JPH07108766B2 - 複合酸化物粉末の製造方法 - Google Patents
複合酸化物粉末の製造方法Info
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- JPH07108766B2 JPH07108766B2 JP61224360A JP22436086A JPH07108766B2 JP H07108766 B2 JPH07108766 B2 JP H07108766B2 JP 61224360 A JP61224360 A JP 61224360A JP 22436086 A JP22436086 A JP 22436086A JP H07108766 B2 JPH07108766 B2 JP H07108766B2
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- composite oxide
- flame
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B13/00—Oxygen; Ozone; Oxides or hydroxides in general
- C01B13/14—Methods for preparing oxides or hydroxides in general
- C01B13/32—Methods for preparing oxides or hydroxides in general by oxidation or hydrolysis of elements or compounds in the liquid or solid state or in non-aqueous solution, e.g. sol-gel process
- C01B13/322—Methods for preparing oxides or hydroxides in general by oxidation or hydrolysis of elements or compounds in the liquid or solid state or in non-aqueous solution, e.g. sol-gel process of elements or compounds in the solid state
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Oxygen, Ozone, And Oxides In General (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、複合酸化物粉末の製造方法に関する。本発明
は、ムライト粉末（3Al2O3・2SiO2）、スピネル粉末（M
gO・Al2O3）、コージェライト粉末の製造方法に利用す
ることができる。
は、ムライト粉末（3Al2O3・2SiO2）、スピネル粉末（M
gO・Al2O3）、コージェライト粉末の製造方法に利用す
ることができる。
ムライト（3Al2O3・2SiO2）は、均一な熱膨張性を示
し、荷重下でスポーリング抵抗性及び変形に対する抵抗
性が大きく、機械的性質の温度による変化は少なく、又
1600℃ではアルミナとほぼ同じ強度をもつ。又ムライト
は、不透過性で1400℃までは真空を保持することがで
き、酸化鉄、スラグ、ガラスに対する浸蝕抵抗性が大き
いという特質をもつ。そのため、ムライトは、例えば、
粉砕用ミル、内張り、粉砕用ボール、燃焼ボート、燃焼
管などに利用される。また現在では、これらの特性を生
かし他の構造用セラミックスとして有望視されている。
し、荷重下でスポーリング抵抗性及び変形に対する抵抗
性が大きく、機械的性質の温度による変化は少なく、又
1600℃ではアルミナとほぼ同じ強度をもつ。又ムライト
は、不透過性で1400℃までは真空を保持することがで
き、酸化鉄、スラグ、ガラスに対する浸蝕抵抗性が大き
いという特質をもつ。そのため、ムライトは、例えば、
粉砕用ミル、内張り、粉砕用ボール、燃焼ボート、燃焼
管などに利用される。また現在では、これらの特性を生
かし他の構造用セラミックスとして有望視されている。
［従来の技術］ 複合酸化物、例えば、天然にはわずかしか産出しないム
ライトを製造するにあたっては、従来より、アルミナ
（Al2O3）、シリカ（SiO2）のそれぞれの単一酸化物を
混合する工程、混合したものを1200〜1300℃で仮焼する
工程、仮焼したものをボールミルなどによって粉砕する
工程等を順に実施することにより行っていた。
ライトを製造するにあたっては、従来より、アルミナ
（Al2O3）、シリカ（SiO2）のそれぞれの単一酸化物を
混合する工程、混合したものを1200〜1300℃で仮焼する
工程、仮焼したものをボールミルなどによって粉砕する
工程等を順に実施することにより行っていた。
しかしながら上記した製造方法では、固相反応が生じに
くく、均質なムライトが得られにくい問題があった。ま
た粉砕工程で粉砕装置から不純物が混入し易く、ムライ
トの高純度化には限界があった。また粉砕したムライト
粒の粒度分布がかなりばらついていた。またこの様にし
て製造したムライトはガラスマトリックスが存在し、10
00℃以上では軟化による急激に温度低下がある。また現
在ではニュームライトと称して金属アルコキシド噴霧分
解等から合成が試みられているが、いずれも高価であ
り、実用には適さない。
くく、均質なムライトが得られにくい問題があった。ま
た粉砕工程で粉砕装置から不純物が混入し易く、ムライ
トの高純度化には限界があった。また粉砕したムライト
粒の粒度分布がかなりばらついていた。またこの様にし
て製造したムライトはガラスマトリックスが存在し、10
00℃以上では軟化による急激に温度低下がある。また現
在ではニュームライトと称して金属アルコキシド噴霧分
解等から合成が試みられているが、いずれも高価であ
り、実用には適さない。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は上記した実情に鑑みなされたものであり、その
目的は、アルミニウム及びシリコンの少なくとも一方を
含む金属粉末を原料とし、安価で、かつ均質で高純度で
かつ粒径がほぼ揃った複合酸化物粉末の製造方法を提供
するにある。
目的は、アルミニウム及びシリコンの少なくとも一方を
含む金属粉末を原料とし、安価で、かつ均質で高純度で
かつ粒径がほぼ揃った複合酸化物粉末の製造方法を提供
するにある。
［問題点を解決するための手段］ 本発明に係る複合酸化物粉末の製造方法は、複合酸化物
となるアルミニウム及びシリコンの少なくとも一方を含
む金属粉末及び少なくとも酸素を容器内に供給する第１
工程と、 容器内で発火させて火炎を形成すると共に、その火炎
を、金属粉末と酸素との反応により生成する反応炎と
し、金属粉末を燃焼させ複合酸化物の粉末を合成する第
２工程と、 合成された複合酸化物の粉末を燃焼排ガスとともに容器
から採取する第３工程と、を順に実施することを特徴と
するものである。
となるアルミニウム及びシリコンの少なくとも一方を含
む金属粉末及び少なくとも酸素を容器内に供給する第１
工程と、 容器内で発火させて火炎を形成すると共に、その火炎
を、金属粉末と酸素との反応により生成する反応炎と
し、金属粉末を燃焼させ複合酸化物の粉末を合成する第
２工程と、 合成された複合酸化物の粉末を燃焼排ガスとともに容器
から採取する第３工程と、を順に実施することを特徴と
するものである。
第１工程では、複合酸化物を構成するアルミニウム及び
シリコンの少なくとも一方を含む金属粉末、及び、少な
くとも酸素とともに容器内へ供給する。ムライト粉末を
形成する場合には、ムライト組成に調合した金属粉末と
してのアルミニウム粉末、シリコン粉末を容器内へ供給
する。又スピネル粉末を形成する場合には、スピネル組
成に調合した粉末としてのマグネシウム粉末、アルミニ
ウム粉末を容器内へ供給する。又、コージェライト粉末
を形成する場合には、コージェライト組成に調合した金
属粉末としてのアルミニウム粉末、マグネシウム粉末、
シリコン粉末を容器内へ供給する。
シリコンの少なくとも一方を含む金属粉末、及び、少な
くとも酸素とともに容器内へ供給する。ムライト粉末を
形成する場合には、ムライト組成に調合した金属粉末と
してのアルミニウム粉末、シリコン粉末を容器内へ供給
する。又スピネル粉末を形成する場合には、スピネル組
成に調合した粉末としてのマグネシウム粉末、アルミニ
ウム粉末を容器内へ供給する。又、コージェライト粉末
を形成する場合には、コージェライト組成に調合した金
属粉末としてのアルミニウム粉末、マグネシウム粉末、
シリコン粉末を容器内へ供給する。
第１工程では、上記したアルミニウム粉末やシリコン粉
末などを予め混合して混合粉を形成し、その混合粉をキ
ャリアガスとともに容器内へ供給することにしてもよ
い。又場合によっては、アルミニウム粉末、シリコン粉
末などをそれぞれキャリアガスとともに別々に容器内へ
供給することにしてもよい。
末などを予め混合して混合粉を形成し、その混合粉をキ
ャリアガスとともに容器内へ供給することにしてもよ
い。又場合によっては、アルミニウム粉末、シリコン粉
末などをそれぞれキャリアガスとともに別々に容器内へ
供給することにしてもよい。
第１工程で用いる容器内は、第２工程での燃焼性を考慮
すると、酸化性雰囲気とする必要がある。キャリアガス
としては、一般に、アルゴンガスなどの不活性ガス、酸
素ガスなどの酸化性ガスを用いることが好ましいが、第
２工程での燃焼性を考慮すると、酸素ガスが好ましい。
容器は、発火源をもつことが好ましい。発火源は、スパ
ークを発生させるものにすることができる。容器は、ア
ルミナレンガなどの断熱材料で内張されていることが好
ましい。なお第１工程において、金属粉末を容器内に供
給する量は１時間当り１〜3kg程度が好ましく、この場
合、容器の内容積は50〜100程度であることが好まし
い。
すると、酸化性雰囲気とする必要がある。キャリアガス
としては、一般に、アルゴンガスなどの不活性ガス、酸
素ガスなどの酸化性ガスを用いることが好ましいが、第
２工程での燃焼性を考慮すると、酸素ガスが好ましい。
容器は、発火源をもつことが好ましい。発火源は、スパ
ークを発生させるものにすることができる。容器は、ア
ルミナレンガなどの断熱材料で内張されていることが好
ましい。なお第１工程において、金属粉末を容器内に供
給する量は１時間当り１〜3kg程度が好ましく、この場
合、容器の内容積は50〜100程度であることが好まし
い。
第２工程では、容器内で発火させて火炎を形成し、金属
粉末を燃焼させて、アルミニウムの酸化物及びシリコン
の酸化物の少なくとも一方を含む複合酸化物の粉末を合
成する。第２工程では、通常、400〜1000℃程度の高温
でなされるため高温の火炎が形成される。この場合、プ
ロパンガスと酸素ガスとで火炎を形成することができ
る。このような第２工程を行えば、金属粉末を構成する
金属どうしが、酸化性雰囲気で急速に燃焼、混合しあ
い、よって均質な複合酸化物の粉末が得られる。
粉末を燃焼させて、アルミニウムの酸化物及びシリコン
の酸化物の少なくとも一方を含む複合酸化物の粉末を合
成する。第２工程では、通常、400〜1000℃程度の高温
でなされるため高温の火炎が形成される。この場合、プ
ロパンガスと酸素ガスとで火炎を形成することができ
る。このような第２工程を行えば、金属粉末を構成する
金属どうしが、酸化性雰囲気で急速に燃焼、混合しあ
い、よって均質な複合酸化物の粉末が得られる。
第３工程では、合成された複合酸化物の粉末を、燃焼排
ガスとともに採取する。この場合、一般に、容器と集塵
機とを接続し、集塵機を駆動させて行うことができる。
集塵機としては、電気式集塵機、バグフィルタ、捕集ド
ラム式微粉末捕集装置などを用いることができる。ここ
で捕集ドラム式微粉末捕集装置は、ドラム収納室をもつ
ハウジングと、ハウジングのドラム収納室内に回転自在
に配置され冷却部をもつ捕集ドラムと、を主たる構成要
素とする装置である。捕集ドラム式微粉末捕集装置で
は、複合酸化物の粉末を含む燃焼排ガスをハウジングの
ドラム収納室内に導入し、これにより複合酸化物の粉末
を、100〜150℃程度の捕集ドラムの捕集面に付着させ、
そして捕集ドラムの捕集面からスクレーパなどによって
複合酸化物の粉末を分離させる。なお第２工程で発生す
る燃焼排ガスの温度は、一般に1000℃程度若しくはそれ
以上にもなることから、捕集ドラムを100〜150℃程度に
冷却しつつ行えば、熱泳動現象によって捕集ドラムの補
集面に効率よく微粉末状の複合酸化物例えばムライトを
捕集することができる。
ガスとともに採取する。この場合、一般に、容器と集塵
機とを接続し、集塵機を駆動させて行うことができる。
集塵機としては、電気式集塵機、バグフィルタ、捕集ド
ラム式微粉末捕集装置などを用いることができる。ここ
で捕集ドラム式微粉末捕集装置は、ドラム収納室をもつ
ハウジングと、ハウジングのドラム収納室内に回転自在
に配置され冷却部をもつ捕集ドラムと、を主たる構成要
素とする装置である。捕集ドラム式微粉末捕集装置で
は、複合酸化物の粉末を含む燃焼排ガスをハウジングの
ドラム収納室内に導入し、これにより複合酸化物の粉末
を、100〜150℃程度の捕集ドラムの捕集面に付着させ、
そして捕集ドラムの捕集面からスクレーパなどによって
複合酸化物の粉末を分離させる。なお第２工程で発生す
る燃焼排ガスの温度は、一般に1000℃程度若しくはそれ
以上にもなることから、捕集ドラムを100〜150℃程度に
冷却しつつ行えば、熱泳動現象によって捕集ドラムの補
集面に効率よく微粉末状の複合酸化物例えばムライトを
捕集することができる。
ここで熱泳動現象は、ムライトなどの複合酸化物の粉末
を含む800〜1000℃程度の熱気流が高温側と低温側との
間を流れる際に、高温側から低温側へ向う熱の影響で、
微粉末が低温側に泳動し低温側に付着する現象である。
を含む800〜1000℃程度の熱気流が高温側と低温側との
間を流れる際に、高温側から低温側へ向う熱の影響で、
微粉末が低温側に泳動し低温側に付着する現象である。
［発明の効果］ 本発明に係る複合酸化物粉末の製造方法によれば、原料
粉末として、アルミニウム及びシリコンの少なくとも一
方を含む金属粉末を用いるものであり、これらは反応生
成エンタルピが高いので、炎を、通常の燃焼炎よりも温
度が高くかつ大きな炎である反応炎にするのに有利とな
り、従って後述するムライト粉末の試験結果で示すよう
に、均質で、かつ高純度でさらに粒径がほぼ揃った複合
酸化物粉末（アルミニウムの酸化物及びシリコンの酸化
物の少なくとも一方を含むもの）を安価に製造すること
ができる。
粉末として、アルミニウム及びシリコンの少なくとも一
方を含む金属粉末を用いるものであり、これらは反応生
成エンタルピが高いので、炎を、通常の燃焼炎よりも温
度が高くかつ大きな炎である反応炎にするのに有利とな
り、従って後述するムライト粉末の試験結果で示すよう
に、均質で、かつ高純度でさらに粒径がほぼ揃った複合
酸化物粉末（アルミニウムの酸化物及びシリコンの酸化
物の少なくとも一方を含むもの）を安価に製造すること
ができる。
［実施例］ 本発明に係る製造方法を、ムライトの製造方法に適用し
た実施例を示す。
た実施例を示す。
（第１工程） まず、バルブ40を開放してパイプ４からエアを１時間当
り8m3Nの速度にて供給するとともに、バルブ60を開放し
てプロパンガスをパイプ６を通して１時間当り1.8m3Nの
速度で供給し、さらにバルブ50および70を開放してパイ
プ５及びパイプ７を通して、酸素ガスを１時間当り13m3
Nの速度にて噴出させ、これにより燃焼器８、容器10を4
00℃程度まで予熱した。またその後、パイプ４から送る
エアを酸素ガスに変更した。
り8m3Nの速度にて供給するとともに、バルブ60を開放し
てプロパンガスをパイプ６を通して１時間当り1.8m3Nの
速度で供給し、さらにバルブ50および70を開放してパイ
プ５及びパイプ７を通して、酸素ガスを１時間当り13m3
Nの速度にて噴出させ、これにより燃焼器８、容器10を4
00℃程度まで予熱した。またその後、パイプ４から送る
エアを酸素ガスに変更した。
一方、ムライト（3Al2O3・2SiO2）の組成に調合した金
属粉末としてのアルミニウム粉末とシリコン粉末とをＶ
型混合機にて約１時間混合して混合粉２を得た。
属粉末としてのアルミニウム粉末とシリコン粉末とをＶ
型混合機にて約１時間混合して混合粉２を得た。
なお、アルミニウム粉末は純度99.9％のものを用い、シ
リコン粉末は純度98％のものを用いた。またアルミニウ
ム粉末の粒径は20〜30μ程度であり、シリコン粉末の粒
径は70〜90μ程度のものを用いた。
リコン粉末は純度98％のものを用いた。またアルミニウ
ム粉末の粒径は20〜30μ程度であり、シリコン粉末の粒
径は70〜90μ程度のものを用いた。
上記したように形成した混合粉２をホッパー１に約2kg
挿入した。そしてバルブ40を開放してパイプ４内にキャ
リアガスとしての酸素ガス（2kg/cm2の圧力）を１時間
当り8m3Nの速度で導入し、これによりホッパー１から混
合粉２を燃焼器８内に導入した。
挿入した。そしてバルブ40を開放してパイプ４内にキャ
リアガスとしての酸素ガス（2kg/cm2の圧力）を１時間
当り8m3Nの速度で導入し、これによりホッパー１から混
合粉２を燃焼器８内に導入した。
なお第１工程では、混合粉２を燃焼器８に供給する割合
は、１時間当り3kgとした。
は、１時間当り3kgとした。
ここでバルブ50を開放したパイプ５を通して酸素ガス
（圧力5000mmAg）が燃焼器８内に１時間当り約3m3Nの速
度で導入されるとともに、バルブ60を開放したパイプ６
を通してプロパンガス（圧力5000mmAg）が燃焼器８内に
１時間当り1.8m3Nの速度で導入される。
（圧力5000mmAg）が燃焼器８内に１時間当り約3m3Nの速
度で導入されるとともに、バルブ60を開放したパイプ６
を通してプロパンガス（圧力5000mmAg）が燃焼器８内に
１時間当り1.8m3Nの速度で導入される。
（第２工程） 上記したように燃焼器８内に導入された混合粉２、酸素
ガス、プロパンガスはスワーラー９によって混じり合い
旋回されて粉塵状態の気流となり、旋回したまま容器10
内に導入される。
ガス、プロパンガスはスワーラー９によって混じり合い
旋回されて粉塵状態の気流となり、旋回したまま容器10
内に導入される。
またプロパンガスの燃焼性を高めるために、パイプ７を
通して酸素ガスが１時間当り約10m3Nの速度で燃焼器８
内に送られる。
通して酸素ガスが１時間当り約10m3Nの速度で燃焼器８
内に送られる。
この結果、容器10内に導入されたプロパンガスと酸素ガ
スは、発火して連続燃焼して（2000℃以上）の高い輝度
をもつ火炎が形成される。
スは、発火して連続燃焼して（2000℃以上）の高い輝度
をもつ火炎が形成される。
この結果、混合粉２中のアルミニウムとシリコンとが酸
化性雰囲気中で急速に混合し合い、均質な複合酸化物で
あるムライトが形成され、ムライトを含む蒸気が形成さ
れる。
化性雰囲気中で急速に混合し合い、均質な複合酸化物で
あるムライトが形成され、ムライトを含む蒸気が形成さ
れる。
ここで容器10は、アルミナ材料からなる厚みが10cm程度
の断熱材10aで内張りされている。断熱材10aで内張りし
たのは、燃焼火炎の保温のためなどである。容器10の内
容積は50程度である。
の断熱材10aで内張りされている。断熱材10aで内張りし
たのは、燃焼火炎の保温のためなどである。容器10の内
容積は50程度である。
（第３工程） そして、ブロア12を作動させて集塵装置11により、容器
10内のムライトを含む燃焼排ガスをパイプ11aを介して
吸引する。これにより集塵装置11の捕集部にムライトの
粉末を採取する。採取されたムライトは白色粉末状であ
った。尚、燃焼排出ガスは外気に放出した。
10内のムライトを含む燃焼排ガスをパイプ11aを介して
吸引する。これにより集塵装置11の捕集部にムライトの
粉末を採取する。採取されたムライトは白色粉末状であ
った。尚、燃焼排出ガスは外気に放出した。
（試験） 上記したように本実施例で製造したムライト粉末につい
て、比表面積の測定、Ｘ線回折、走査型電子顕微鏡によ
る観察、化学分析を行った。
て、比表面積の測定、Ｘ線回折、走査型電子顕微鏡によ
る観察、化学分析を行った。
比表面積の測定は、BET比表面積測定法により行った。
このBET比表面積の測定は、具体的にはムライト試料を
約2.5grはかりとりN2中で1200℃、30分乾燥した後、下
記の装置にて測定することにより行なった。なお測定機
としては島津製作所製でSURFACE AREA ANALY2ER 型
式2200−01を用いた。比表面積の測定結果は8.3m2/gで
あった。このように比表面積が8.3m2/gと高いので、本
実施例で製造したムライト粉末は、焼結性に優れている
といえる。
このBET比表面積の測定は、具体的にはムライト試料を
約2.5grはかりとりN2中で1200℃、30分乾燥した後、下
記の装置にて測定することにより行なった。なお測定機
としては島津製作所製でSURFACE AREA ANALY2ER 型
式2200−01を用いた。比表面積の測定結果は8.3m2/gで
あった。このように比表面積が8.3m2/gと高いので、本
実施例で製造したムライト粉末は、焼結性に優れている
といえる。
Ｘ線回折については、管球Cu、電圧40KV、電流値30mA、
感度800cpsの条件で行った。Ｘ線回折の結果を第２図に
示す。そして第２図のＸ線回折図形の各ピークから求め
た面間隔とその強度とを既知の標準データと比較した。
この結果、他のクリストバライト、コランダム層は検出
できなかったので、本実施例にかかる製造方法では、均
質性が高いムライトが得られたといえる。
感度800cpsの条件で行った。Ｘ線回折の結果を第２図に
示す。そして第２図のＸ線回折図形の各ピークから求め
た面間隔とその強度とを既知の標準データと比較した。
この結果、他のクリストバライト、コランダム層は検出
できなかったので、本実施例にかかる製造方法では、均
質性が高いムライトが得られたといえる。
走査型電子顕微鏡観察では、本実施例にかかる製造方法
で製造したムライトを、アルコールやアセトンにて超音
波洗浄した後に、金コーティングし、35KVの電圧加速の
もとで、約40000倍で行った。走査型電子顕微鏡で撮影
した写真を第３図（×40000倍）に示す。第３図にしめ
すように、原料として使用したアルミニウム粉末の粒径
は20〜30μ程度であり、原料として使用したシリコン粉
末の粒径は70〜90μ程度であるにも拘らず、本実施例に
かかる製造方法で製造したムライトは最大粒径0.8μ程
度の球状であり、その粒径も第３図にしめすように均一
であった。よって本実施例で製造したムライト粉末は、
成形性が優れているといえる。
で製造したムライトを、アルコールやアセトンにて超音
波洗浄した後に、金コーティングし、35KVの電圧加速の
もとで、約40000倍で行った。走査型電子顕微鏡で撮影
した写真を第３図（×40000倍）に示す。第３図にしめ
すように、原料として使用したアルミニウム粉末の粒径
は20〜30μ程度であり、原料として使用したシリコン粉
末の粒径は70〜90μ程度であるにも拘らず、本実施例に
かかる製造方法で製造したムライトは最大粒径0.8μ程
度の球状であり、その粒径も第３図にしめすように均一
であった。よって本実施例で製造したムライト粉末は、
成形性が優れているといえる。
化学分析は、JIS−Ｒ−2212（1985年）にて行った。化
学分析の結果、重量％で、アルミニウムが39.8％、シリ
コンが13.2％、酸素が47％であった。
学分析の結果、重量％で、アルミニウムが39.8％、シリ
コンが13.2％、酸素が47％であった。
このように本実施例に係るムライトの製造方法によれ
ば、上記のように、均質で、高純度で、かつ粒径の揃っ
た複合酸化物粉末であるムライト粉末を形成することが
できる。
ば、上記のように、均質で、高純度で、かつ粒径の揃っ
た複合酸化物粉末であるムライト粉末を形成することが
できる。
第１図は、本発明に係る１実施例で使用する装置の縦断
側面図であり、第２図はＸ線回折の特性曲線を示すグラ
フであり、第３図は走査型電子顕微鏡で撮影したムライ
ト粉末の粒子構造を示す写真図である。 図中、１はホッパー、２は混合粉、４はパイプ、５はパ
イプ、６はパイプ、７はパイプ、８は燃焼器、10は容
器、10aは断熱材、11は集塵機、12はブロアをそれぞれ
示す。
側面図であり、第２図はＸ線回折の特性曲線を示すグラ
フであり、第３図は走査型電子顕微鏡で撮影したムライ
ト粉末の粒子構造を示す写真図である。 図中、１はホッパー、２は混合粉、４はパイプ、５はパ
イプ、６はパイプ、７はパイプ、８は燃焼器、10は容
器、10aは断熱材、11は集塵機、12はブロアをそれぞれ
示す。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−255602（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−185803（ＪＰ，Ａ) 特公 昭39−10306（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (2)
- 【請求項１】複合酸化物となるアルミニウム及びシリコ
ンの少なくとも一方を含む金属粉末及び少なくとも酸素
を容器内に供給する第１工程と、 該容器内で発火させて火炎を形成すると共に、その火炎
を、該金属粉末と酸素との反応により生成する反応炎と
し、該金属粉末を燃焼させ複合酸化物の粉末を合成する
第２工程と、 合成された複合酸化物の粉末を燃焼排ガスとともに該容
器から採取する第３工程と、を順に実施することを特徴
とする複合酸化物粉末の製造方法。 - 【請求項２】複合酸化物はムライトであり、複合酸化物
を構成する金属粉末はアルミニウム粉末及びシリコン粉
末である特許請求の範囲第１項記載の複合酸化物粉末の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61224360A JPH07108766B2 (ja) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | 複合酸化物粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61224360A JPH07108766B2 (ja) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | 複合酸化物粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6379712A JPS6379712A (ja) | 1988-04-09 |
| JPH07108766B2 true JPH07108766B2 (ja) | 1995-11-22 |
Family
ID=16812540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61224360A Expired - Lifetime JPH07108766B2 (ja) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | 複合酸化物粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07108766B2 (ja) |
-
1986
- 1986-09-22 JP JP61224360A patent/JPH07108766B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6379712A (ja) | 1988-04-09 |
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