JPH069720B2

JPH069720B2 - ホイールリムの製造方法及びその製造装置

Info

Publication number: JPH069720B2
Application number: JP12298189A
Authority: JP
Inventors: 静雄木村; 幸久綿野; 満輝中村
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1989-05-18
Filing date: 1989-05-18
Publication date: 1994-02-09
Anticipated expiration: 2009-02-09
Also published as: JPH02303640A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は自動車のホイールリムを製造する方法及びその
製造装置に関する。

（従来の技術）自動車のホイールリムとしては、例えば第１図元の形状
のものが知られているが、一般にこのホイールリムＨの
ようにその略中央部の円筒状のウェル部Ｗの両側にはフ
ランジ部Ｆ_１，Ｆ_２が設けられ、両フランジ部Ｆ_１，Ｆ
_２はそれぞれ該ウェル部Ｗの両端位置からホイールリム
Ｈの開口端に向かって順に第１段部ａ_１，ａ_２、第１側
壁部ｂ_１，ｂ_２、第２段部ｃ_１，ｃ_２及びリム端部であ
る第２側壁部ｄ_１，ｄ_２により二段の階段状に形成され
ている。そして、該フランジ部Ｆ_１，Ｆ_２の第１側壁部
ｂ_１，ｂ_２にはそれぞれホイールリムＨに外嵌されるタ
イヤ（図示しない）を係止するために外側に向かって湾
曲されたハンプ部ｈ_１，ｈ_２が設けられ、さらにリム端
部である第２側壁部ｄ_１，ｄ_２は外側に突出するように
湾曲されている。

この種のホイールリムＨを製造する場合には、従来は、
例えば特開昭56−131033号公報に開示されているよう
に、アルミニウム合金等の金属材料から成る前記ウェル
部Ｗの径を有する円筒体の両端部をそれぞれ各別に数回
にわたってプレス加工して拡管させることにより該両端
部を徐々に前記フランジ部Ｆ_１，Ｆ_２の形状に成形する
ようにしている。さらに詳細には、上記のプレス加工で
は円筒体の外周面にサイドダイ外嵌すると共に、該円筒
体にその軸方向でパンチを内嵌し、該円筒体の両端部を
各別に該パンチによりサイドダイに向かって押圧するこ
とにより所定の形状に拡管し、これらの作業を繰り返す
ことによって円筒体の両端部をフランジ部Ｆ_１，Ｆ_２の
形状に成形するようにしている。

また、ホイールリムＨの前記ハンプ部ｈ_１，ｈ_２及びリ
ム端部ｄ_１，ｄ_２の成形においては、該ハンプ部ｈ_１，
ｈ_２及びリム端部ｄ_１，ｄ_２が外側に突出するように湾
曲されているので、上記のようなプレス加工で該パンプ
部ｈ_１，ｈ_２及びリム端部ｄ_１，ｄ_２を成形しようとし
てもパンチの型抜きができないため、従来は特開昭56−
131033号公報に開示されているように、上記のプレス加
工ではフランジ部Ｆ_１，Ｆ_２の第１段部ａ_１，ａ_２、第
１側壁部ｂ_１，ｂ_２、第２段部ｃ_１，ｃ_２及びリム端部
である第２側壁部ｄ_１，ｄ_２をいずれも平滑にした形状
の予備フランジ部を成形し、その後に、ロール成形によ
り該予備フランジ部の第１側壁部ｂ_１，ｂ_２の前記ハン
プ部ｈ_１，ｈ_２に対応する部位を外側に突出するように
湾曲させて該パンプ部ｈ_１，ｈ_２を形成すると共に該予
備フランジ部の第２側壁部ｄ_１，ｄ_２を外側に突出すよ
うに湾曲させて前記リム端部ｄ_１，ｄ_２を形成するよう
にしている。

しかしながら、この種のロール成形はプレス加工に較べ
て時間がかかり、これがホイールリムＨの製造効率を向
上させる妨げとなっていた。

また、上記のように、単にパンチを円筒体に内嵌してサ
イドダイに向かって該円筒体の両端部を横方向に押圧す
るようなプレス加工では、該両端部をフランジ部Ｆ_１，
Ｆ_２と略同一の形状となるまで一度に拡管しようとする
と該円筒体の両端部の大きな引張荷重が作用して座屈等
の弊害が生じる虞れがあるため、上記のように数回にわ
たるプレス加工を行わなければならず、従って多数の加
工工程が必要になってホイールリムＨの製造効率を向上
させる妨げとなっていた。

（解決しようとする課題）本発明はかかる不都合を解消し、ホイールリムのハンプ
部及びリム端部をプレス加工により成形することがで
き、さらに、少数の加工工程で効率よくホイールリムを
製造することができる方法を提供することを目的とす
る。

また、該ハンプ部及びリム端部をプレス加工により効率
よく成形してホイールリムを製造することのできる装置
を提供することを目的とする。

（課題を解決する手段）本発明のホイールリムの製造方法はかかる目的を達成す
るために、ウェル部の両端の両フランジ部がそれぞれ該
ウェル部の両端位置から開口端まで順に第１段部、第１
側壁部、第２段部及び第２側壁部により二段の段階状に
形成され、両第１側壁部が外側に向かって湾曲されたハ
ンプ部を有すると共に、リム端部である両第２側壁部が
外側に向かって突出するように湾曲された自動車のホイ
ールリムをプレス成形により製造する方法であって、金
属材料から成る前記ウェル部の径を有する円筒体の両端
部にそれぞれ前記フランジ部と略同一形状でその第１段
部、第１側壁部、第２段部及び第２側壁部がいずれも平
滑な予備フランジ部をプレス成形する第１工程と、次い
で、両予備フランジ部を成形した円筒体の外周面にその
側方から該円筒体に対して分割されたサイドダイを外嵌
すると共に該円筒体をその両予備フランジ部に内嵌され
る一対のパンチ間でその軸方向に加圧し、該加圧により
各予備フランジ部の第１側壁部の所定の部分を該サイド
ダイに設けた凹部に向かって湾曲させて前記ハンプ部を
形成すると共に各予備フランジ部の第２側壁部を該サイ
ドダイに設けた凹部に向かって湾曲させて前記リム端部
を形成する第２工程とから成ることを特徴とする。

さらに、前記第１工程が、前記円筒体の両端部にそれぞ
れ前記フランジ部と略相似形状でその第１段部、第１側
壁部、第２段部及び第２側壁部がいずれも平滑であると
共に該第１及び第２段部の傾斜角度が所定の角度よりも
小さい一次の予備フランジ部をプレス成形する一次の工
程と、該一次の予備フランジ部を成形する円筒体をその
軸方向に加圧しながら該一次の各予備フランジ部の第１
及び第２段部をその傾斜角度が所定の角度に増大するま
で押圧して前記両予備フランジ部をプレス成形する二次
の工程とから成り、該一次の工程における一次の両予備
フランジの成形がそれぞれ一回のプレス工程で行われ、
該二次の工程における両予備フランジ部の成形がそれぞ
れ一回のプレス工程で行われることを特徴とする。

また、本発明のホイールリムの製造装置は上記の目的を
達成するために、前記製造法によりホイールリムを製造
する装置であって、前記第１工程を行う第１のプレス装
置と、前記第２工程を行う第２のプレス装置とから成
り、該第２のプレス装置が、その下型に設けられて前記
両予備フランジ部を成形した円筒体の軸心を上下方向に
向けた状態で該円筒体の下側の予備フランジ部に内嵌さ
れる下パンチと、該下型に向かって下降される昇降自在
な上型にこれと一体に設けられて該下パンチを内嵌した
円筒体の上側の予備フランジ部に下降時に内嵌される上
パンチと、該下パンチを内嵌した円筒体の周囲に該円筒
体に内嵌された上パンチと共に昇降自在に設けられて該
円筒体の外周面にその側方から外嵌される分割されたサ
イドダイとを備え、該両パンチの外周面に前記予備フラ
ンジ部の内周面と略同一形状の成形面と該両パンチの円
筒体への内嵌時に該円筒体の両端に係止される顎部とが
設けられ、前記サイドダイの内周面の上部及び下部にそ
れぞれ該円筒体の上下の予備フランジ部の外周面と略同
一形状の成形面が形成され、該成形面に前記ハンプ部及
びリム端部を形成する凹部が周状に設けられていること
を特徴とする。

（作用）本発明のホイールリムの製造方法によれば、前記第１工
程において前記両予備フランジ部が両端部にプレス成形
された前記円筒体を前記第２工程において前記一対のパ
ンチ間でその軸方向に加圧することによって、各予備フ
ランジ部の平滑に形成された前記第１側壁部の所定の部
分及び前記第２側壁部を前記サイドダイに設けた凹部に
向かって湾曲させるので、これらのパンチ及びサイドダ
イによるプレス加工で前記ハンプ部及び前記リム端部が
成形されてホイールリムが得られる。

そして、前記第１工程が前記一次及び二次の工程から成
るときには、該一次の工程において、前記円筒体の両端
部に前記一次の両予備フランジ部をそれぞれ一回のプレ
ス工程で成形する際には、一次の各予備フランジ部の第
１及び第２段部の傾斜角度が所定の角度よりも小さいの
で、該円筒体の両端部の拡管量が小さく、これに作用す
る引張荷重が比較的小さなものとなって一次の各予備フ
ランジ部が一回のプレス工程で支障なく成形される。次
いで、該二次の工程において、一次の両予備フランジ部
をそれぞれ一回のプレス工程で前記両予備フランジ部に
成形する際には、一次の両予備フランジ部を成形した円
筒体をその軸方向で加圧しながら一次の各予備フランジ
部の第１及び第２段部をその傾斜角度が所定の角度に増
大するまで押圧することによって両予備フランジ部を成
形するので、上記と同様に該円筒体に作用する引張荷重
が比較的小さなものとなって各予備フランジ部が一回の
プレス工程で支障なく成形される。

また、本発明のホイールリムの製造装置によれば、ま
ず、前記第１のプレス装置により前記円筒体の両端部に
前記予備フランジ部がプレス成形され、該第１のプレス
装置しては公知のプレス装置等が用いられる。次いで、
両予備フランジ部に前記第２のプレス装置により前記ハ
ンプ部及びリム端部を成形する際には、まず該円筒体の
下側の予備フランジ部に前記下パンチが内嵌され、次い
で前記上型が下降されて前記上パンチが該円筒体の上側
の予備フランジ部に内嵌されると共に前記サイドダイが
該筒体の外周面に外嵌される。この時、該円筒体の両端
は該両パンチの顎部に係止され、該上パンチの下降に伴
って該円筒体がその軸方向に加圧され、これによって該
予備フランジ部の第１及び第２側壁部が該軸方向に加圧
されて湾曲しようとする。そして、該両パンチの前記成
形面は該予備フランジ部と略同一形状であり、且つ、前
記サイドダイ成形面の前記ハンプ部及びリム端部に対応
する位置には前記凹部が設けられているので、これらの
位置において各予備フランジ部の第１及び第２側壁部が
該凹部内に湾曲して突出し、これによって前記ハンプ部
及びリム端部が形成される。

（実施例）本発明のホイールリムの製造方法の一例の概略を第１図
及び第２図(a)〜(d)に従って説明する。第２図(a)〜(d)
は前記した第１図示のホイールリムＨの製造方法の概略
を説明するための説明的断面図である。

この製造方法では、まず、鉄系合金やアルミニウム合金
等から成る第２図(a)示の円筒体Ａの両端部が拡管され
て、第２図(b)示のように前記ホイールリムＨのフラン
ジ部Ｆ_１，Ｆ_２と略相似形状の一次の予備フラジ部Ｆａ
_１，Ｆａ_２が成形される。この時、該予備フランジ部Ｆ
ａ_１，Ｆａ_２の第１段部ａ_１，ａ_２、第１側壁部ｂ_１，
ｂ_２、第２段部ｃ_１，ｃ_２及び第２側壁部ｄ_１，ｄ_２は
いずれも平滑に形成され、また、第１及び第２段部
ａ_１，ａ_２及びｃ_１，ｃ_２はいずれも円筒体Ａの軸心に
対して比較的さな傾斜角度で形成される。

次いで、該一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２がその
第１及び第２段部ａ_１，ａ_２及びｃ_１，ｃ_２の傾斜角度
が増大するように成形されて第２図(c)示のように前記
フランジ部Ｆ_１，Ｆ_２と略同一形状でその第１段部
ａ_１，ａ_２、第１側壁部ｂ_１，ｂ_２、第２段部ｃ_１，ｃ
_２及び第２側壁部ｄ_１，ｄ_２がいずれも平滑な予備フラ
ジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２がプレス成形され、その後に該予備
フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の第１側壁部ｂ_１，ｂ_２の所
定の部位と第２側壁部ｄ_１，ｄ_２とが外側に突出するよ
うに湾曲されて第２図(d)示のように前記ハンプ部
ｈ_１，ｈ_２及びリム端部ｄ_１，ｄ_２が形成され、これに
よってホイールリムＨが得られる。そして、上記の各成
形はいずれも以下に詳説するプレス加工により行われ
る。

前記一次の予備フラジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を成形する方法
及びその成形を行うプレス装置Ｘを次に第３図乃至第６
図(a)，(b)に従って説明する。第３図はプレス装置Ｘの
説明的断面図、第４図は第３図のIV−IV線断面図、第５
図は第４図のＶ−Ｖ線断面図、第６図(a)，(b)はこのプ
レス装置Ｘの作動を説明するための作動説明図である。

第３図及び第４図で、１は上パンチ２を下面に備えて該
上パンチ２と共に昇降自在な上型、３は該上パンチ２の
直下の位置で下パンチ４を上面に備えた下型、５は両型
１，３間に昇降自在に設けられた水平な昇降台、６は昇
降台５にこれと一体に昇降自在に設けられて両パンチ
２，４と同心で軸心を上下方向に向けた前記円筒体Ａの
下面を係脱自在に支持する支持台、７は支持台６に支持
された円筒体Ａの周囲の位置で昇降台５にこれと一体に
昇降自在に設けられたサイドダイ、８は円筒体Ａを支持
した支持台６を該円筒体Ａから脱離させる脱離手段、９
は支持台６に支持された円筒体Ａの外周面にサイドダイ
７を外嵌させるために該サイドダイ７を移動させる移動
手段である。

前記両パンチ２，４は、それぞれ第３図示のようにその
外周面に前記一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２の内
周面と略同一形状の成形面２ａ，４ａを有し、上型１と
共に上パンチ２が下パンチ４に向かって下降された時
に、該両パンチ２，４間でこれらと同心で上下方向に向
けられた円筒体Ａの上部及び下部に内嵌され、且つ上型
１の下降終了時に該円筒体Ａの略中央位置でそれらの先
端面同士が当接するように形成されている。

前記昇降台５は、第３図示のように下型３の下方から該
下型３を貫通して上下動自在に上型１に向かって突出さ
れたクッションピン10の上端部に支承され、その外側面
が下型３の側部に立設されたバックアップ部材11の内面
に摺接されて該内面に沿って昇降自在とされている。そ
して、該クッションピン10は下型３の下方で昇降自在に
設けられて図示しないスプリング等により上方に向かっ
て付勢されたクッションプレート12に立設され、昇降台
５を上方に向かって付勢している。また、昇降台５の前
記両パンチ２，４間の位置にはその下降時に前記下パン
チ４が貫通自在な径を有する円形の開口部５ａが設けら
れ、第４図及び第５図示のように該開口部５ａから放射
状に延びる複数の溝５ｂが昇降台５の上面に形成されて
いる。

前記支持台６は、第４図及び第５図示のように昇降台５
の各溝５ｂ内にこれに沿って水平移動自在に、且つ該昇
降台５と一体に昇降自在に係合された複数の移動台13か
ら成り、各移動台13は第５図示のようにスプリング14を
介して昇降台５に連結されて開口部５ａの中心に向かっ
て付勢されている。そして、この付勢によって各移動台
13の先端部は第４図示のように開口部５ａ内に突出して
互いに隣接するもの同士が当接し、該当接状態でこれら
を併せて前記円筒体Ａの下端面に沿ったリング形状の支
持部６ａを形成し、該円筒体Ａは該支持部６ａに第３図
示のように前記両パンチ２，４と同心で支持される。ま
た、各移動台13の後部には第５図示のように斜め上下方
向に延びるカム穴13ａが設けられている。

前記脱離手段８は第３図示のように支持台６の各移動台
13のカム穴13ａの下方位置で下型３に立設されたアーム
15を備え、該アーム15には支持台６が昇降台５と共に下
降された時に第５図仮想線示のようにカム穴13ａに係合
されるカム15ａが形成されている。そして、該カム15ａ
及びカム穴13ａは、支持台６の下降に伴ってその各移動
台13の先端部が前記支持部６ａに支持された円筒体Ａか
ら脱離して前記下パンチ４が昇降台５の開口部５ａを貫
通可能な位置まで前記溝５ｂに沿って放射方向に移動さ
せるように形成されている。

前記サイドダイ７は第３図及び第４図示のように、支持
台６に支持された円筒体Ａの外周面を包囲するようにそ
の周方向に配設された複数のダイ16から成り、各ダイ16
は昇降台５上に相互に間隔を存して載架され、円筒体Ａ
に対して放射方向に該昇降台５上を水平移動自在とされ
ている。そして、各ダイ16はその外側面が第３図示のよ
うに昇降台５の側部に立設されたバックアップ部材17に
第４図示のようにスプリング18を介して連結されて円筒
体Ａから離反する方向に付勢されている。また、各ダイ
16は第５図示のようにその内側面の上部及び下部にそれ
ぞれ前記一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２の外周面
を分割的に成形するための成形面16ａ_１，16ａ_２を有
し、各ダイ16が支持台６に支持された円筒体Ａに向かっ
て移動された時に該各ダイ16が相互に当接してこれらを
併せてサイドダイ７が円筒体Ａの外周面に全周にわたっ
て外嵌されると共に、これらの成形面16ａ_１，16ａ_２が
それぞれ相互に前記一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ
_２の外周面と略同一形状の連続面を形成するようにして
いる。

前記移動手段９は、第３図示のように昇降台５のバック
アップ部材17及び各ダイ16間の間隙の上方位置で上型１
の下面に垂設されたガイド部材19を備え、該ガイド部材
19には、上型１の下降時に各ダイ16の外側面に形成され
たカム面16ｂに係合されるカム19ａが形成されている。
そして、該カム19ａ及びカム面16ｂは上型１の下降に伴
って各ダイ16を前記したように円筒体Ａに向かって移動
させると共にバックアップ部材17及び各ダイ16間の間隙
にガイド部材19を入り込ませ、これによってサイドダイ
７を該円筒体Ａの外周面に外嵌させるように形成されて
いる。

尚、第３図で20は下型３の側部に立設されたガイドポス
トであり、上型１はその下降時に該上型１の側部に垂設
されたガイドブッシュ21が該ガイドポスト20に案内され
て下降される。

次い、かかるプレス装置Ｘの作動を第３図及び第６図
(a)，(b)に従って説明する。

このプレス装置Ｘでは、まず、第３図において前記円筒
体Ａが上記したように支持台６に支持され、この状態で
上型１が下型３に向かって下降されて上パンチ２は円筒
体Ａに向かって下降する。

そして、この下降途中で、まず、前記ガイド部材19のカ
ム19ａがサイドダイ７の各ダイ16のカム面16ｂに係合さ
れて各ダイ16が前記したように円筒体Ａに向かって移動
されると共に、該ガイド部材19が前記昇降台５のバック
アップ部材17及び各ダイ16間の間隙の位置に第６図(a)
示のように入り込み、これによって各ダイ16が円筒体Ａ
の外周面に圧接されてサイドダイ７が円筒体１の外周面
に全周にわたって外嵌される。

一方、該サイドダイ７の外嵌とほぼ同時に上パンチ２が
第６図(a)示のように円筒体１の上部に内嵌され、該円
筒体Ａの上部をサイドダイ７に向かって押圧し、これに
よって該円筒体Ａの上部が横方向に拡管されて該上パン
チ２の成形面２ａ及びサイダイ７の連続した成形面16ａ
_１間に前記予備フランジ部Ｆａ_１が成形される。この
時、サイドダイ７及び支持台６は前記クッションピン10
により昇降台５を介して上方に向かって付勢されてお
り、この付勢力は上記のように上パンチ２が円筒体Ａの
上部をサイドダイ７に向かって押圧可能な程度の大きさ
で、且つ上型１の下降を妨げない程度の大きさに設定さ
れている。

上記の成形後に上型１がさらに下降されるに伴って上パ
ンチ１は円筒体Ａ、サイドダイ７、支持台６及び昇降台
５と一体に下降され、その途中でまず、前記脱離手段８
のカム15ａが前記したように支持台６の各移動台13のカ
ム穴13ａに係合され、上記の下降に伴って第６図(b)示
のように各移動台13すなわち支持台６が円筒体Ａの下端
面から脱離されて円筒体Ａの支持が解除され、更にこれ
に続いて第６図(b)示のように円筒体Ａの下部に下パン
チ４が内嵌される。この時、円筒体Ａの上部に内嵌され
ている上パンチ２は円筒体Ａの下部をサイドダイ７介し
て下パンチ４に向かって押圧し、これによって該円筒体
Ａの下部が横方向に拡管されて該下パンチ４の成形面４
ａ及びサイドダイ７の連続した成形面16ａ_２間に前記一
次の予備フランジ部Ｆａ_２が成形される。そして、この
成形時には第６図(b)示のように両パンチ２，４の先端
面同士が円筒体Ａの略中央位置で当接して該円筒体Ａが
該両パンチ２，４及びサイドダイ７間で必要以上に押圧
されない。

このように、上記のプレス成形においては、一回のプレ
ス工程で一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２が順次成
形され、この時、一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２
の前記第１段部ａ_１，ａ_２及び第２段部ｃ_１，ｃ_２の傾
斜角度が小さいので、円筒体Ａの両端部の急激な拡管が
なく、従って該円筒体Ａの両端部に作用する引張荷重が
比較的小さなものとなって支障なく該予備フランジ部Ｆ
ａ_１，Ｆａ_２が成形される。

かかる成形の終了と同時に上型１の下降は停止され、次
いで該上型１は元の位置まで上昇される。そして、この
上昇により上記と逆の作動により下パンチ４、上パンチ
２及びサイドダイ７が順次予備フランジＦａ_１，Ｆａ_２
を成形した円筒体Ａから脱離される一方、支持台６に該
円筒体Ａが支持され、この状態で該円筒体Ａがプレス装
置Ｘから搬出される。

次に、該一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を前記予
備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２に成形する方法及びその成
形を行うプレス装置Ｙを第７図及び第８図(a)，(b)に従
って説明する。第７図はこのプレス装置Ｙの説明的断面
図、第８図(a)，(b)はその要部の作動説明図である。

このプレス装置Ｙは前記プレス装置Ｘと基本的構成は同
一であり、第７図示のように、上パンチ２を有する上型
１と、下パンチ４を有する下型３と、該両型１，２間に
昇降自在に設けられてクッションピン10により上方に向
かって付勢された昇降台５と、該昇降台５上に水平移動
自在に載架された複数のダイ16から成るサイドダイ７
と、一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を備えた円筒
体Ａの外周面にサイドダイ７を外嵌させるために各ダイ
16を移動させる移動手段９とを備え、これらは前記プレ
ス装置Ｘと同様の構成とされている。そして、このプレ
ス装置Ｙは前記支持台６及び離脱手段８は備えず、該予
備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を備えた円筒体Ａは第７図
示のように両パンチ２，４と同心でその下部に下パンチ
４が直接内嵌され、これによって該円筒体Ａを支持し、
この状態で上型１を下降させてプレス加工を行うように
している。

尚、両パンチ２，４はそれぞれの外周面に前記予備フラ
ンジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の内周面と略同一形状の成形面２
ｂ，４ｂを有すると共に、該成形面２ｂの上端部及び成
形面４ｂの下端部にはそれぞれ第８図(a)示のように、
両パンチ２，４の該円筒体Ａへの内嵌時にその両端に係
止される顎部２ｘ，４ｘが設けられている。そして、サ
イドダイ７の各ダイ16の内面の上部及び下部にはそれぞ
れ前記予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の外周面と略同一
形状の成形面16ｂ_１，16ｂ_２が形成されている。

かかるプレス装置Ｙでは、上型１の下降により、まず移
動手段９によりプレス装置Ｘと同様にサイドダイ７の各
ダイ16が移動されて、第８図(a)示のように該サイドダ
イ７が前記一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を備え
た円筒体Ａの外周面に全周にわたって外嵌されると共
に、上パンチ２が該円筒体Ａの上部に内嵌され、該円筒
体Ａの予備フランジ部Ｆａ_１が上パンチ２の成形面２ｂ
及びシドダイ７の成形面16ｂ_１間で前記予備フランジ部
Ｆｂ_１に成形され、続いて上型１の更なる下降により上
パンチ２及びサイドダイ７が干渉下降され、第８図(b)
示のように円筒体Ａの予備フランジ部Ｆａ_２が下パンチ
４の成形面４ｂ及びサイドダイ７の成形面16ｂ_２間で前
記予備フランジ部Ｆｂ_２に成形される。

さらに詳細には、前記予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の
成形の際には、一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆｂ_２を
備えた円筒体Ａの両端が、第８図(a)示のように、上パ
ンチ２の内嵌時に、両パンチ２，４の前記顎部２ｘ，４
ｘに係止されると共に、一次の予備フランジ部Ｆａ_１の
前記両端壁部ｂ_１，ｄ_１及び予備フランジ部Ｆａ_２の前
記両側壁部ｂ_２，ｄ_２がそれぞれ上パンチ２及びサイド
ダイ７間と下パンチ４及びサイドダイ７間とに挟まれ
る。そして、この状態で上パンチ２が下降されるに伴っ
て、まず、予備フランジ部Ｆａ_１の両側壁部ｂ_１，ｄ_１
がその軸心方向で加圧されると共に、予備フランジ部Ｆ
ａ_１の前記両段部ａ_１，ｃ_１が上パンチ２及びサイドダ
イ７間でその傾斜角度が増大するように該サイドダイ７
に向かって押圧され、これによって第８図(b)示のよう
に該一次の予備フランジ部Ｆａ_１が前記予備フランジ部
Ｆｂ_１に成形される。次いで、上パンチ２が更に下降さ
れて上記と同様に一次の予備フランジ部Ｆａ_２が前記予
備フランジ部Ｆｂ_２に成形される。

このように、予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の成形にお
いては、前記した一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２
の整形と同様に一回のプレス工程で順次行われ、この
時、一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２を備えた円筒
体Ａを両パンチ２，４の顎部２ｘ，４ｘ間に係止して軸
方向に加圧すると共に、該予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ
_２の第１及び第２側壁部ｂ_１，ｂ_２及びｄ_１，ｄ_２を両
パンチ２，４及びサイドダイ７間に挟み、この状態で該
予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２の第１及び第２段部
ａ_１，ａ_２及びｃ_１，ｃ_２をその傾斜角度が増大する方
向に押圧するようにしているので、該予備フランジ部Ｆ
ａ_１，Ｆａ_２に作用する引張荷重が小さなものとなって
座屈等の弊害が生じることはなく、従って支障なく前記
予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２が成形される。

尚、上記のプレス成形においては、前記プレス装置Ｘと
同様に、成形終了時に第８図(b)示のように両パンチ
２，４の先端面同士が当接し、必要以上に円筒体Ａを押
圧することのないようにされている。

次に、上記予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２に前記ハンプ
部ｈ_１，ｈ_２及びリム端部ｄ_１，ｄ_２を成形する方法及
びその成形を行うプレス装置Ｚを第９図(a)，(b)に従っ
て説明する。第９図(a)，(b)はこのプレス装置Ｚの要部
の作動説明図である。

プレス装置Ｚは前記プレス装置Ｙと同一の構成であり、
第９図(a)示のように、サイドダイ７の上部には前記ホ
イールリムＨのフランジ部Ｆ_１の外周面と略同一形状の
成形面16ｃ_１が形成されていると共に該成形面16ｃ_１の
前記ハンプ部ｈ_１及びリム端部ｄ_１に対応する位置にそ
れぞれ周方向に凹部16ｘ_１，16ｘ_２が形成され、サイド
ダイ７の下部にはフランジ部Ｆ_２の外周面と略同一形状
の成形面16ｃ_２が形成されちると共に該成形面16ｃ_２の
前記ハンプ部ｈ_２及びリム端部ｄ_２に対応する位置にそ
れぞれ周方向に凹部16ｙ_１，16ｙ_２が形成されている。
また、両パンチ２，４の外周面はそれぞれフランジ部Ｆ
_１，Ｆ_２の内周面と略同一形状で、且つ該フランジ部Ｆ
_１，Ｆ_２の第１及び第２側壁部ｂ_１，ｂ_２及びｄ_１，ｄ
_２に対応する面を平滑に形成した成形面２ｃ，ｓｃを有
し、さらに該成形面２ｃの上端部及び成形面４ｃの下端
部には前記プレう装置Ｙと同様にそれぞれ顎部２ｘ，４
ｘが形成されている。

かかるプレス装置Ｚでは、プレス装置Ｙと同様に上パン
チ２が前記予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２を備えた円筒
体Ａの上部に内嵌される際に、該円筒体Ａが、第９図
(a)示のように、該上パンチ２の顎部２ｘ及び下パンチ
４の顎部４ｘ間に係止されると共に、予備フランジ部Ｆ
ｂ_１，Ｆｂ_２の第１及び第２借壁部ｂ_１，ｂ_２及び
ｄ_１，ｄ_２がそれぞれ上パンチ２及びサイドダイ７間と
下パンチ４及びサイドダイ７間とに挟まれる。そして、
この状態で上パンチ２が下降されるに伴って、該予備フ
ランジ部Ｆｂ_１の両側壁部ｂ_１，ｄ_１はその軸心方向で
押圧されて湾曲しようとする。この時、上パンチ２の成
形面２ｃの該両側壁部ｂ_１，ｄ_１に対応する面は平滑に
形成されているので、該両側壁部ｂ_１，ｄ_１は該上パン
チ２側には湾曲できず、このため該両側壁部ｂ_１，ｄ_１
がサイドダイ７の前記凹部16ｘ_１，16ｘ_２の位置で第９
図(b)示のようにこれらの凹部16ｘ_１，16ｘ_２内に突出
するように湾曲し、これによって前記ハンプ部ｈ_１及び
リム端部ｄ_１が形成されて該予備フランジ部Ｆｂ_１が前
記フランジ部Ｆ_１に成形される。

次いで、上パンチ２が更に下降されて上記と同様に、サ
イドダイ７の前記凹部16ｙ_１，16ｙ_２の位置で第９図
(b)示のように予備フランジ部Ｆｂ_２の両側壁部ｂ_２，
ｄ_２が該凹部16ｙ_１，16ｙ_２内に突出するように湾曲
し、これによって前記ハンプ部ｈ_２及びリム端部ｄ_２が
形成されて該予備フランジ部Ｆｂ_２が前記フランジ部Ｆ
_２に成形され、前記ホイールリムＨが得られる。

上述したように、本実施例では、前記プレス装置Ｘ，
Ｙ，Ｚを用いてそのそれぞれの一回のプレス工程で円筒
体Ａの上端部及び下端部に順次所定の形状のフランジ部
が成形され、トータルで三回のプレス工程で円筒体Ａが
ホイールリムＨに成形され、工程数が少ないものとなっ
ている。

尚、本実施例では、二回のプレス加工により円筒体Ａの
両端部に予備フラジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２を成形したが、該
予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２の段部が例えば比較的傾
斜角度の小さいものであるような場合には、一回のプレ
ス加工で該予備フランジ部を成形し、次いで該予備フラ
ンジ部にハンプ部及びリム端部を形成してホイールリム
を製造することも可能であることはもちろんである。

また、前記一次の予備フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２をそれ
ぞれ各別に一回のプレス工程で成形し、これと同様に前
記予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２をそれぞれ各別に一回
のプレス工程で成形することも可能であることはもちろ
んであり、この場合においても少ない工程数でホイール
リムＨを製造することができる。

（効果）上記の説明から明らかなように、本発明のホイールリム
の製造方法によれば、ハンプ部及びリム端部を成形する
際に、第１工程で予備フランジ部を両端部に成形した円
筒体を、第２工程でその軸方向に加圧して該予備フラン
ジ部の第１側壁部の所定の部分及び第２側壁部を外側に
湾曲させることによって、該ハンプ部及びリム端部をプ
レス加工により効率よく成形することができ、従って、
該ハンプ部及びリム端部を短時間で成形してホイールリ
ムの製造効率を向上させることができる。

そして、該第１工程が一次及び二次の工程から成るとき
には、一次の工程において成形する一次の予備フランジ
部の第１及び第２段部を傾斜角度の小しものとすること
によって、円筒体の両端部にそれぞれ一回のプレス工程
で一次の両予備フランジ部を支障なく成形することがで
き、次いで二次の工程において一次の両予備フランジ部
を整形した円筒体を軸方向に加圧しながら一次の各予備
フランジ部の第１及び第２段部の傾斜角度を増大させて
前記予備フランジ部を成形することによって、該円筒体
の両端部にそれぞれ一回のプレス工程で両予備フランジ
部を支障なく成形することができ、従って、少ない加工
工程数でホイールリムを製造することができ、その製造
効率を更に向上させることができる。

また、本発明のホイールリムの製造装置によれば、前記
ハンプ部及びリム端部を成形するための第２のプレス装
置において、前記予備フランジ部を成形した円筒体に内
嵌される第２のプレス装置の上パンチ及び下パンチに該
円筒体の両端に係止される顎部を設け、該円筒体に外嵌
されるサイドダイの成形面に凹部を設けたことによっ
て、該第２のプレス装置のプレス工程により上記の製造
方法に従って該凹部の位置で予備フランジ部の第１側壁
部の所定の部分及び第２側壁部を該凹部内に湾曲させて
ハンプ部及びリム端部を効率よく確実に成形することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はホイールリムの一例の説明的断面図、第２図
(a)〜(d)は本発明のホイールリムの製造方法の一例の概
略を説明するための説明図、第３図はプレス装置の一例
の説明的断面図、第４図は第３図のIV−IV線断面図、第
５図は第４図のＶ−Ｖ線断面図、第６図(a)，(b)は第３
図のプレス装置の作動説明図、第７図はプレス装置の一
例の説明的断面図、第８図(a)，(b)は第７図のプレス装
置の作動説明図、第９図(a)，(b)はプレス装置の一例の
要部の作動説明図である。１…上型２…上パンチ２ｃ…上パンチの成形面２ｘ…上パンチの顎部３…下型４…下パンチ４ｃ…下パンチの成形面４ｘ…下パンチの顎部７…サイドダイ 16ｃ_１，16ｃ_２…サイドダイの成形面 16ｘ_１，16ｘ_２，16ｙ_１，16ｙ_２…凹部Ａ…円筒体Ｈ…ホイールリムＦ_１，Ｆ_１…フランジ部Ｆａ_１，Ｆａ_２…一次の予備フランジ部Ｆｂ_１，Ｆｂ_２…予備フランジ部ａ_１，ａ_２…第１段部ｂ_１，ｂ_２…第１側壁部ｃ_１，ｃ_２…第２段部ｄ_１，ｄ_２…２側壁部（リム端部）ｈ_１，ｈ_２…ハンプ部Ｘ，Ｙ…第１のプレス装置Ｚ…第２のプレス装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ウェル部の両側の両フランジ部がそれぞれ
該ウェル部の両端位置から開口端まで順に第１段部、第
１側壁部、第２段部及び第２側壁部により二段の階段状
に形成され、両第１側壁部が外側に向かって湾曲された
ハンプ部を有すると共に、リム端部である両第２側壁部
が外側に向かって突出するように湾曲された自動車のホ
ーイルリムをプレス成形により製造する方法であって、
金属材料から成る前記ウェル部の径を有する円筒体の両
端部にそれぞれ前記フランジ部と略同一形状でその第１
段部、第１側壁部、第２段部及び第２側壁部がいずれも
平滑な予備フランジ部をプレス成形する第１工程と、次
いで、両予備フランジ部を成形した円筒体の外周面にそ
の側方から該円筒体に対して分割されたサイドダイを外
嵌すると共に該円筒体をその両予備フランジ部に内嵌さ
れる一対のパンチ間でその軸方向に加圧し、該加圧によ
り各予備フランジ部の第１側壁部の所定の部分を該サイ
ドダイに設けた凹部に向かって湾曲させて前記ハンプ部
を形成すると共に各予備フランジ部の第２側壁部を該サ
イドダイに設けた凹部に向かって湾曲させて前記リム端
部を形成する第２工程とから成ることを特徴とするホイ
ールリムの製造方法。
【請求項２】前記第１工程が、前記円筒体の両端部にそ
れぞれ前記フランジ部と略相似形状でその第１段部、第
１側壁部、第２段部及び第２側壁部がいずれも平滑であ
ると共に該第１及び第２段部の傾斜角度が所定の角度よ
りも小さい一次の予備フランジ部をプレス成形する一次
の工程と、該一次の予備フランジ部を成形した円筒体を
その軸方向に加圧しながら該一次の各予備フランジ部の
第１及び第２段部をその傾斜角度が所定の角度に増大す
るまで押圧して前記両予備フランジ部をプレス成形する
二次の工程とから成り、該一次の工程における一次の両
予備フランジの成形がそれぞれ一回のプレス工程で行わ
れ、該二次の工程における両予備フランジ部の成形がそ
れぞれ一回のプレス工程で行われることを特徴とする請
求項１記載のホイールリムの製造方法。
【請求項３】請求項１記載のホイールリムの製造方法に
より該ホイールリムを製造する装置であって、前記第１
工程を行う第１のプレス装置と、前記第２工程を行う第
２のプレス装置とから成り、該第２のプレス装置が、そ
の下型に設けられて前記両予備フランジ部を成形した円
筒体の軸心を上下方向に向けた状態で該円筒体の下側の
予備フランジ部に内嵌される下パンチと、該下型に向か
って下降される昇降自在な上型にこれと一体に設けられ
て該下パンチを内嵌した円筒体の上側の予備フランジ部
に下降時に内嵌される上パンチと、該下パンチを内嵌し
た円筒体の周囲に該円筒体の内嵌された上パンチと共に
昇降自在に設けられて該円筒体の外周面にその側方から
外嵌される分割されたサイドダイとを備え、該両パンチ
の外周面に前記予備フランジ部の内周面と略同一形状の
成形面と該両パンチの円筒体への内嵌時に該円筒体の両
端に係止される顎部とが設けられ、前記サイドダイの内
周面の上部及び下部にそれれ該円筒体の上下の予備フラ
ンジ部の外周面と略同一形状の成形円が形成され、該成
形面に前記ハンプ部及びリム端部を形成する凹部が周状
に設けられていることを特徴とするホイールリムの製造
装置。