JPH0696262B2 - Manufacturing method of synthetic resin filler tube with flange - Google Patents
Manufacturing method of synthetic resin filler tube with flangeInfo
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- JPH0696262B2 JPH0696262B2 JP62182162A JP18216287A JPH0696262B2 JP H0696262 B2 JPH0696262 B2 JP H0696262B2 JP 62182162 A JP62182162 A JP 62182162A JP 18216287 A JP18216287 A JP 18216287A JP H0696262 B2 JPH0696262 B2 JP H0696262B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はガソリンを燃料タンク内に注入するために燃料
タンクのガソリン注入口に直接連結されて使用されるフ
ランジ付フィラーチューブの製造方法に関する。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a flanged filler tube which is used by directly connecting to a gasoline inlet of a fuel tank to inject gasoline into the fuel tank.
最近では軽量化および形状設計の自由度等の観点から自
動車用燃料タンクが合成樹脂製とされており、さらに燃
料タンクに直接連結されて使用されるフランジ付フィラ
ーチューブも合成樹脂によって構成されるようになって
きている。そしてフランジ付合成樹脂製フィラーチュー
ブの製造方法としては、特開昭62−37128号に示される
技術が知られている。Recently, automobile fuel tanks are made of synthetic resin from the viewpoints of weight reduction and freedom of shape design, etc., and the flanged filler tube that is directly connected to the fuel tank is also made of synthetic resin. Is becoming. As a method for producing a synthetic resin filler tube with a flange, the technique disclosed in JP-A-62-37128 is known.
この従来の技術は、第８図に示されるように、本体金型
２と作動金型４との間に凹溝６を形成しておき、パリソ
ン８を吹込み成形して凹溝の付いた中空体を作った後、
作動金型４を作動させて凹溝部を圧締融着させて厚肉フ
ランジ部を作るようになっている。なお符号５は作動金
型４を作動させるためのシリンダ、符号９はエアーパイ
プである。In this conventional technique, as shown in FIG. 8, a concave groove 6 is formed between a main body mold 2 and an operating mold 4, and a parison 8 is blown to form a concave groove. After making the hollow body,
The actuating die 4 is actuated to press and fuse the concave groove portion to form a thick flange portion. Reference numeral 5 is a cylinder for operating the operating mold 4, and reference numeral 9 is an air pipe.
しかし前記した従来の技術では、凹溝部を圧締融着する
際に、空気が融着部内に入り込み、第９図に示すよう
に、フランジ部Ｆに鋳物の巣に相当するような空洞Ｃが
形成される場合がある。フランジ部Ｆに空洞Ｃがあると
フランジの強度が充分と言えず、またフランジ部の表面
切削やボルト孔の穿設等により空洞Ｃが露呈してフラン
ジ部の形状不良や肉厚不足といった問題点があった。However, in the above-mentioned conventional technique, when the concave groove portion is pressure-fused, air enters into the fusion-bonded portion, and as shown in FIG. 9, the flange C has a cavity C corresponding to a cavity of the casting. It may be formed. If there is a cavity C in the flange portion F, the strength of the flange cannot be said to be sufficient, and the cavity C is exposed due to surface cutting of the flange portion, drilling of bolt holes, etc., resulting in a defective shape of the flange portion and insufficient wall thickness. was there.
本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、
その目的はフランジ部内に空洞の形成されることのない
フランジ付合成樹脂製フィラーチューブの製造方法を提
供することにある。The present invention has been made in view of the above problems of the prior art,
An object of the invention is to provide a method for manufacturing a synthetic resin filler tube with a flange, in which no cavity is formed in the flange portion.
次に、本発明方法の実施に使用する装置の一実施例を示
す図面（第１図〜第３図）を参照して本発明を説明す
る。The present invention will now be described with reference to the drawings (FIGS. 1 to 3) showing an embodiment of an apparatus used for carrying out the method of the present invention.
成形面41a,43a（41b,43b）に段差部42a（42b）の形成さ
れた複数の金型40a（40b）と、前記段差部42a（42b）と
協働してフランジ成形用凹部Ｓを形成するべく金型40a
（40b）内に挿入配置された中子50とを備えた型締め機
構により、パリソン32を型締めした後、パリソン32内に
エアーブローを供給してフランジ付合成樹脂製フィラー
チューブを製造する方法であって、型締め時の中子50外
周面と金型成形面43a（43b）間のクリアランスｄをパリ
ソンの肉厚ｔより小さくし、型締め時に中子外周部のパ
リソン32aをフランジ成形用凹部Ｓに移動させてフラン
ジ部を成形する。A plurality of molds 40a (40b) having step portions 42a (42b) formed on the molding surfaces 41a, 43a (41b, 43b) and a flange forming recess S in cooperation with the step portions 42a (42b). Mold 40a to do
(40b) A method of manufacturing a flanged synthetic resin filler tube by clamping the parison 32 and then supplying an air blow into the parison 32 by a mold clamping mechanism provided with a core 50 inserted and arranged in the parison 32. The clearance d between the outer peripheral surface of the core 50 and the mold molding surface 43a (43b) at the time of mold clamping is set to be smaller than the wall thickness t of the parison, and the parison 32a at the outer peripheral portion of the core is used for flange molding at the time of mold clamping. The flange portion is formed by moving it to the recess S.
中子外周部のパリソン32aは、型締めにより、第３図
（ａ）〜第３図（ｃ）に示されるように、成形面43a（4
3b）と中子外周面に押圧されて一部がフランジ成形用凹
部Ｓ内に移動する。The parison 32a on the outer peripheral portion of the core is clamped by the mold to form the molding surface 43a (4) as shown in FIGS. 3 (a) to 3 (c).
3b) and the outer peripheral surface of the core are pressed, and a part thereof moves into the flange forming recess S.
次ぎに本発明の実施例を図面に基づいて説明する。 Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
第１図は厚肉フランジ付フィラーチューブを製造する製
造装置を示すものである。FIG. 1 shows a manufacturing apparatus for manufacturing a thick-walled flanged filler tube.
この図において、符号40a,40bはパリソン供給ノズル
（パリソン押出口）30から供給されたパリソン32をはさ
んで左右に対向配置された一対の金型（40aを左金型、4
0bを右金型とする）である。金型40a,40bは図示しない
駆動装置によって矢印A,B前後方向に摺動動作するよう
になっており、その対向する面には成形しようとするフ
ィラーチューブ本体の外周形状に整合する第１の成形面
41a,41bが形成されている。第１の成形面41a,41bの下端
部には段差部42a,42bを介して第１の成形面41a,41bより
深い第２の成形面43a,43bがそれぞれ形成されている。
この対向する第２の成形面43a,43b間中央位置には、先
端の閉塞された中空円筒形状の中子50が下方から突出配
置されており、第２図（ａ），（ｂ）に示されるよう
に、この中子50の先端面と段差部42a,42bとによってフ
ランジ成形用凹部Ｓが形成されている。即ち、成形面43
a,43bと中子50とが協働して肉厚フランジを成形するよ
うになっている。In this figure, reference numerals 40a and 40b denote a pair of molds (40a is a left mold, 4a is a left mold, and 4a are opposed to each other with a parison 32 supplied from a parison supply nozzle (parison extrusion port) 30 interposed therebetween.
0b is the right mold). The molds 40a, 40b are slidable in the front-rear direction of arrows A, B by a driving device (not shown). Forming surface
41a and 41b are formed. Second molding surfaces 43a, 43b, which are deeper than the first molding surfaces 41a, 41b, are formed at the lower ends of the first molding surfaces 41a, 41b via step portions 42a, 42b, respectively.
At the central position between the second molding surfaces 43a and 43b facing each other, a hollow cylindrical core 50 having a closed tip is arranged so as to project from below, as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b). As described above, the front end surface of the core 50 and the step portions 42a and 42b form a flange forming recess S. That is, the molding surface 43
The a, 43b and the core 50 cooperate with each other to form a thick flange.
このフランジ成形用凹部Ｓの型締め時のクリアランスl1
は、パリソン32の肉厚ｔよりも充分大きくされるととも
に、型締め時の中子外周面と成形面43a（43b）間のクリ
アランスｄはパリソン32の肉厚ｔよりも充分小さくされ
ており、型締め時に中子外周面位置のパリソン32aが押
圧されて一部がフランジ成形用凹部Ｓに移動できるよう
になっている。Clearance l 1 at the time of mold clamping of this flange forming recess S
Is sufficiently thicker than the wall thickness t of the parison 32, and the clearance d between the outer peripheral surface of the core and the molding surface 43a (43b) at the time of mold clamping is sufficiently smaller than the wall thickness t of the parison 32. When the mold is clamped, the parison 32a at the outer peripheral surface position of the core is pressed so that a part of the parison 32a can be moved to the flange forming recess S.
中子50内には、エアパイプ52がエアブロー供給口を中子
先端に突出させて配設されており、金型40a,40bにより
型締めされたパリソン32内にエアブローを供給するよう
になっている。中子50の先端面にはリング状の凹溝54が
形成されており、この凹溝54によってフランジ下面に突
出する基準カイド部13（第４図参照）が成形される。In the core 50, an air pipe 52 is arranged with an air blow supply port protruding toward the core tip, and supplies air blow into the parison 32 clamped by the molds 40a, 40b. . A ring-shaped concave groove 54 is formed on the tip end surface of the core 50, and the reference guide portion 13 (see FIG. 4) protruding to the lower surface of the flange is formed by the concave groove 54.
金型40a（40b）の対向面には、それぞれ成形面41a,41b
（43a,43b）を取り囲んでピンチオフ部44a（44b）が突
設されており、金型40a（40b）を矢印Ａ（Ｂ）方向に摺
動させて供給パリソン32をピンチし、型締めするように
なっている。なお成形面41a,43a（41b,43b）には、図示
しないが、金型40a（40b）を貫通してのびる小径の空気
抜き用孔が形成されており、エアブローによりパリソン
32が成形面41a,43a（41b,43b）に密着できるようになっ
ている。Molding surfaces 41a and 41b are provided on the facing surfaces of the mold 40a (40b), respectively.
A pinch-off part 44a (44b) is provided so as to surround (43a, 43b), and the die 40a (40b) is slid in the direction of arrow A (B) to pinch the supply parison 32 and clamp it. It has become. Although not shown, the molding surface 41a, 43a (41b, 43b) has a small-diameter air vent hole that extends through the mold 40a (40b).
32 can be closely attached to the molding surfaces 41a, 43a (41b, 43b).
次ぎに本実施例に係る製造装置によってフィラーチュー
ブを製造する手順を第１図〜第３図を参照して説明す
る。Next, a procedure for manufacturing a filler tube by the manufacturing apparatus according to this embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 3.
先ず第１図に示されるように、パリソン供給ノズル30か
ら所定量のパリソン32が供給されてパリソン32の先端が
中子50に十分かぶさった状態となると、第２図（ａ）に
示されるように、一対の金型40a,40bを接近動作させ
る。第３図（ａ）は第２図（ａ）に示す状態におけるフ
ランジ部成形用凹部Ｓ近傍部を拡大して示した図で、中
子50と成形面43a,43b間のパリソン32aが圧縮されようと
している状態を示している。そして金型40a,40bの接近
動作に応じて、第３図（ｂ）に示されるように、中子50
外周面位置のパリソン32aが圧縮されて一部が上下方向
に移動する。さらに金型40a,40bが接近すると、第３図
（ｃ）に示されるように、上方向に移動したパリソンは
フランジ成形用凹部Ｓ内に充填され、一方、下方向に移
動したパリソンは金型下端部に符号32bで示されるよう
に垂れ下がる。この状態において、エアパイプ52から型
締めされたパリソン32内にエアブローを供給して吹込み
成形する。そして成形が終了した後、固化した成形体を
取り出し、バリ取りやボルト孔の穿設などの仕上げ作業
を行って厚肉フランジ付フィラーチューブができあが
る。First, as shown in FIG. 1, when a predetermined amount of parison 32 is supplied from the parison supply nozzle 30 and the tip of the parison 32 is sufficiently covered with the core 50, as shown in FIG. 2 (a). Then, the pair of molds 40a and 40b are moved closer to each other. FIG. 3 (a) is an enlarged view of the vicinity of the flange forming recess S in the state shown in FIG. 2 (a), in which the parison 32a between the core 50 and the forming surfaces 43a, 43b is compressed. The state is about to be attempted. Then, according to the approaching motion of the molds 40a, 40b, as shown in FIG.
The parison 32a at the outer peripheral surface position is compressed and a part of the parison 32a moves in the vertical direction. When the molds 40a and 40b are further approached, as shown in FIG. 3 (c), the parison moved upward is filled in the flange forming recess S, while the parison moved downward is moved toward the mold. It hangs at the lower end as indicated by reference numeral 32b. In this state, an air blow is supplied into the parison 32 clamped from the air pipe 52 to perform blow molding. After the molding is completed, the solidified molded body is taken out, and finishing work such as deburring and drilling of bolt holes is performed to complete a thick-walled flanged filler tube.
このように本実施例に係る装置および方法によれば、型
締め時に中子50外周部位置のパリソン32aの一部が押出
されてフランジ成形用凹部に順次充填されるので、従来
技術のようにパリソンが折り畳まれる等されて空気層を
巻き込むようなことがなく、フランジ部に空洞の形成さ
れることのない厚肉フランジ付フィラーチューブが得ら
れる。As described above, according to the apparatus and the method according to the present embodiment, a part of the parison 32a at the outer peripheral position of the core 50 is extruded during mold clamping and sequentially filled in the flange forming recesses. A thick-walled flanged filler tube can be obtained in which the parison is not folded and the air layer is not entrained, and a cavity is not formed in the flange portion.
第４図は、第１図に示す製造装置によって製造されたフ
ランジ付フィラーチューブを燃料タンクに連結した状態
を示す断面図である。FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which the flanged filler tube manufactured by the manufacturing apparatus shown in FIG. 1 is connected to a fuel tank.
この図において、フィラーチューブ10はチューブ本体12
の端部にフランジ部14がチューブ本体12と一体に形成さ
れた構造となつており、高密度ポリエチレン等の合成樹
脂よりなっている。フランジ部14は燃料タンク20への連
結部となっており、フランジ部14の円周方向複数個所に
はボルト孔16が穿設されている。フランジ部14はチュー
ブ本体12に比べて充分厚肉とされ、大きなボルト締結力
にも耐え得るようになっている。フランジ部14の下方位
置には燃料タンク20のガソリン注入口22とちょうど係合
できる基準ガイド部13が突設されており、この基準ガイ
ド部13はフィラーチューブ10をガソリン注入口22に取付
ける際の位置決め部材となっている。なお符号21は連結
ボルト、符号22は燃料タンクのガソリン注入口、符号23
はガソリン注入口22の外周囲に配設されたリング状のプ
レート、符号23aはプレート23に形成されているボルト2
1の螺合部である雌ネジ部、符号24はＯリング、符号26
はフランジ部14に接した状態に配置されるリテーナ、符
号28は燃料タンクのガソリン注入口22を取り囲むように
タンク内周壁に取付けられた補強部材である。In this figure, the filler tube 10 is a tube body 12
A flange portion 14 is integrally formed with the tube main body 12 at the end portion thereof and is made of a synthetic resin such as high density polyethylene. The flange portion 14 is a connecting portion to the fuel tank 20, and bolt holes 16 are formed at a plurality of positions in the circumferential direction of the flange portion 14. The flange portion 14 is sufficiently thicker than the tube body 12 and can withstand a large bolt fastening force. A reference guide portion 13 that can be just engaged with the gasoline inlet 22 of the fuel tank 20 is provided at a lower position of the flange portion 14, and the reference guide portion 13 is used when the filler tube 10 is attached to the gasoline inlet 22. It is a positioning member. Reference numeral 21 is a connecting bolt, reference numeral 22 is a gasoline inlet of a fuel tank, reference numeral 23
Is a ring-shaped plate disposed around the outer periphery of the gasoline inlet 22, and reference numeral 23a is a bolt 2 formed on the plate 23.
Female threaded portion which is a screwed portion of 1, reference numeral 24 is an O-ring, reference numeral 26
Is a retainer arranged in contact with the flange portion 14, and reference numeral 28 is a reinforcing member attached to the inner peripheral wall of the tank so as to surround the gasoline inlet 22 of the fuel tank.
第５図はフィラーチューブを製造する装置の第２の実施
例の要部断面図である。FIG. 5 is a cross-sectional view of essential parts of a second embodiment of the apparatus for manufacturing a filler tube.
この第２の実施例では、第２の成形面43a（43b）と中子
50の外周面のそれぞれに互いに対向する段差部46a（46
b）,51を形成して、金型40a,40bを接近させた型締め時
に、中子50外周面位置のパリソン32aの下方への移動量
を小さくするとともに、フランジ成形用凹部Ｓへのパリ
ソンの移動量を大きくするようにした構造となってい
る。その他は前記第１の実施例と同一の構造であり、同
一の符号を付すことによりその説明は省略する。In the second embodiment, the second molding surface 43a (43b) and the core
The stepped portions 46a (46
b), 51 are formed to reduce the amount of downward movement of the parison 32a at the outer peripheral surface position of the core 50 when the molds 40a, 40b are brought close to each other, and the parison to the flange forming recess S is formed. The structure is designed to increase the amount of movement. The other structure is the same as that of the first embodiment, and the description thereof is omitted by giving the same reference numerals.
第５図はフィラーチューブを製造する装置の第３の実施
例の要部断面図を示すものである。FIG. 5 is a sectional view showing the principal part of a third embodiment of the apparatus for manufacturing a filler tube.
この第３の実施例では、成形面43a（43b）の下端部近傍
に突起46a（46b）を周設し、型締め時にパリソン32aの
下方への移動を抑制するとともに、フランジ成形用凹部
Ｓへの移動量を大きくするようになっている。なお中子
50外周面側に突起を周設するようにしてもよい。In the third embodiment, a protrusion 46a (46b) is provided around the lower end of the molding surface 43a (43b) to prevent the parison 32a from moving downward during mold clamping, and to the flange molding recess S. It is designed to increase the amount of movement. The core
The protrusions may be provided on the outer peripheral surface side.
第６図はフィラーチューブを製造する装置の第４の実施
例の要部断面図を示すものである。FIG. 6 shows a sectional view of the essential parts of a fourth embodiment of the apparatus for manufacturing a filler tube.
成形面43a（43b）と中子50外周面間のクリアランスｄが
成形面43a（43b）の下端部側程小さくなるように、例え
ば中子50の外周面をテーパ形状にしてフランジ成形用凹
部Ｓに多くのパリソンが移動できるようにしたものであ
る。For example, the outer peripheral surface of the core 50 is tapered so that the clearance d between the molding surface 43a (43b) and the outer peripheral surface of the core 50 becomes smaller toward the lower end of the molding surface 43a (43b). Many parisons can be moved.
なお前記したフィラーチューブ製造装置の実施例では、
いずれの場合もエアパイプ52を中子50内に配設した構造
となっているが、エアパイプをパリソン供給ノズル30の
中央部に設けるようにしてもよい。In the example of the filler tube manufacturing apparatus described above,
In either case, the air pipe 52 is arranged inside the core 50, but the air pipe may be arranged at the center of the parison supply nozzle 30.
以上の説明から明らかなように、本発明によればフラン
ジ部に空洞が形成されることがないので、フランジ強度
の優れた厚肉フランジ付フィラーチューブを得ることが
できる。As is clear from the above description, according to the present invention, since a cavity is not formed in the flange portion, it is possible to obtain a thick-walled flanged filler tube having excellent flange strength.
第１図は本発明を実施するための装置の一実施例の縦断
面図、第２図（ａ），第２図（ｂ）はその作動状態を説
明する説明図、第３図（ａ），第３図（ｂ），第３図
（ｃ）は型締めされる時のフランジ成形用凹部周辺を拡
大して示す断面図、第４図は本発明によって製造したフ
ィラーチューブを燃料タンクに連結した状態の断面図、
第５図〜第７図はフィラーチューブ製造装置の他の実施
例の要部縦断面図、第８図は従来のフランジ付フィラー
チューブ製造装置の要部拡大断面図、第９図は従来技術
によって製造されたフィラーチューブのフランジ部の断
面図である。 32……パリソン、 40a,40b……金型、 41a,41b,43a,43b……成形面、 42a,42b……段差部、 50……中子、 52……エアパイプ、 ｔ……パリソンの肉厚、 ｄ……型締め時の中子外周面と成形面間のクリアラン
ス、 Ｓ……フランジ成形用凹部、 l1……フランジ部の肉厚。FIG. 1 is a longitudinal sectional view of an embodiment of an apparatus for carrying out the present invention, FIGS. 2 (a) and 2 (b) are explanatory views for explaining the operating state thereof, and FIG. 3 (a). 3 (b) and 3 (c) are enlarged sectional views showing the periphery of the flange forming recess when the mold is clamped, and FIG. 4 is a view showing a filler tube manufactured by the present invention connected to a fuel tank. Sectional view of the
5 to 7 are longitudinal sectional views of main parts of another embodiment of the filler tube manufacturing apparatus, FIG. 8 is an enlarged sectional view of main parts of a conventional filler tube manufacturing apparatus with a flange, and FIG. It is sectional drawing of the flange part of the manufactured filler tube. 32 ... Parison, 40a, 40b ... Mold, 41a, 41b, 43a, 43b ... Molding surface, 42a, 42b ... Step, 50 ... Core, 52 ... Air pipe, t ... Parison meat Thickness, d ... Clearance between the outer peripheral surface of the core and the molding surface during mold clamping, S ... Flange forming recess, l 1 ... Flange wall thickness.
Claims (1)
と、前記段差部と協働してフランジ成形用凹部を形成す
るべく金型内に挿入配置された中子とを備えた型締め機
構により、パリソンを型締めした後、パリソン内にエア
ーブローを供給してフランジ付合成樹脂製フィラーチュ
ーブを製造する方法であって、型締め時の中子外周面と
金型成形面間のクリアランスがパリソンの肉厚より小さ
くされており、型締め時に中子外周部のパリソンが押圧
されてフランジ形成用凹部に移動できるようにしたこと
を特徴とするフランジ付合成樹脂製フィラーチューブの
製造方法。1. A mold comprising: a plurality of molds having a step portion formed on a molding surface; and a core inserted and arranged in the mold so as to form a flange forming recess in cooperation with the step portion. A method of manufacturing a synthetic resin filler tube with a flange by supplying air blow into the parison after the parison is clamped by the mold clamping mechanism. Has a smaller clearance than the wall thickness of the parison, and the parison on the outer periphery of the core is pressed during mold clamping so that it can move to the flange forming recess. Method.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62182162A JPH0696262B2 (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Manufacturing method of synthetic resin filler tube with flange |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62182162A JPH0696262B2 (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Manufacturing method of synthetic resin filler tube with flange |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6426427A JPS6426427A (en) | 1989-01-27 |
| JPH0696262B2 true JPH0696262B2 (en) | 1994-11-30 |
Family
ID=16113437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62182162A Expired - Fee Related JPH0696262B2 (en) | 1987-07-23 | 1987-07-23 | Manufacturing method of synthetic resin filler tube with flange |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696262B2 (en) |
-
1987
- 1987-07-23 JP JP62182162A patent/JPH0696262B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6426427A (en) | 1989-01-27 |
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