム層22が刃側になり、金属層21がパンチ側になる。
このように製造した金属接点部２を前記金型３の下型31
に形成された電気接点部形成部分32に、前記金属板21が
当接するように装着する。この場合、前記はみ出し部分
221は弾性を有しているため、前記金属接点部形成部分3
2の内周よりも若干大きめであった方がよい。このよう
に若干大きめにすることによって前記隙間34は完全にシ
ールされることになるからである。この場合Δｔを好ま
しくは、前記形成部分32の内周よりも0.01〜0.3mm程度
大きめとなるように設定するのがよい。
に形成された電気接点部形成部分32に、前記金属板21が
当接するように装着する。この場合、前記はみ出し部分
221は弾性を有しているため、前記金属接点部形成部分3
2の内周よりも若干大きめであった方がよい。このよう
に若干大きめにすることによって前記隙間34は完全にシ
ールされることになるからである。この場合Δｔを好ま
しくは、前記形成部分32の内周よりも0.01〜0.3mm程度
大きめとなるように設定するのがよい。
前述のように金属接点部２を前記形成部分22に金属板21
が金型３と当接するように装着したのちシリコーンゴム
を金型３中に配置し、上型33を閉じて加熱加圧する。
が金型３と当接するように装着したのちシリコーンゴム
を金型３中に配置し、上型33を閉じて加熱加圧する。
この加熱加圧工程（加硫を兼ねる）は、従来の製造方法
と同様に行うことができる。たとえば、150〜170℃の温
度、50〜150kg/cm2の圧力で、４分以上加熱加圧して、
ゴム接点を製造する。
と同様に行うことができる。たとえば、150〜170℃の温
度、50〜150kg/cm2の圧力で、４分以上加熱加圧して、
ゴム接点を製造する。
実施例 厚さ0.7mmの洋白に金鍍金を施した金属板を用意し、こ
の金属板に未加硫状態のシリコーンゴムを厚さ2mmで積
層し、140℃で６分間加硫した。このように製造された
積層板を1500kg/cm2以上の圧力でダイセット抜きをして
円形の金属接点部を製造した。この場合、はみ出し部の
Δｔは0.05〜0.06mmであった。
の金属板に未加硫状態のシリコーンゴムを厚さ2mmで積
層し、140℃で６分間加硫した。このように製造された
積層板を1500kg/cm2以上の圧力でダイセット抜きをして
円形の金属接点部を製造した。この場合、はみ出し部の
Δｔは0.05〜0.06mmであった。
次ぎに、第１図右図に示すように下型32の金属接点部形
成部分32（内径4.07mmφ）に前記金属板21が下になるよ
うに金属接点部２を装着し、この後、シリコーンゴムを
装入し、上型33を閉じた後、160℃で６分間加熱加圧を
行い、ゴム接点を製造した。
成部分32（内径4.07mmφ）に前記金属板21が下になるよ
うに金属接点部２を装着し、この後、シリコーンゴムを
装入し、上型33を閉じた後、160℃で６分間加熱加圧を
行い、ゴム接点を製造した。
このようにして製造されたゴム接点は、第１図右図に示
すように、シリコーンゴムと一体的に接着するととも
に、金属接点部２の側面にばり13を生じることはなかっ
た。
すように、シリコーンゴムと一体的に接着するととも
に、金属接点部２の側面にばり13を生じることはなかっ
た。
以上説明したように、本発明によるゴム接点の製造方法
によれば、金属板とゴム層を積層した積層体を打抜くこ
とによって、金属接点部を製造するとともに、この打抜
き加工によって生じたゴム層はみ出し部をシールとし
て、ゴム接点を製造するために、前記金属接点部側面に
ばりを生じることがなくなるという利点がある。このた
めゴム接点の製造歩留りが改良されるともに、信頼性も
向上するという利点がある。
によれば、金属板とゴム層を積層した積層体を打抜くこ
とによって、金属接点部を製造するとともに、この打抜
き加工によって生じたゴム層はみ出し部をシールとし
て、ゴム接点を製造するために、前記金属接点部側面に
ばりを生じることがなくなるという利点がある。このた
めゴム接点の製造歩留りが改良されるともに、信頼性も
向上するという利点がある。
第１図は従来のゴム接点および本発明による一実施例で
製造されたゴム接点の断面図、第２図は従来のゴム接点
の製造方法および本発明による一実施例に使用する金型
の断面図、第３図は積層体の断面図および電気接点部の
断面図である。 １…ゴム接点本体、２…金属接点部、21…金属板、22…
ゴム層、221…はみ出し部、３…金型、32…金属接点形
成部分、34…隙間。
製造されたゴム接点の断面図、第２図は従来のゴム接点
の製造方法および本発明による一実施例に使用する金型
の断面図、第３図は積層体の断面図および電気接点部の
断面図である。 １…ゴム接点本体、２…金属接点部、21…金属板、22…
ゴム層、221…はみ出し部、３…金型、32…金属接点形
成部分、34…隙間。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭56−132717（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−103218（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−157924（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−235317（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−214314（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−96821（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−96823（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−96824（ＪＰ，Ａ) 実開 昭56−152122（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】所定形状のシリコーンゴム製ゴム接点本体
の一部に金属接点部を形成したゴム接点の製造方法にお
いて、金属板にゴム層を積層した積層体を所定形状に打
ち抜いて金属接点部を製造したのち、前記ゴム接点本体
形状にほぼ対応した成形部を有する金型の金属接点部形
成部分にこの金属接点部を金属面が金型面に当接するよ
うに装着し、シリコーンゴムを金型中に装入して加熱加
圧することを特徴とするゴム接点の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24152286A JPH0693335B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | ゴム接点の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24152286A JPH0693335B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | ゴム接点の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6396822A JPS6396822A (ja) | 1988-04-27 |
| JPH0693335B2 true JPH0693335B2 (ja) | 1994-11-16 |
Family
ID=17075595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24152286A Expired - Lifetime JPH0693335B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | ゴム接点の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0693335B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002231097A (ja) * | 2001-02-02 | 2002-08-16 | Polymatech Co Ltd | 接点ゴムの成形金型及び成形体 |
| JP2008041428A (ja) * | 2006-08-07 | 2008-02-21 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | 押釦スイッチ用接点部材およびその製造方法 |
| EP3806118A4 (en) * | 2018-05-29 | 2022-03-30 | Sekisui Polymatech Co., Ltd. | METAL CONTACT ELEMENT AND RUBBER SWITCH ELEMENT |
-
1986
- 1986-10-13 JP JP24152286A patent/JPH0693335B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6396822A (ja) | 1988-04-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |