JPH069787B2 - ドレスインターバル自動設定方法 - Google Patents
ドレスインターバル自動設定方法Info
- Publication number
- JPH069787B2 JPH069787B2 JP2140390A JP2140390A JPH069787B2 JP H069787 B2 JPH069787 B2 JP H069787B2 JP 2140390 A JP2140390 A JP 2140390A JP 2140390 A JP2140390 A JP 2140390A JP H069787 B2 JPH069787 B2 JP H069787B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- time
- workpiece diameter
- load
- maximum load
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は研削盤の効率的な加工を行うためのドレスイン
ターバルの自動設定方法に関する。
ターバルの自動設定方法に関する。
従来の技術 研削盤においては砥石の目づまり，砥粒の脱落等により
研削能率が低下するため切れ味を維持するに適宜ドレッ
シングが行われている。このドレッシングを行う時期は
加工により排出される研削体積量を基準としており、経
験的なデータ，加工仕上面の状況によって現場の作業員
に任せられていた。
研削能率が低下するため切れ味を維持するに適宜ドレッ
シングが行われている。このドレッシングを行う時期は
加工により排出される研削体積量を基準としており、経
験的なデータ，加工仕上面の状況によって現場の作業員
に任せられていた。
発明が解決しようとする課題 砥石はドレッシングによって次第に砥石径が小さくな
り、大径の場合に比べて砥粒の摩耗，負荷が大きくなり
ドレッシングの間隔は短くしていく必要がある。またこ
のドレッシング間隔は砥粒の材質，工作物材料によって
も変化し、場合によってはドレッシング時期を越えて研
削していたり、まだまだ研削できるのにドレッシングす
るなど不確な状態にあって切れ味の差によって加工精度
が影響され、効率的な研削が行われ難いという問題があ
った。
り、大径の場合に比べて砥粒の摩耗，負荷が大きくなり
ドレッシングの間隔は短くしていく必要がある。またこ
のドレッシング間隔は砥粒の材質，工作物材料によって
も変化し、場合によってはドレッシング時期を越えて研
削していたり、まだまだ研削できるのにドレッシングす
るなど不確な状態にあって切れ味の差によって加工精度
が影響され、効率的な研削が行われ難いという問題があ
った。
本発明は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みな
されたものでその目的とするところは、適切な時期にド
レッシングを行って加工精度，加工能率のよいドレスイ
ンターバル自動設定方法を提供しようとするものであ
る。
されたものでその目的とするところは、適切な時期にド
レッシングを行って加工精度，加工能率のよいドレスイ
ンターバル自動設定方法を提供しようとするものであ
る。
課題を解決するための手段 上述の目的を達成するために、本発明はロット研削前の
試研削の荒・粗研削中において砥石駆動モータの最大負
荷Ｗｍａｘと、この負荷に達する迄の時間Ｔと、この負
荷時の工作物直径Ｄｏを求めておき、研削中前記時間Ｔ
内に最大負荷Ｗｍａｘに達したが前記時間Ｔにおける工
作物直径Ｄｉが前記工作物直径値Ｄｏに達していないと
きは砥石目づまりと判定し、また前記時間Ｔ内に前記最
大負荷Ｗｍａｘに達せず前記時間Ｔにおける工作物直径
Ｄｉが前記工作物直径値Ｄｏに達しないときは砥粒の脱
落と判定し、仕上加工後に砥石をドレッシングするもの
である。
試研削の荒・粗研削中において砥石駆動モータの最大負
荷Ｗｍａｘと、この負荷に達する迄の時間Ｔと、この負
荷時の工作物直径Ｄｏを求めておき、研削中前記時間Ｔ
内に最大負荷Ｗｍａｘに達したが前記時間Ｔにおける工
作物直径Ｄｉが前記工作物直径値Ｄｏに達していないと
きは砥石目づまりと判定し、また前記時間Ｔ内に前記最
大負荷Ｗｍａｘに達せず前記時間Ｔにおける工作物直径
Ｄｉが前記工作物直径値Ｄｏに達しないときは砥粒の脱
落と判定し、仕上加工後に砥石をドレッシングするもの
である。
作用 記憶された試研削結果の最大負荷と最大負荷になる時間
と最大負荷時の減少した工作物径に対し、研削中の最大
負荷の発生時間，記憶した最大負荷になる時間における
工作物径とをそれぞれ比較判定して条件が見たされたと
きドレスインターバルとして次工程前にドレッシングを
行う。
と最大負荷時の減少した工作物径に対し、研削中の最大
負荷の発生時間，記憶した最大負荷になる時間における
工作物径とをそれぞれ比較判定して条件が見たされたと
きドレスインターバルとして次工程前にドレッシングを
行う。
実施例 以下本発明の実施例を第１図にもとづき説明する。
周知の研削盤において主軸台センタ１と心押台センタ２
に支持された工作物Ｗの寸法を計測する直接自動定寸装
置の測定子３が図示しないテーブル上に設けられてい
て、測定子３の出力が増幅器４に入力され必要な定寸信
号と現在の工作物径の寸法をＣＮＣ装置１５に入力す
る。また図示しない砥石台上の砥石軸台５に回転可能に
軸承され先端に砥石６を後端にプーリ７を取付けた砥石
軸８はプーリが砥石台上のモータ９の出力軸のプーリ１
０とベルトで連結されている。そしてモータ９の給電回
路にモータ負荷の小さな変化迄検出できるデジタル形の
ワットメータ１１が介在されている。
に支持された工作物Ｗの寸法を計測する直接自動定寸装
置の測定子３が図示しないテーブル上に設けられてい
て、測定子３の出力が増幅器４に入力され必要な定寸信
号と現在の工作物径の寸法をＣＮＣ装置１５に入力す
る。また図示しない砥石台上の砥石軸台５に回転可能に
軸承され先端に砥石６を後端にプーリ７を取付けた砥石
軸８はプーリが砥石台上のモータ９の出力軸のプーリ１
０とベルトで連結されている。そしてモータ９の給電回
路にモータ負荷の小さな変化迄検出できるデジタル形の
ワットメータ１１が介在されている。
研削盤を制御するＣＮＣ装置１５には、 加工すべき工作物の試研削したデータ、すなわち最大負
荷Ｗｍａｘ、研削開始から最大負荷時迄の時間Ｔ、最大
負荷時の工作物直径Ｄｏ、粗切込終了時定寸径Ｄ１を入
力するＭＤＩ16、 ＭＤＩ16で入力されたデータＷｍａｘ，Ｔ，Do,D1を記
憶するメモリ１７、 メモリ１７の最大負荷Ｗｍａｘと研削中の負荷Ｗｉとを
比較する負荷比較回路１８、 メモリ１７の研削開始からの時間を積算するタイムカウ
ンタ１２よりの現在時間ｔとメモリ１７の最大負荷時迄
の時間Ｔとを比較する研削時間比較回路１９、 メモリ１７の最大負荷時の工作物径Ｄｏと最大負荷時迄
の時間Ｔ経過時における工作物径Ｄｉとを比較する工作
物径比較回路２０、 粗研削終了時の工作物径Ｄ１と現在の工作径Ｄｉとを比
較する工作物径比較回路２１， 研削時間比較回路１９のＴ＞ｔ出力，負荷比較回路１８
のＷｍａｘ≦Ｗｉ出力，最大負荷時の工作物径比較回路
２０のＤｉ≦Ｄｏ出力，及び工作物径比較回路２１のＤ
１＜Ｄｉ出力との条件を満たしたとき出力するアンドゲ
ート２２、 研削時間比較回路１９のＴ＞ｔ出力，負荷比較回路路１
８よりＷｍａｘ＞Ｗｉ出力，最大負荷時の工作物径比較
回路２０のＤｉ≧Ｄｉ出力，工作物径比較回路２１より
粗研削終了定寸径Ｄ１と現在の工作物径ＤｉのＤ１＜Ｄ
ｉ出力とによりアンド条件を形成するアンド回路２３、 及び工作研削時間ｔが最大負荷時迄の時間Ｔになったと
きの信号が入力されたとき工作物の現在径Ｄｉが出力さ
れるアンドゲート２４ を含んでいるものである。
荷Ｗｍａｘ、研削開始から最大負荷時迄の時間Ｔ、最大
負荷時の工作物直径Ｄｏ、粗切込終了時定寸径Ｄ１を入
力するＭＤＩ16、 ＭＤＩ16で入力されたデータＷｍａｘ，Ｔ，Do,D1を記
憶するメモリ１７、 メモリ１７の最大負荷Ｗｍａｘと研削中の負荷Ｗｉとを
比較する負荷比較回路１８、 メモリ１７の研削開始からの時間を積算するタイムカウ
ンタ１２よりの現在時間ｔとメモリ１７の最大負荷時迄
の時間Ｔとを比較する研削時間比較回路１９、 メモリ１７の最大負荷時の工作物径Ｄｏと最大負荷時迄
の時間Ｔ経過時における工作物径Ｄｉとを比較する工作
物径比較回路２０、 粗研削終了時の工作物径Ｄ１と現在の工作径Ｄｉとを比
較する工作物径比較回路２１， 研削時間比較回路１９のＴ＞ｔ出力，負荷比較回路１８
のＷｍａｘ≦Ｗｉ出力，最大負荷時の工作物径比較回路
２０のＤｉ≦Ｄｏ出力，及び工作物径比較回路２１のＤ
１＜Ｄｉ出力との条件を満たしたとき出力するアンドゲ
ート２２、 研削時間比較回路１９のＴ＞ｔ出力，負荷比較回路路１
８よりＷｍａｘ＞Ｗｉ出力，最大負荷時の工作物径比較
回路２０のＤｉ≧Ｄｉ出力，工作物径比較回路２１より
粗研削終了定寸径Ｄ１と現在の工作物径ＤｉのＤ１＜Ｄ
ｉ出力とによりアンド条件を形成するアンド回路２３、 及び工作研削時間ｔが最大負荷時迄の時間Ｔになったと
きの信号が入力されたとき工作物の現在径Ｄｉが出力さ
れるアンドゲート２４ を含んでいるものである。
次いで第１図，第２図にもとづき作用を説明する。
研削すべき工作物の寸法，研削代，研削条件が決定され
ると、先ず砥石６をドレッシングする。そして工作物を
数本研削して粗研削終了定寸径、この間の最大負荷Ｗ
ｍａｘ、最大負荷発生迄の時間Ｔ、この時における工作
物径Ｄｏのそれぞれの平均値を求める。この値
Ｗｍａｘ，Ｔ，Ｄｏ，Ｄ１をＭＤＩ16を介して入力しメ
モリ１７に記憶させる。この入力が追われば工作物Ｗを
センタ１，２間に支持して研削を開始する。実研削に入
るとタイムカウンタ１２が時間を計測し、自動定寸装置
の測定子３が工作物Ｗの刻々の径寸法を増幅器４に出力
し、増幅出力はＣＮＣ装置１５に入力される。またワッ
トメータ１１からは負荷がＣＮＣ装置１５に入力され
る。
ると、先ず砥石６をドレッシングする。そして工作物を
数本研削して粗研削終了定寸径、この間の最大負荷Ｗ
ｍａｘ、最大負荷発生迄の時間Ｔ、この時における工作
物径Ｄｏのそれぞれの平均値を求める。この値
Ｗｍａｘ，Ｔ，Ｄｏ，Ｄ１をＭＤＩ16を介して入力しメ
モリ１７に記憶させる。この入力が追われば工作物Ｗを
センタ１，２間に支持して研削を開始する。実研削に入
るとタイムカウンタ１２が時間を計測し、自動定寸装置
の測定子３が工作物Ｗの刻々の径寸法を増幅器４に出力
し、増幅出力はＣＮＣ装置１５に入力される。またワッ
トメータ１１からは負荷がＣＮＣ装置１５に入力され
る。
負荷比較回路１８においてメモリ１７に記憶された最大
負荷Ｗｍａｘと研削中の負荷Ｗｉが比較され、Ｗｍａｘ
＞Ｗｉの間は出力はアンドゲート２３に出力されＷ
ｍａｘ≦Ｗｉとなると出力はアンドゲート２２に出力さ
れる。
負荷Ｗｍａｘと研削中の負荷Ｗｉが比較され、Ｗｍａｘ
＞Ｗｉの間は出力はアンドゲート２３に出力されＷ
ｍａｘ≦Ｗｉとなると出力はアンドゲート２２に出力さ
れる。
研削時間比較回路１９ではメモリ１７に記憶された最大
負荷時迄の時間Ｔとタイムカウンタ１２の現在迄の研削
時間ｔとを比較しＴ＞ｔの間だけアンドゲート２２，２
３に出力される。またＴ＝ｔのときアンドゲート２４に
出力される。
負荷時迄の時間Ｔとタイムカウンタ１２の現在迄の研削
時間ｔとを比較しＴ＞ｔの間だけアンドゲート２２，２
３に出力される。またＴ＝ｔのときアンドゲート２４に
出力される。
最大負荷時の工作物径比較回路２０ではメモリ１７に記
憶された減少された工作物径ＤｏとＴ＝ｔのときアンド
ゲート２４から出力される自動定寸装置で計測した実寸
法Ｄｉとを比較しＤｉ≧Ｄｏのときアンドゲート２２，
２３に出力し、Ｄｉ＜Ｄｏの間は負荷の如処にかかわら
ず研削続行の信号を出力する。
憶された減少された工作物径ＤｏとＴ＝ｔのときアンド
ゲート２４から出力される自動定寸装置で計測した実寸
法Ｄｉとを比較しＤｉ≧Ｄｏのときアンドゲート２２，
２３に出力し、Ｄｉ＜Ｄｏの間は負荷の如処にかかわら
ず研削続行の信号を出力する。
工作物径比較回路２１ではメモリ１７に記憶された粗研
削終了定寸法Ｄ１と自動定寸装置の増幅器４の出力の研
削中の工作物の径Ｄ１とを比較しＤ１＜Ｄｉの間出力は
アンドゲート２２，２３に出力され密研削中，仕上研削
中は判定の行わないようにしている。
削終了定寸法Ｄ１と自動定寸装置の増幅器４の出力の研
削中の工作物の径Ｄ１とを比較しＤ１＜Ｄｉの間出力は
アンドゲート２２，２３に出力され密研削中，仕上研削
中は判定の行わないようにしている。
アンドゲート２２のアシド条件が満たされたときは砥石
が目づまりしたと判定した切込量は工作物径がＤ１にな
る迄所定量減少させて切込を行い、仕上研削が終わった
後、次の研削に入る前にドレッシングを行う。
が目づまりしたと判定した切込量は工作物径がＤ１にな
る迄所定量減少させて切込を行い、仕上研削が終わった
後、次の研削に入る前にドレッシングを行う。
またアンドゲート２３のアンド条件が満たされたときは
砥粒脱落と判定して切込量は工作物径Ｄ１になる迄所定
量を増加して切込みを行い、仕上研削が終わった後、次
の研削に入る前にドレッシングを行う。
砥粒脱落と判定して切込量は工作物径Ｄ１になる迄所定
量を増加して切込みを行い、仕上研削が終わった後、次
の研削に入る前にドレッシングを行う。
なお実際には２２，２３の条件が満たされた後の切込
量、減少増加は残り研削量が微少であるため特に以後の
切込量を増減変更しないで所定通りの研削を行い、仕上
研削終了後にドレッシグを行うものである。
量、減少増加は残り研削量が微少であるため特に以後の
切込量を増減変更しないで所定通りの研削を行い、仕上
研削終了後にドレッシグを行うものである。
効果 上述のように構成したので本発明は以下の効果を奏す
る。
る。
適切なドレッシングができて生産的で効率高い研削が行
われるとともに充分満足しうるドレッシングのサイクル
タイムの維持ができる。さらに安定した加工精度が維持
できる。
われるとともに充分満足しうるドレッシングのサイクル
タイムの維持ができる。さらに安定した加工精度が維持
できる。
第１図は本発明の制御線図、第２図は試研削データを示
す図である。 １１・・ワットメータ ３・・測定子 ４・・増幅器 １２・・タイムカウンタ １７・・メモリ １８・・負荷比較回路 １９・・研削時間比較回路 ２０・・最大負荷時の工作物径比較回路 ２１・・工作物比較回路
す図である。 １１・・ワットメータ ３・・測定子 ４・・増幅器 １２・・タイムカウンタ １７・・メモリ １８・・負荷比較回路 １９・・研削時間比較回路 ２０・・最大負荷時の工作物径比較回路 ２１・・工作物比較回路
Claims (1)
- 【請求項１】ロット研削前の試研削の荒・粗研削中にお
いて砥石駆動モータの最大負荷Ｗｍａｘと、この負荷に
達する迄の時間Ｔと、この負荷時の工作物直径Ｄｏを求
めておき、研削中前記時間Ｔ内に最大負荷Ｗｍａｘに達
したが前記時間Ｔにおける工作物直径Ｄｉが前記工作物
直径値Ｄｏに達していないときは砥石目づまりと判定
し、また前記時間Ｔ内に前記最大負荷Ｗｍａｘに達せず
前記時間Ｔにおける工作物直径Ｄｉが前記工作物直径値
Ｄｏに達しないときは砥粒の脱落と判定し、仕上加工後
に砥石をドレッシングすることを特徴とするドレスイン
ターバル自動設定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2140390A JPH069787B2 (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | ドレスインターバル自動設定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2140390A JPH069787B2 (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | ドレスインターバル自動設定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03228574A JPH03228574A (ja) | 1991-10-09 |
| JPH069787B2 true JPH069787B2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=12054087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2140390A Expired - Lifetime JPH069787B2 (ja) | 1990-01-31 | 1990-01-31 | ドレスインターバル自動設定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH069787B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009006456A (ja) * | 2007-06-29 | 2009-01-15 | Jtekt Corp | 研削装置 |
-
1990
- 1990-01-31 JP JP2140390A patent/JPH069787B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03228574A (ja) | 1991-10-09 |
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