JPH0723240B2 - 砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法 - Google Patents
砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法Info
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- JPH0723240B2 JPH0723240B2 JP63289385A JP28938588A JPH0723240B2 JP H0723240 B2 JPH0723240 B2 JP H0723240B2 JP 63289385 A JP63289385 A JP 63289385A JP 28938588 A JP28938588 A JP 28938588A JP H0723240 B2 JPH0723240 B2 JP H0723240B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明は砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法に
関する。
関する。
（従来の技術） 一般に砕砂は第４図に示されるように原石を破砕し、所
定の粒度に分級して製品としている。JIS A5004（コン
クリート用砕砂）では、0.15mmのふるいを通るものの百
分率を15〜２％と規定しており、規定から外れる微粉部
分は砕砂より分離回収し廃棄処分している。
定の粒度に分級して製品としている。JIS A5004（コン
クリート用砕砂）では、0.15mmのふるいを通るものの百
分率を15〜２％と規定しており、規定から外れる微粉部
分は砕砂より分離回収し廃棄処分している。
（発明が解決しようとする課題） 砕砂製造工場で発生する微粉末は、砕砂生産量１万ｔに
つき1500〜2500tであり、利用価値がないため、埋め立
て廃棄処分している。しかし、発生量が膨大であるた
め、埋め立て地確保が困難になってきている。
つき1500〜2500tであり、利用価値がないため、埋め立
て廃棄処分している。しかし、発生量が膨大であるた
め、埋め立て地確保が困難になってきている。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、砕砂製
造過程にて発生する有効処理の可能な微粉末の利用方法
を提供することを目的としている。
造過程にて発生する有効処理の可能な微粉末の利用方法
を提供することを目的としている。
［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明では砕砂の製造工程に
て発生した微粉末に対して水分を調整し、適当量のセメ
ントを添加して均一に混練した後、加圧成型して密実な
硬化体とし、これを適度に破砕して細骨材とすることに
より、通常の工程で製造される砕砂内へ混入できるよう
構成したものである。
て発生した微粉末に対して水分を調整し、適当量のセメ
ントを添加して均一に混練した後、加圧成型して密実な
硬化体とし、これを適度に破砕して細骨材とすることに
より、通常の工程で製造される砕砂内へ混入できるよう
構成したものである。
（作用） したがって、砕砂製造過程にて発生した微粉末のほとん
どすべては再生細骨材として同一製品である砕砂へ還元
でき、資源の有効利用ができるばかりか、微粉末の廃棄
問題が解決できる。
どすべては再生細骨材として同一製品である砕砂へ還元
でき、資源の有効利用ができるばかりか、微粉末の廃棄
問題が解決できる。
（実施例） 以下図面を参照して実施例を説明する。
第１図は本発明による砕砂製造過程にて発生する微粉末
（含水率18％）の利用方法を説明するための一実施例の
工程図である。
（含水率18％）の利用方法を説明するための一実施例の
工程図である。
第１図において、処理６が新たに追加された工程であ
り、この工程にて再生細骨材をつくって、製品として回
収するものである。
り、この工程にて再生細骨材をつくって、製品として回
収するものである。
以下に処理６の内容を説明する。先ず、処理61はセメン
ト添加混合工程であり、ここでは微粉末（含水率約18
％）に10〜30％のセメントを添加して、均一に混合す
る。加圧成型工程62では前記混合物に対して300kgf/cm2
にて加圧成型し、密実とする。養生工程63では気中にて
養生し、この処理を経てセメントの水和反応により硬化
体となったものを、破砕工程64にて適度に破砕して再生
細骨材をつくり、これを製品へ添加する。
ト添加混合工程であり、ここでは微粉末（含水率約18
％）に10〜30％のセメントを添加して、均一に混合す
る。加圧成型工程62では前記混合物に対して300kgf/cm2
にて加圧成型し、密実とする。養生工程63では気中にて
養生し、この処理を経てセメントの水和反応により硬化
体となったものを、破砕工程64にて適度に破砕して再生
細骨材をつくり、これを製品へ添加する。
以上の一連の処理により微粉末を再生細骨材として再生
した。なお、製品砕砂への添加割合は砕砂に対し20％ま
でが良いことがわかった。
した。なお、製品砕砂への添加割合は砕砂に対し20％ま
でが良いことがわかった。
また、破砕前の硬化体を種々の用途にそのまま利用でき
ることは自明のことである。
ることは自明のことである。
以下に再生細骨材についての物性評価についての試験結
果を示す。
果を示す。
（１）セメント添加量について ここで再生細骨材について、セメント添加量を5,10,15,
20,30％と変化させて試料をつくり、これとセメント添
加量２％の比較例について、圧縮強度と比重とについて
比較し、第１表に示す。なお、圧縮強度は加圧成型硬化
体を示したものである。
20,30％と変化させて試料をつくり、これとセメント添
加量２％の比較例について、圧縮強度と比重とについて
比較し、第１表に示す。なお、圧縮強度は加圧成型硬化
体を示したものである。
第１表の結果を示したものが第２図である。
試料No.1からNo.5の圧縮強度は、いずれも100kgf/cm2以
上が確保されているが、比較例では微粉末粒子を強固に
結合させるセメントの結合力が量的に不足しており、非
常に弱い強度となっている。これは加圧成型硬化体を破
砕し、再生細骨材として利用する場合に、強度不足を生
じさせる原因となる。
上が確保されているが、比較例では微粉末粒子を強固に
結合させるセメントの結合力が量的に不足しており、非
常に弱い強度となっている。これは加圧成型硬化体を破
砕し、再生細骨材として利用する場合に、強度不足を生
じさせる原因となる。
再生細骨材の比重は圧縮強度に関係しており、セメント
添加量が多いと比重が大きくなる。試料に対しての比較
例の比重はかなり小さい。これは、セメントが適当量以
上添加されると微粉末の含有水と反応してなるセメント
水和物が緻密に内部を充填し、強度と比重を高めること
によると考えられる。上記実験の結果から、セメントの
添加量は５％以上が必要であり、物性と経済性を考慮す
ると10〜20％が好ましい。
添加量が多いと比重が大きくなる。試料に対しての比較
例の比重はかなり小さい。これは、セメントが適当量以
上添加されると微粉末の含有水と反応してなるセメント
水和物が緻密に内部を充填し、強度と比重を高めること
によると考えられる。上記実験の結果から、セメントの
添加量は５％以上が必要であり、物性と経済性を考慮す
ると10〜20％が好ましい。
（２）加圧力について 微粉末（含水率18％）にセメントを外割で15％添加混合
し、加圧成型する際の圧力を100,300,500,1,000kgf/cm2
とした各試料と、加圧力を50kgf/cm2とした比較例とを
用いて、再生細骨材の比重及び吸水率を求めたものの一
覧を第２表に示す。
し、加圧成型する際の圧力を100,300,500,1,000kgf/cm2
とした各試料と、加圧力を50kgf/cm2とした比較例とを
用いて、再生細骨材の比重及び吸水率を求めたものの一
覧を第２表に示す。
第２表を図示したものが第３図である。
試料No.1からNo.4においては比重が2.1以上と大きく、
吸水率も10％以下と好ましい値を示す。これに対して比
較例では加圧力が50kgf/cm2と小さく、密実性に欠け、
したがって空隙が多く、吸水率も19％と非常に大きく、
再生細骨材としての特性に劣る。
吸水率も10％以下と好ましい値を示す。これに対して比
較例では加圧力が50kgf/cm2と小さく、密実性に欠け、
したがって空隙が多く、吸水率も19％と非常に大きく、
再生細骨材としての特性に劣る。
上記試料の場合、最大加圧力は1,000kgf/cm2までである
が、加圧力は再生細骨材としての品質面からは高い程よ
い。実用的には100kgf/cm2以上が必要である。
が、加圧力は再生細骨材としての品質面からは高い程よ
い。実用的には100kgf/cm2以上が必要である。
（３）比重、吸水率、ふるい通過量について 微粉末（含水率18％）にセメントを外割で15％添加混合
し、300kgf/cm2で加圧成型し、７日間気中養生した硬化
体を破砕して再生細骨材をつくった。これを通常の方法
で製造した砕砂に混ぜて細骨材として利用するに際し、
再生細骨材の添加混合率を5,10,20％とした試料例と、3
0％とした比較例を第３表に示す。
し、300kgf/cm2で加圧成型し、７日間気中養生した硬化
体を破砕して再生細骨材をつくった。これを通常の方法
で製造した砕砂に混ぜて細骨材として利用するに際し、
再生細骨材の添加混合率を5,10,20％とした試料例と、3
0％とした比較例を第３表に示す。
試料No.1〜No.3はいずれも比重、吸水率、ふるい分け試
験においてJIS（コンクリート用砕砂）基準範囲内にあ
る。
験においてJIS（コンクリート用砕砂）基準範囲内にあ
る。
これに対し、比較例は比重及び吸水率がJIS規格からは
ずれる。なお、参考例は通常の方法で製造された砕砂に
ついての物性値を表示したものである。
ずれる。なお、参考例は通常の方法で製造された砕砂に
ついての物性値を表示したものである。
（４）コンクリートの圧縮強度について 砕砂に対する再生細骨材の各種混合割合時のコンクリー
ト圧縮強度について、第４表に示す。
ト圧縮強度について、第４表に示す。
各、再生細骨材を用いたコンクリートでは、初期（３
日,7日）及び長期（28日）材令とも、通常の方法で製造
された砕砂と同等あるいはそれ以上の圧縮強度を示して
おり、再生細骨材としての利用上、問題のないことがわ
かる。
日,7日）及び長期（28日）材令とも、通常の方法で製造
された砕砂と同等あるいはそれ以上の圧縮強度を示して
おり、再生細骨材としての利用上、問題のないことがわ
かる。
しかし、再生細骨材を前記砕砂に対し30％混合して使用
する場合には、圧縮強度が砕砂単味使用のコンクリート
に比べて低くなるという問題を生ずる。
する場合には、圧縮強度が砕砂単味使用のコンクリート
に比べて低くなるという問題を生ずる。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、砕砂製造過程に
おいて発生する微粉末を細骨材化し、製品に戻すように
したので、微粉末の廃棄問題が解決できるばかりか、資
源の節約も併せて可能となる。
おいて発生する微粉末を細骨材化し、製品に戻すように
したので、微粉末の廃棄問題が解決できるばかりか、資
源の節約も併せて可能となる。
第１図は本発明による砕砂製造過程にて発生する微粉末
の利用方法を説明する工程図、第２図はセメント添加量
と再生細骨材の比重及び圧縮強度との関係図、第３図は
加圧力と再生細骨材の比重及び吸水率との関係図、第４
図は砕砂製造についての従来方法を示す図である。 １……原石、２……破砕工程 ３……分級工程、４……製品 ５……微粉末 61……セメント添加混合工程 62……加圧成型工程、63……養生工程 64……破砕工程
の利用方法を説明する工程図、第２図はセメント添加量
と再生細骨材の比重及び圧縮強度との関係図、第３図は
加圧力と再生細骨材の比重及び吸水率との関係図、第４
図は砕砂製造についての従来方法を示す図である。 １……原石、２……破砕工程 ３……分級工程、４……製品 ５……微粉末 61……セメント添加混合工程 62……加圧成型工程、63……養生工程 64……破砕工程
Claims (2)
- 【請求項１】原石を破砕して所定の粒度とする砕砂の製
造方法において、破砕過程で発生した微粉末の水分を調
整した後、５％以上のセメントを添加混合し、100kgf/c
m2以上の加圧成型により密実に硬化させて再生細骨材と
することを特徴とする砕砂製造過程にて発生する微粉末
の利用方法。 - 【請求項２】再生細骨材は砕砂に対して最大が20％の割
合で混入して製品とすることを特徴とする請求項１項記
載の砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63289385A JPH0723240B2 (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63289385A JPH0723240B2 (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02137750A JPH02137750A (ja) | 1990-05-28 |
| JPH0723240B2 true JPH0723240B2 (ja) | 1995-03-15 |
Family
ID=17742535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63289385A Expired - Fee Related JPH0723240B2 (ja) | 1988-11-16 | 1988-11-16 | 砕砂製造過程にて発生する微粉末の利用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0723240B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3448321B2 (ja) * | 1993-09-01 | 2003-09-22 | 実 深谷 | 建設廃泥の処理方法 |
| KR100451053B1 (ko) * | 2002-02-18 | 2004-10-02 | 황익현 | 석분을 이용한 투수성 시멘트콘크리트 도로 포장방법 |
| JP5082651B2 (ja) * | 2007-07-26 | 2012-11-28 | 東京電力株式会社 | 再生細骨材の表面処理方法 |
| JP4538575B2 (ja) * | 2009-02-03 | 2010-09-08 | 独立行政法人国立高等専門学校機構 | 岩ズリとゴミ溶融スラグの混合による人工石 |
| CN113402189B (zh) * | 2021-07-21 | 2022-08-05 | 深圳市鲲鹏环保科技有限公司 | 一种机制砂石二破二筛分生产工艺 |
-
1988
- 1988-11-16 JP JP63289385A patent/JPH0723240B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02137750A (ja) | 1990-05-28 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |